本发明涉及轮胎制造，尤其涉及轮胎制造模具技术领域，本发明提供一种车辆轮胎翻新模具。
背景技术
目前国内外无论是汽车、飞机、建筑机械或是农业机械都广泛地应用翻新轮胎，其重要原因之一就是可以大量节约费用，从而降低经营成本，一般翻新轮胎大约可省30％～50％的费用。在汽车运输业和轮胎制造业出现后，轮胎翻修业也相继产生。在轮胎替换市场上，翻新轮胎所占有比例逐年加大，翻胎技术、产量和质量也都在不断提高。
对于轮胎翻新来说，传统的翻新方法是采用整圆式硫化机来硫化或用胎面绕贴机贴上长条状的胎面，然后刻上花纹再放置入硫化罐硫化。采用整圆式硫化机来硫化的方法在模具的成本投入上相对较高、加工周期长，而且要相应配套大型的硫化成型生产线，其成本投入非常高，而采用长条状胎面花纹橡胶带方法，除了模具成本相对较高及加工周期较长外，压制带状的胎面花纹橡胶带也要求配套较大型的设备，这对于一般规模的轮胎翻新厂家来说是非常重的经济负担，因此，采用整圆式硫化机或带状胎面花纹橡胶条等方法在目前全球大型工程轮胎严重短缺的环境下已满足不了市场要求。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中采用整圆式硫化机或带状胎面花纹橡胶条等方法在目前全球大型工程轮胎严重短缺的环境下已满足不了市场要求的问题，提供一种车辆轮胎翻新模具。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车辆轮胎翻新模具，包括凸模和凹模，所述凸模和凹模合模后形成模腔，模腔成型轮胎胎面花纹胶块，所述凸模的上表面开设有凹槽，所述凸模上开设有连通凹槽的进油口和出油口，所述凸模的上表面上可拆卸安装有密封盖板，所述密封盖板盖设所述凹槽，所述凹模上固定安装有电热管。
本发明的车辆轮胎翻新模具，使用凸模和凹模合模后形成模腔，模腔成型轮胎胎面花纹胶块，以分块结构的方式代替传统的带状的胎面花纹橡胶条对车辆旧轮胎翻新，将原来长条型的胎面花纹橡胶带改为采用单或双节距的花纹橡胶块，降低了模具及硫化设备的投入成本，缩短了硫化生产周期，而且以花纹节距来生产胎面橡胶块，可以很好的确保贴上胎体后能形成整圆，一点都不浪费材料；节省了模具加工成本，降低了翻新轮胎所需的大型设备成本投入；凸模上开设凹槽和连通凹槽的进油口、出油口，从进油口内通入导热油，导热油装满凹槽后使用密封盖板将凹槽密封，防止导热油的渗出，导热油为凸模提供热量，从而是凸模达到硫化温度；凹模上固定安装电热管，电热管通电后对凹槽进行加热，使凹槽达到硫化温度，利用导热油和电热管分别对凸模和上模进行加热，凸模和凹模的温度较容易控制，不会出现过热或过凉的现象，提高了硫化效率。
为了更直观的了解凸模和凹模的温度，所述凸模上固定安装有若干第一热电偶，若干所述第一热电偶均匀设置，第一热电偶检测凸模的温度，所述凹模上固定安装有若干第二热电偶，若干所述第二热电偶均匀设置，第二热电偶检测凹模的温度。
为了方便安装第一热电偶，且减少导热油的使用量，所述凹槽为若干个，若干所述凹槽平行且间隔设置，相邻两个凹槽相连通。
为了使凸模的受热较为均匀，所述凹槽沿凸模的长度方向设置，所述凹槽的底面为与凸模型面同轴的圆弧面，凹槽底面与凹模型面之间的距离相等，从而实现了凹模的均匀受热。
为了使密封盖板和凸模之间实现密封，防止导热油的渗出，所述凸模与所述密封盖板之间设置有密封垫板，所述密封垫板罩设所述凹槽。
为了使凹模的受热较为均匀的同时更好的安装电热管，所述凹模上开设有通孔，所述通孔沿凹模的宽度方向设置，若干所述通孔平行且等间隔设置，若干所述通孔均位于同一圆弧上，若干所述通孔组成的圆弧与凹模的底面圆弧同轴设置，所述电热管固定安装在所述通孔内，若干电热管到凹模底面的距离均相等，从而实现了凹模的均匀受热。
为了实现第一热电偶的固定安装，所述凸模上表面上开设有第一安装孔，若干第一安装孔沿凸模上表面的长度中心线方向等间距设置，所述第一热电偶固定安装在所述第一安装孔内，所述密封盖板盖设所述第一安装孔。
为了实现第二热电偶的固定安装，所述凹模下表面上开设有第二安装孔，若干第二安装孔沿凹模下表面的长度中心线方向等间距设置，所述第二热电偶固定安装在所述第二安装孔内。
热电偶在使用时需要使用电线进行通电，热电偶的数量较多，使用的电线较多，电线的布局较为混乱，且电线直接布置的凹模的下表面，凹模与地面接触时，电线位于凹模与地面之间，凹模容易将电线压坏，为了解决上述问题，所述密封盖板的上表面开设有若干第一通线槽，每个所述第一通线槽的底部均开设有通线孔，若干所述通线孔与第一安装孔一一对应连通，所述凹模的下表面上开设有若干第二通线槽，一条所述第二通线槽与一个所述第二安装孔连通，电线与第一热电偶和第二热电偶连接后，电线分别位于第一通线槽和第二通线槽内，防止了电线的压坏，电线的布局较整齐。
进一步的，所述凸模与凹模之间设置有定位块，确保凸模和凹模合模时不出现错位，保证合模后模腔的尺寸精度。
本发明的有益效果是:本发明的车辆轮胎翻新模具，使用凸模和凹模合模后形成模腔，模腔成型轮胎胎面花纹胶块，以分块结构的方式代替传统的带状的胎面花纹橡胶条对车辆旧轮胎翻新，将原来长条型的胎面花纹橡胶带改为采用单或双节距的花纹橡胶块，降低了模具及硫化设备的投入成本，缩短了硫化生产周期，而且以花纹节距来生产胎面橡胶块，可以很好的确保贴上胎体后能形成整圆，一点都不浪费材料；节省了模具加工成本，降低了翻新轮胎所需的大型设备成本投入；凸模上开设凹槽和连通凹槽的进油口、出油口，从进油口内通入导热油，导热油装满凹槽后使用密封盖板将凹槽密封，防止导热油的渗出，导热油为凸模提供热量，从而是凸模达到硫化温度；凹模上固定安装电热管，电热管通电后对凹槽进行加热，使凹槽达到硫化温度，利用导热油和电热管分别对凸模和上模进行加热，凸模和凹模的温度较容易控制，不会出现过热或过凉的现象，提高了硫化效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的三维示意图；
图2是本发明的主视图；
图3是本发明的爆炸图；
图4是本发明中凸模的俯视图；
图5是本发明中凹模的仰视图。
图中：1.凸模，2.凹模，3.凹槽，4.进油口，5.出油口，6.密封盖板，7.电热管，8.第一热电偶，9.第二热电偶，10.密封垫板，11.第一通线槽，12.通线孔，13.第二通线槽，14.定位块。
具体实施方式
现在结合附图对本发明做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1、图2和图3所示的一种车辆轮胎翻新模具，包括凸模1和凹模2，所述凸模1和凹模2合模后形成模腔，模腔成型轮胎胎面花纹胶块，所述凸模1的上表面开设有6个凹槽3，6个所述凹槽3平行且间隔设置，相邻两个凹槽3相连通，如图4所示，所述凹槽3沿凸模1的长度方向设置，所述凹槽3的底面为与凸模1型面同轴的圆弧面，所述凸模1上开设有连通凹槽3的进油口4和出油口5，所述凸模1的上表面上可拆卸安装有密封盖板6，所述凸模1与所述密封盖板6之间设置有密封垫板10，所述密封垫板10罩设所述凹槽3，所述凹模2上开设有通孔，所述通孔沿凹模2的宽度方向设置，10个所述通孔平行且等间隔设置，10个所述通孔均位于同一圆弧上，若干所述通孔组成的圆弧与凹模2的底面圆弧同轴设置，所述电热管7固定安装在所述通孔内，所述凹模2上固定安装有电热管7。所述凸模1上表面上开设有第一安装孔，5个第一安装孔沿凸模1上表面的长度中心线方向等间距设置，所述第一热电偶8固定安装在所述第一安装孔内，所述密封盖板6盖设所述第一安装孔，第一热电偶8检测凸模1的温度，所述凹模2下表面上开设有第二安装孔，5个第二安装孔沿凹模2下表面的长度中心线方向等间距设置，所述第二热电偶9固定安装在所述第二安装孔内，第二热电偶9检测凹模2的温度。
热电偶在使用时需要使用电线进行通电，热电偶的数量较多，使用的电线较多，电线的布局较为混乱，且电线直接布置的凹模2的下表面，凹模2与地面接触时，电线位于凹模2与地面之间，凹模2容易将电线压坏，为了解决上述问题，所述密封盖板6的上表面开设有若干第一通线槽11，每个所述第一通线槽11的底部均开设有通线孔12，若干所述通线孔12与第一安装孔一一对应连通，所述凹模2的下表面上开设有若干第二通线槽13，如图5所示，一条所述第二通线槽13与一个所述第二安装孔连通，电线与第一热电偶8和第二热电偶9连接后，电线分别位于第一通线槽11和第二通线槽13内，防止了电线的压坏，电线的布局较整齐。
所述凸模1与凹模2之间设置有定位块14，确保凸模1和凹模2合模时不出现错位，保证合模后模腔的尺寸精度。
本发明的车辆轮胎翻新模具，使用凸模1和凹模2合模后形成模腔，模腔成型轮胎胎面花纹胶块，以分块结构的方式代替传统的带状的胎面花纹橡胶条对车辆旧轮胎翻新，将原来长条型的胎面花纹橡胶带改为采用单或双节距的花纹橡胶块，降低了模具及硫化设备的投入成本，缩短了硫化生产周期，而且以花纹节距来生产胎面橡胶块，可以很好的确保贴上胎体后能形成整圆，一点都不浪费材料；节省了模具加工成本，降低了翻新轮胎所需的大型设备成本投入；凸模1上开设凹槽3和连通凹槽3的进油口4、出油口5，从进油口4内通入导热油，导热油装满凹槽3后使用密封盖板6将凹槽3密封，防止导热油的渗出，导热油为凸模1提供热量，从而是凸模1达到硫化温度；凹模2上固定安装电热管7，电热管7通电后对凹槽3进行加热，使凹槽3达到硫化温度，利用导热油和电热管7分别对凸模1和上模进行加热，凸模1和凹模2的温度较容易控制，不会出现过热或过凉的现象，提高了硫化效率。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。