玻璃滑槽及其制造方法与流程

本发明涉及一种安装在车门上的玻璃滑槽及其制造方法。

背景技术：

车辆例如汽车的门设置有门玻璃，用于打开和关闭可上下移动的窗口部，并且沿着包围窗口部的门框的窗框等安装用于密封门玻璃周缘的玻璃滑槽。

通常，玻璃滑槽包括对应于门玻璃上边缘部分设置的上侧部，以及对应于门玻璃的前侧和后侧上的纵向边缘部分别设置的前纵向侧部和后纵向侧部。玻璃滑槽由挤出成型部(其中，这些元件基本上直线地形成)和用于连接挤出成型部的端部的模塑部构成。

挤出成型部通过预定的挤出机成直线地挤出成型。附带地，模塑部由预定的模具装置模制，使得两个挤出成型部以预定角度彼此连接。

当从与玻璃滑槽的纵向正交的剖面观察时，玻璃滑槽包括：主体部，其具有大致u形剖面并且包括基部和从基部延伸的一对侧壁部；以及一对密封唇，其从主体部的两个侧壁部的大致前端延伸到主体部的内侧并且将门玻璃的车辆内侧和车辆外侧密封。

在相关技术中，关于玻璃滑槽的上侧部，存在各种问题，例如当门玻璃上升并且窗口部关闭时，由于门玻璃撞击玻璃滑槽的基部导致发出碰撞噪声。

另一方面，近年来，为了减轻门玻璃与玻璃滑槽的基部接触时的冲击以及为了防止发出碰撞噪声等，也可以看到这样的玻璃滑槽：在构成一部分玻璃滑槽上侧部的模塑部的上侧部的基部处形成厚部(例如，参见jp-a-2000-25461)。

然而，如jp-a-2000-25461中所述，在玻璃滑槽的上侧部中，当仅在模塑部中形成厚部并且在挤出成型部和模塑部之间出现壁厚差异时，可能发生所谓的界面破裂等，其中挤出成型部和模塑部由于与门玻璃接触等时的负荷而在连接部处分离。

另外，当门玻璃与玻璃滑槽接触时，玻璃滑槽主体部和进一步的密封唇等可能在连接部附近不规则地变形，并且密封性能可能劣化。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述情况做出的，其目的在于提供一种能够防止在挤出成型部与模塑部之间的连接部处发生界面破裂等问题的玻璃滑槽，及其制造方法。

根据本发明的第一方面，提供一种玻璃滑槽，包括：主体部，其安装至包括升降门玻璃的车门，主体部具有大致u形剖面并且包括：基部以及从基部的两端延伸的车辆内侧壁部和车辆外侧壁部；一对密封唇，其从车辆外侧壁部和车辆内侧壁部延伸到主体部的内侧，该对密封唇构造成在该对密封唇和门玻璃之间具有密封性；挤出成型部，其沿车门的上侧部布置；模塑部，其通过连续模压成型连接并模制至挤出成型部，模塑部布置在预定的角部中以及角部附近，在该角部中车门的上侧部和竖向侧部彼此相交；突出件部，其设置在跨越挤出成型部和模塑部之间的连接部延伸的预定纵向部分中，该突出件部从基部的上表面突出并与模塑部一体地设置；以及凹部，其从突出件部的上表面设置到基部的上表面，凹部的底部是基部的上表面包括一部分连接部的预定区域。

根据第一方面，玻璃滑槽包括上侧部上的突出件部，因此可以减轻与门玻璃接触时的冲击并且防止诸如发出碰撞噪音、连接部处的界面破裂和密封性能劣化的各种问题。

然而，在形成突出件部的情况下，由于在模制时可能产生凹痕，所以优选在突出件部中设置凹部。

然而，利用这种结构，在突出件部的一般部分(未形成凹部的部分)形成为叠置在挤出成型部和模塑部之间的连接部上的情况下，在挤出成型部设置在模具装置中用于执行模压成型时，与突出件部的一般部分对应的模具的凹模塑部面向腔体中挤出成型部的端部。即，挤出成型部的端部的一部分未被模具压靠。

在这种情况下，由于注入腔体的材料的压力，存在连接失效的风险，例如，由于挤出成型部的端部被注入腔体中材料的压力推压的原因，挤出成型部的端部(连接部)的一部分会扭曲、卷曲等。

此外，当模具与突出件部的凹部相对应的凸模塑部位于腔体中挤出成型部的端部的上游侧时，由于材料难以包裹在挤出成型部的端部侧周围，材料的填充趋于不充分，因此即使在这种情况下也可能发生连接失效。结果，由于连接失效，存在发生界面破裂等的可能性。

在这点上，根据该方面，包括一部分连接部的基部上表面的预定区域设置有用作底部的凹部。换言之，当挤出成型部设置在模具装置中用于模压成型时，模具与突出件部的凹部对应的凸模塑部在腔体中压靠挤出成型部的端部。结果，可以防止连接失效的发生，并且还可以防止由于连接失效发生的界面破裂等。

根据本发明的第二方面，在根据第一方面的玻璃滑槽中，在基本上平行于基部的剖面中，凹部可以被在周向上连续的周壁部包围。

根据第二方面，可以防止突出件部的刚性劣化，并且可以确保突出件部的纵向的连续性。

结果，可以减轻与门玻璃接触时的冲击，并且可以进一步增强第一方面防止诸如发出碰撞噪声、连接部处的界面破裂、密封性能劣化等各种问题的操作效果。

根据本发明的第三方面，在根据第一方面或第二方面的玻璃滑槽中，凹部的上部可以朝向模塑部的角部一侧倾斜。

根据第三方面，当与门玻璃接触时，突出件部的分隔壁部(相对于突出件部的纵向方向与凹部相邻的壁部)容易弯折。

结果，可以减轻与门玻璃接触时的冲击，并且可以进一步增强第一方面防止诸如发出碰撞噪声、连接部处的界面破裂、密封性能劣化等各种问题的操作效果。

另外，关于模具与突出件部的凹部相对应的凸模塑部，由于凸模塑部也相对于模压成型材料(其流过与基部对应的腔体)的流动路径方向倾斜，所以在模压成型时，模具与突出件部的分隔壁部相对应的凹模塑部容易用模压成型材料进行填充。

通常，在模压成型时，构造成使得材料从模塑部的角部侧朝向挤出成型部侧(连接部侧)流动。因此，利用上述构造，模压成型材料从与基部对应的腔体流入与突出件部的分隔壁部对应的凹模塑部中，该模压成型材料首先沿着与分隔壁部对应的凹模塑部的上游侧倾斜壁表面移动，同时沿着与分隔壁部对应的凹模塑部的上游侧倾斜壁表面填充到凹模塑部的后侧，并且还流入与侧壁部(相对于突出件部的宽度方向与凹部相邻的壁部)对应的凹模塑部的后侧等以填充到其中。随后，当模压成型材料填充到与分隔壁部对应的凹模塑部中时，模压成型材料沿着与分隔壁部对应的凹模塑部的下游侧倾斜壁表面通过并沿着路径行进，以便在填充到与侧壁部等对应的凹模塑部中的同时，返回到与基部对应的腔体侧。附带地，流入与侧壁部等对应的凹模塑部中的模压成型材料流进与下游侧上的分隔壁部相对应的凹模塑部的后侧中，以围绕与凹部对应的凸模塑部行进并填充到该凸模塑部中。因此，空气等难以留存在凹模塑部的后侧，并且不太可能发生模制失效。

根据本发明的第四方面，在根据第一至第三方面中任一方面的玻璃滑槽中，在基本平行于基部的剖面中，凹部可具有大致矩形剖面，该大致矩形剖面由基本上平行于突出件部的纵向的两侧和基本上平行于突出件部的宽度方向的两侧包围。

根据第四方面，当与门玻璃接触时，突出件部不会不均匀地弯曲。结果，可以减轻与门玻璃接触时的冲击，并且可以进一步增强第一方面防止诸如发出碰撞噪声、连接部处的界面破裂、密封性能劣化等各种问题的操作效果。

即使由于在模压成型期间注入腔体中的材料的压力使得挤出成型部的端部(连接部)的位置在纵向上偏离时，也可以使挤出成型部端部在突出件部的宽度方向上的按压宽度保持恒定。

根据本发明的第五方面，提供一种制造玻璃滑槽的方法，该玻璃滑槽包括：主体部，其安装至包括升降门玻璃的车门，主体部具有大致u形剖面并且包括：基部以及从基部的两端延伸的车辆内侧壁部和车辆外侧壁部；一对密封唇，其从车辆外侧壁部和车辆内侧壁部延伸到主体部的内侧，该对密封唇构造成在该对密封唇和门玻璃之间具有密封性；沿着车门的上侧部布置的挤出成型部；通过连续模压成型连接并模制至挤出成型部的模塑部，模塑部布置在预定的角部中以及角部附近，在角部中车门的上侧部和竖向侧部彼此相交；突出件部，其设置在跨越挤出成型部和模塑部之间的连接部延伸的预定纵向部分中，该突出件部从基部的上表面突出并与模塑部一体地设置；以及凹部，其从突出件部的上表面到基部的上表面设置，该方法包括：通过挤出成型方法将挤出成型部挤出成型；在预定模具装置中设置挤出成型部；以及通过在挤出成型部设置在模具装置中的状态下，用模压成型材料填充模具装置的腔体，将模塑部连接并模制至挤出成型部的端部，其中，当挤出成型部设置在模具装置中时，在腔体中模具装置与突出件部对应的预定凸模塑部处于压靠挤出成型部的端部的状态。

根据第五方面，实现了与第一方面中描述的制造中的操作效果相同的操作效果。

附图说明

从以下给出的详细描述和附图将更全面地理解本发明，附图仅以说明的方式给出，因此不是对本发明的限制，并且其中：

图1是示出汽车的轴测图；

图2是示出玻璃滑槽的正视图；

图3是沿图2的j-j线剖切的剖视图，其示出玻璃滑槽的上侧部；

图4是玻璃滑槽的局部放大剖视图，其示出后上角模塑部及其周边部分；

图5是玻璃滑槽的局部放大轴测图，其示出上挤出成型部和后上角模塑部之间的连接部的附近；

图6是剖视图，其示意性地示出在挤出成型部被适配并夹紧的状态下用于模制后上角模塑部的模具装置；

图7是模具装置的局部放大剖视图，其描述了适配至模具装置的上挤出成型部与腔体中凸模塑部之间的位置关系；和

图8是作为比较例的模具装置的局部放大剖视图，其示出适配至模具装置的上挤出成型部和腔体中的凸模塑部之间位置关系的比较例。

具体实施方式

在下文中，将参考附图描述实施例。如图1中所示，作为车门的前门3(下文中，简称为“门3”)设置在汽车1的门开口部分2中，以便可打开和可关闭。

门3包括：门主体3a；门框3b，其以框架状设置在门主体3a上方；窗口部3c，其设置成由门主体3a的上边缘部和门框3b包围；门玻璃g，其用于打开和关闭窗口部3c；以及玻璃滑槽5，其用于引导门玻璃g的升降并在门玻璃g的周边和门框3b之间密封。

沿着设置在门框3b的内周侧(窗口部3c侧)的窗框部s(参见图3)和设置在门主体3a中的通道部(未示出)安装玻璃滑槽5，使得纵向侧部在窗框部s的前方和后方向下延伸。

当沿纵向方向观察时，玻璃滑槽5具有：上侧部，其对应于门玻璃g的上边缘部并且安装至门框3b的上侧部的窗框部s；前纵向边缘部，其对应于门玻璃g的前纵向侧部并且安装至门框3b的前纵向侧部的窗框部s和其后的通道部；以及后纵向边缘部，其对应于门框3b的后纵向侧部的窗框部s的后纵向侧部并且安装至门框3的后纵向边缘部的窗框部s和其后的通道部。挤出成型部构造为其构件都形成为大致线状；模塑部构造为用于以预定角度连接挤出成型部的端部。

更具体地，如图2中所示，玻璃滑槽5包括：上挤出成型部6，其对应于门玻璃g的上边缘部设置；前挤出成型部7，其对应于门玻璃g的前纵向边缘部；后挤出成型部8，其对应于门玻璃g的后纵向边缘部设置；前上角模塑部9，其连接上挤出成型部6和前挤出成型部7的端部，并从上侧部设置到前纵向侧部；以及后上角模塑部10，其连接上挤出成型部6和后挤出成型部8的端部，并从上侧部设置到后纵向侧部。在图2中，为了方便起见，对应于模塑部9和10的部分用散点图案(scatteringpatterns)表示。

挤出成型部6至8的每个都通过挤出机(未示出)形成为大致线状。另一方面，通过模具装置50(后面描述)连接模塑部9和10，使得两个挤出成型部6和7或两个挤出成型部6和8以预定角度彼此连接。此处，前上角模塑部9形成为对应于门玻璃g的前上角部的钝角，而后上角模塑部10形成为对应于门玻璃g的后上角部的锐角。

在该实施例中，挤出成型部6至8以及模塑部9和10由相同的材料制成，如epdm(乙烯-丙烯-二烯共聚物)橡胶。

接下来，将基于安装至门框3b上侧部的玻璃滑槽5上侧部的构造更详细地描述玻璃滑槽5。图3是沿图2的j-j线剖切的剖视图，其示出玻璃滑槽5的上侧部(上挤出成型部6和后上角模塑部10之间的连接部30)的剖面形状。

如图3中所示，门框3b的上侧部包括构成门框3b的主体部的外板11和内板12，以及作为外部构件安装至板11和12的模制构件14。

然后，将模制构件14安装并固定至凸缘部13(凸缘部13通过分别将外板11和内板12的端缘部分弯折到车辆的外侧并将两者叠置而形成)，从而构成玻璃滑槽5的上侧部适配其中的窗框部s。

另一方面，玻璃滑槽5的上侧部具有：基部16；当在与纵向方向正交的剖面中观察时大致为u形的主体部20，其包括从基部16的两端延伸的车辆内侧壁部17和车辆外侧壁部18；以及一对密封唇21和22，其分别从车辆内侧壁部17和车外侧壁部18的末端延伸到主体部20的内侧。

当门玻璃g关闭时，车辆内侧密封唇21压靠门玻璃g的内表面，并且车辆外侧密封唇22压靠门玻璃g的外表面，使得玻璃g的内侧和汽车的外侧分别被密封。

附带地，车辆外侧壁部18形成为与内侧壁部17相比相对较小，以及随之，车辆外侧密封唇22形成为与车辆内侧密封唇21相比相对较小。因此形成所谓的平整表面(flashsurface)。

此外，在基部16的上表面(外周侧表面)上设置有辅助唇23，辅助唇23形成为从基部16与车辆外侧壁部18的连接部分附近朝向车辆外部延伸。在玻璃滑槽5的安装状态下，辅助唇23以弹性变形状态抵接或压靠凸缘部13。这防止雨水等经由玻璃滑槽5和窗框部s之间的间隙进入车辆内侧。

在内侧壁部17的内表面上设置有锁定突起24，锁定突起24从内侧壁部17与基部16的连接部分附近朝向车辆内侧突出。在内侧壁部17的内表面上还设置有锁定唇25，该锁定唇25形成为从内侧壁部17的远端部附近朝向车辆内侧延伸。在玻璃滑槽5的安装状态下，锁定突起24和锁定唇25被锁定到外板11的预定部分。

在车辆外侧壁部18的车辆外表面上设置有锁定突起26，锁定突起26从车辆外侧壁部18与基部16的连接部分附近朝向车辆外侧突出。在玻璃滑槽5的安装状态下，锁定突起26被锁定到模制构件14的预定部分。

在内侧壁部17的远端部上设置有形成为朝向车辆内侧延伸的内侧盖唇27。此外，在外侧壁部18的远端部处设置有车辆外部盖唇28。当安装玻璃滑槽5时，盖唇27和28分别与外板11和模制构件14的内周侧边缘部分接合。

利用这种结构，将玻璃滑槽5的主体部20保持在窗框部s中。

尽管省略了图示和详细说明，但是玻璃滑槽5之前和之后的竖向侧部也基本上具有与上侧部和主体部20以及密封唇21和22等相同的剖面形状。

接下来，将参照图3至图5等详细描述上挤出成型部6和后上角模塑部10之间的连接部30周围的构造。图4是玻璃滑槽5的局部放大剖视图，其示出后上角模塑部10及其周边部分，图5是玻璃滑槽5的局部放大轴测图，其示出上挤出成型部6和后上角部模塑部10之间的连接部30的周边。附带地，在图5中，为了方便起见，在对应于后上角模塑部10的部分添加散点图案。

如图4中所示，后上角模塑部10具有这样的构造，其中在上挤出成型部6的延长线上延伸的模塑部上侧部10a和在后挤出成型部8的延伸线上延伸的模塑部竖向侧部10b在后上角部10c处以锐角彼此相交。即，上挤出成型部6和上模塑部10a构成后上角部10c附近的玻璃滑槽5的上侧部。

在玻璃滑槽5的上侧部处，从基部16的上表面突出的突出件部31形成在预定的纵向部分l中，纵向部分l延伸穿过上挤出成型部6和后上角模塑部10之间的连接部30。突出件部31沿着玻璃滑槽5的纵向形成为细长状。然后，在玻璃滑槽5的安装状态下，突出件部31处于基本上与凸缘部13接触的状态。

作为后上角模塑部10的一部分，突出件部31与上挤出成型部6相重叠的那部分与上挤出成型部6形成为一体。

多个凹部33在突出件部31的纵向上间隔地形成。结果，在突出件部31中设置有：多个分隔壁部34，其在纵向上间隔地设置并且分隔各个凹部33；一对连接壁部35，其在纵向方向上使分隔壁部34在宽度方向上的两个端部(车辆内部端部和车辆外部端部)彼此连接。连接壁部35形成在整个预定的部分l上。

从突出件部31的上表面到基部16的上表面形成每个凹部33。每个凹部33在基本平行于基部16的剖面中形成为大致矩形状。具体地，每个凹部33构造成：被一对连接壁部35所限定的两侧(基本上平行于突出件部31的纵向)和突出件部31的纵向上彼此相对的两个分隔壁部34所限定的两侧(基本上平行于突出件部31(基部16)的宽度方向)包围。因此，通过包围每个凹部33的分隔壁部34和连接壁部35，形成在凹部33的剖切周向上连续的周壁部。

每个凹部33和每个分隔壁部34在突出件部31的纵向上倾斜。更具体地，每个凹部33形成为使得其上侧(开口部分侧)相对于基本正交于基部16上表面的方向朝向后上角部10c倾斜。类似地，分隔壁部34形成为使得其上侧(远端侧)相对于基本垂直于基部16上表面的方向朝向后上角部10c倾斜。

多个凹部33中的一个(图5中自右侧的第二凹部33)具有底部，该底部是包括一部分连接部30的基部16上表面的预定区域。

接下来，将主要参照与后上角模塑部10相关的工艺描述玻璃滑槽5的制造方法。在本实施例中，玻璃滑槽5在这样的状态下形成：其中一对侧壁部17和18相对于基部16展开。换言之，玻璃滑槽5处于以下状态形成：分别以侧壁部17和18与基部16的连接部分为基点使两个侧壁部17和18向外侧打开。

此处，将描述用于模制后上角模塑部10的模具装置50的构造。如图6中所示，模具装置50包括：内模具53，其限定密封唇21和22的门玻璃g的滑动表面；外模具54，其限定基部16的外周侧表面；以及芯件55，其限定主体部20和密封唇21和22的内周侧面。虽然未示出，但是模具装置50具有多个模具，例如限定车辆内侧壁部17的车辆内表面的下模具，或限定车辆外侧壁部18的车辆外表面的上模具。

用于模制后上角模塑部10的腔体58由多个模具(内模具53、外模具54、芯件55、上模具、下模具等)形成。用于将芯件55从外侧保持在腔体58中预定位置处的支撑板56延伸到芯件55。

此外，如图7中所示，对应于突出件部31的分隔壁部34和连接壁部35的凹模塑部54a和54b形成在面向腔体58内侧的外模具54的内表面上，并且对应于凹部33形成有凸模塑部54c。

利用这种构造，在挤出成型工艺中，使用挤出成型机(未示出)通过已知的挤出成型方法形成挤出成型部6和8。

之后，执行将挤出成型部6和8适配到模具装置50中的设置过程。更具体地，在打开模具53和54等的状态下，挤出成型部6和8的端部适配到芯件55的两端以便适配到预定位置，并且将挤出成型部6和8安装至模具装置50。

之后，将各个模具53和54等布置在预定位置，并执行模具夹紧。在该阶段，腔体58由相应的模具53和54等形成，并且芯件55被支撑在腔体58内。

当以这种方式夹紧时，挤出成型部6和8被定位在预定位置。此时，相对于上挤出成型部6，基部16在其端部的上表面侧被凸模塑部54c压靠(参见图7)。

随后，执行与后上角模塑部10相关的模制过程。更具体地，从设置在角部附近的浇口(未示出)将作为模压成型材料的未硫化epdm橡胶注入腔体58中以填充腔体58。

此时，未硫化的epdm橡胶在腔体58中分别朝向挤出成型部6和8流动。特别地，在对应于模塑部上侧部10a的部分处，对应于突出件部31的分隔壁部34的凹模塑部54a按如下流动。

从对应于基部16的腔体58流入对应于突出件部31的分隔壁部34的凹模塑部54a中的模压成型材料，首先沿着凹模塑部54a的上游倾斜壁表面(图6中的右侧壁表面)填充凹模塑部54a的后侧，并且流动并填充对应于连接壁部35的凹模塑部54b的后侧。随后，在填充凹模塑部54a的同时，模压成型材料填充在凹模塑部54b中，并且沿着凹模塑部54a的下游侧倾斜壁表面(图6中的左侧壁表面)沿着路径返回到腔体58对应于基部16的一侧。另一方面，流入凹模塑部54b的模压成型材料流入并填充在下游侧的凹模塑部54a的后侧，以围绕对应于凹部33的凸模塑部54c行进。

以这种方式，在epdm橡胶填充在整个腔体58中后，将epdm橡胶硫化并固化以形成后上角模塑部10。

在固化完成后，打开各个模具53和54等，并且从芯件55中移除后上角模塑部10。因此，获得通过后上角模塑部10连接有挤出成型部6和8的玻璃滑槽5。

如上所详细描述的，根据本实施例，在玻璃滑槽5的上侧部中的纵向预定部分l(其横跨上挤出成型部6和后上角模塑部10之间的连接部30)中，设置有从基部16的上表面突出并与后上角模塑部10一体形成的突出件部31。

因此，可以减轻门玻璃g接触时的冲击，以及可以防止诸如发出碰撞声、连接部30处的界面破裂、密封性能劣化等各种麻烦。

另外，多个凹部33在突出件部31的纵向方向上间隔地形成在突出件部31中。这使得可以防止在突出件部31中出现凹痕等。

然而，在突出件部31的分隔壁部34形成为叠置在上挤出成型部6和后上角模塑部10之间的连接部30上的情况下，如图8中所示，在进行模制时，当上挤出成型部6设置在模具装置50中时，对应于突出件部31的分隔壁部34的凹模塑部54a形成在上挤出成型部6的端部处的腔体58中。即，上挤出成型部6的端部的一部分处于未被模具装置50(凸模塑部54c等)压靠的状态。

在这种情况下，由于上挤出成型部6的端部处于被注入腔体58中的材料的压力推压的情况下，上挤出成型部6的端部(连接部30)的一部分可能扭曲，并且存在由于卷曲等可能发生连接失效的担心。

此外，如图8中所示，当对应于突出件部31的凹部33的凸模塑部54c位于腔体58中的上挤出成型部6的端部的上游侧上时，材料难以包裹在上挤出成型部6的端部侧周围，并且材料的填充趋于不充分。因此，即使在这种情况下，也可能发生连接失效。结果，由于连接不良存在界面破裂等的可能性。

另一方面，在本实施例中，如图7中所示，当上挤出成型部6设置在模具装置50中用于执行模制时，对应于突出件部31的凹部33的凸模塑部54c处于按压在腔体58中的上挤出成型部6的端部的状态。结果，可以防止连接问题的发生，最终防止由于连接失效而发生界面破裂等的发生。

另外，本实施例中的每个凹部33和每个分隔壁部34形成为使得凹部33和分隔壁部34的上侧朝向后上角部10c侧倾斜。相应地，模具装置50的凹模塑部54a和凸模塑部54c(凹模塑部54a和凸模塑部54c的上游侧壁表面和下游侧壁表面)也构造成相对于模压成型材料的流动路径方向倾斜，该模压成型材料流过对应于基部16的腔体58。

利用这样的构造，从对应于基部16的腔体58流入对应于突出件部31的分隔壁部34的凹模塑部54a的模压成型材料流入并填充对应于连接壁部35的凹模塑部54b的内侧，同时首先沿着凹模塑部54a的上游侧倾斜壁表面填充凹模塑部54a的后侧。随后，随着模压成型材料填充在凹模塑部54a中并沿凹模塑部54a的下游侧倾斜壁表面被引导到对应于基部16的腔体58一侧时，模压成型材料填充在凹模塑部54b中。

另一方面，流入凹模塑部54b的模压成型材料流进并填充下游侧的凹模塑部54a的后侧，以围绕对应于凹部33的凸模塑部54c行进。因此，在模制时，对应于突出件部31的分隔壁部34的凹模塑部54a的内侧容易用模压成型材料进行填充。结果，空气等难以存留在凹模塑部54a的后侧，并且不太可能发生模制失败。

此外，本实施例中的每个凹部33构造成：被一对连接壁部35所限定的的两侧(基本上平行于突出件部31的纵向)和突出件部31的纵向上彼此相对的两个分隔壁部34所限定的两侧壁(基本上平行于突出件部31(基部16)的宽度方向)包围，并且在基本上平行于基部16的剖面上形成为大致矩形状。

相应地，模具装置50的凸模塑部54c也具有与凹部33相同的剖面形状。因此，即使由于在模制期间注入到腔体58中材料的压力使得上挤出成型部6的端部(连接部30)的位置在纵向方向上偏离时，也可以使上挤出成型部6的端部在突出件部31(其被凸模塑部54c按压)的宽度方向上的按压宽度保持恒定。

应当注意，本发明不限于上述实施例的描述，并且可以例如按如下实施。当然，下面未例示的其他应用示例和修改示例也是可能的。

(a)在上述实施例中，本发明应用于安装在前门3上的玻璃滑槽5，但也可以应用于安装在另一个门(例如后门)的玻璃滑槽。

例如，突出件部31可以设置在跨越沿着后门的上侧部布置的挤出成型部和布置在前上角部处的模塑部10之间的连接部30的纵向预定部分中，在前上角部中后门的上侧部和前纵向侧部彼此相交。

另外，关于安装有玻璃滑槽5的门框的结构，可以采用与根据上述实施例的门框3b不同的构造。

(b)在上述实施例中，挤出成型部6至8和模塑部9和10由epdm橡胶制成。其他橡胶材料如苯乙烯丁二烯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶等也可用作挤出成型部6至8和模塑部9和10的材料。可选地，除橡胶材料外，还可采用树脂材料，例如，可以采用软树脂烯属热塑性弹性体(tpo)、软聚氯乙烯(pvc)和动态交联型烯属热塑性弹性体(tpv)。

在上述实施例中，挤出成型部6至8和模塑部9和10由相同的材料形成。然而，本发明不限于此，挤出成型部6至8和模塑部9和10的材料可以彼此不同。例如，挤出成型部6至8可以由epdm橡胶形成，而模塑部9和10可以由tpo形成。

然而，当挤出成型部6至8和模塑部9和10由相同类型的材料形成时，挤出成型部6至8与模塑部9和10之间的连接性良好。同时，可以进行粉碎处理，并且可以获得易于再循环的产品。

(c)玻璃滑槽5的构造(剖面形状等)不限于上述实施例，也可以采用其他构造。

(d)突出件部31的构造不限于上述实施例，也可以采用其他构造。例如，可以采用省略一对连接壁部35中的至少一个的构造。在这种情况下，凹部33具有这样的剖面形状(例如，大致u形剖面)：在基本平行于基部16的剖面中切出周向的一部分。

(e)凹部33的构造(形状、数量、尺寸、布置构造等)不限于上述实施例，也可以采用其他构造。

例如，在上述实施例中，多个凹部33形成在突出件部31中，但是本发明不限于此，本发明也可以应用仅一个凹部33具有底部的构造，该底部为包括一部分连接部30的基部16的上表面的预定区域。

另外，根据上述实施例的每个凹部33在基本上平行于基部16的剖面中形成为大致矩形状。本发明不限于此，并且剖面形状可以不同，例如可以是圆形剖面。

此外，根据上述实施例的每个凹部33(每个分隔壁部34)形成为使得其上侧朝向后上角部10c侧倾斜。本发明不限于此，凹部33可以构造成在不同的方向上倾斜，并且可以沿着与基部16的上表面基本正交的方向形成而不是倾斜的。

(f)玻璃滑槽5和模具装置50的制造方法不限于上述实施例，也可以采用其他构造。