一种柔性保温管连续生产装置及生产流程的制作方法

本发明涉及一种生产装置，尤其是涉及一种柔性保温管连续生产装置及生产流程，涉及保温管生产技术领域。

背景技术：

保温管是绝热管道的简称，保温管用于液体、气体及其他介质的输送，在石油、化工、航天、温泉~军事、集中供热、中央空调、市政等管道的绝热工程保温。保温管适合输送在-50℃—150℃范围内的各种介质，它广泛应用于集中供热、供冷和热油的输送及暖室、冷库、煤矿、石油、化工等行业的保温保冷工程。保温管在生产制造过程中，设计到芯管制造，保温层制造、外护层制造、切割和收卷的生产工艺，在如今的制造过程中，生产工艺繁杂,流程不清晰，难以提高保温管的生产效率。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有保温管生产设备的缺陷，提供一种柔性保温管连续生产装置及生产流程，从而解决上述问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种柔性保温管连续生产装置，包括芯管放卷装置、第一牵引机、芯管定位装置、芯管预热装置、薄膜放卷定位装置、发泡隧道成型装置、发泡定位装置、第一传动辊、单螺杆挤出机、水冷箱、喷码机、第二牵引机、管材切割机、电气控制系统、第二传动辊、成品收卷机和发泡机；所述芯管放卷装置的输出端设置有第一牵引机，所述第一牵引机的输出端设置有芯管预热装置，所述芯管预热装置的输出端设置有薄膜放卷定位装置，所述薄膜放卷定位装置的输出端设置有发泡隧道成型装置，所述发泡隧道成型装置的输出端设置有第一传动辊，所述第一传动辊的输出端设置有单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的输出端设置有水冷箱，所述水冷箱的输出端设置有喷码机，所述喷码机的输出端设置有第二牵引机，所述第二牵引机的输出端设置有管材切割机，所述管材切割机的输出端设置有成品收卷机，所述发泡机的输出端连通发泡隧道成型装置；所述第一牵引机的两端均设置有芯管定位装置，所述发泡隧道成型装置的两端均设置有发泡定位装置，所述管材切割机内置电气控制系统。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一传动辊设置有两组，且彼此连通，所述水冷箱设置有两组，且彼此连通，所述第一传动辊和第二传动辊均为v型传动辊。

作为本发明的一种优选技术方案，所述芯管放卷装置和成品收卷装置的最大卷内径为2000mm，最大卷曲外径为4500mm，中心高度为100mm；所述芯管预热装置内设置有加热板，且为红外加热；所述发泡定位装置为丝杆定位；所述薄膜放卷定位装置由气动刹车器、可拆卸芯筒、便拆式卡盘组成；所述发泡隧道成型装置由发泡隧道、隧道底座和驱动系统组成。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一牵引机和第二牵引机均为交流电机驱动；所述发泡机的混合料流量为8l/min；所述单螺杆挤出机为sj150挤出机；所述管材切割机采用人机交互界面控制。

作为本发明的一种优选技术方案，所述水冷箱内部设置有槽体，所述槽体材质为304不锈钢。

作为本发明的一种优选技术方案，所述生产装置包括生产流程；所述生产流程包含以下步骤；

步骤一：芯管放卷；通过芯管放卷装置对检验合格的芯管进行放卷，进入第一牵引机；

步骤二：芯管牵引；放卷后的芯管通过第一牵引机牵引，进入芯管定位装置；

步骤三：芯管中心线定位；通过在第一牵引机两端设置芯管定位装置，实现对芯管的中心线定位；

步骤四：芯管预热；芯管定位后的芯管进入芯管预热装置，通过红外加热的方式实现对芯管表面进行加热，去除芯管表面水分；

步骤五：聚氨酯发泡成型；加热后的的芯管通过发泡定位装置的定位，进入发泡隧道成型装置，通过薄膜放卷装置将塑料薄膜在芯管表面包覆成型一个封闭的发泡空腔，通过发泡机将异氰酸酯及组合聚醚混合后浇注至空腔内，通过发泡隧道成型装置成型保温层；

步骤六：外护层挤出包覆；进过成型熟化的保温管通过外护管包覆模具，在其外部包覆成型聚乙烯防护层；

步骤七：真空定型冷却；包覆成型后保温管通过第一传动辊和单螺杆挤出机进入水冷箱，对外护管进行冷却成型；

步骤八：成品管牵引；水冷完成后的保温管在喷码机对其喷码后进入第二牵引机，通过第二牵引机的牵引，进入管材切割机；

步骤九：管材切割及收卷；通过管材切割机的电气控制系统对管材进行切割，切割完成后通过第二传动辊进入成品收卷机，进行成品管的收卷。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过流水线的生产设备，使得芯管从放卷、牵引、预热、发泡、喷码、冷却、切割和收卷的过程一体控制，减少了芯管生产的误差,提高了芯管生产制造的效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明生产设备连接图；

图2为本发明生产流程原理图；

图中1、芯管放卷装置；2、第一牵引机；3、芯管预热装置；4、薄膜放卷定位装置；5、发泡隧道成型装置；6、第一传动辊；7、单螺杆挤出机；8、水冷箱；9、喷码机；10、第二牵引机；11、管材切割机；12、第二传动辊；13、成品收卷机；21、芯管定位装置；51、发泡定位装置；100、发泡机；111、电气控制系统。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-2所示，本发明提供一种柔性保温管连续生产装置，包括芯管放卷装置1、第一牵引机2、芯管定位装置21、芯管预热装置3、薄膜放卷定位装置4、发泡隧道成型装置5、发泡定位装置51、第一传动辊6、单螺杆挤出机7、水冷箱8、喷码机9、第二牵引机10、管材切割机11、电气控制系统111、第二传动辊12、成品收卷机13和发泡机100；芯管放卷装置1的输出端设置有第一牵引机2，第一牵引机2的输出端设置有芯管预热装置3，芯管预热装置3的输出端设置有薄膜放卷定位装置4，薄膜放卷定位装置4的输出端设置有发泡隧道成型装置5，发泡隧道成型装置5的输出端设置有第一传动辊6，第一传动辊6的输出端设置有单螺杆挤出机7，单螺杆挤出机7的输出端设置有水冷箱8，水冷箱8的输出端设置有喷码机9，喷码机9的输出端设置有第二牵引机10，第二牵引机10的输出端设置有管材切割机11，管材切割机11的输出端设置有成品收卷机13，发泡机100的输出端连通发泡隧道成型装置5；第一牵引机2的两端均设置有芯管定位装置21，发泡隧道成型装置5的两端均设置有发泡定位装置51，管材切割机11内置电气控制系统111。

第一传动辊6设置有两组，且彼此连通，水冷箱8设置有两组，且彼此连通，第一传动辊6和第二传动辊12均为v型传动辊。

芯管放卷装置1和成品收卷装置的最大卷内径为2000mm，最大卷曲外径为4500mm，中心高度为100mm；芯管预热装置3内设置有加热板，且为红外加热；发泡定位装置51为丝杆定位；薄膜放卷定位装置4由气动刹车器、可拆卸芯筒、便拆式卡盘组成；发泡隧道成型装置5由发泡隧道、隧道底座和驱动系统组成。

第一牵引机2和第二牵引机10均为交流电机驱动；发泡机100的混合料流量为8l/min；单螺杆挤出机7为sj150挤出机；管材切割机11采用人机交互界面控制。

水冷箱8内部设置有槽体，槽体材质为304不锈钢。

生产装置包括生产流程；生产流程包含以下步骤；

步骤一：芯管放卷；通过芯管放卷装置1对检验合格的芯管进行放卷，进入第一牵引机2；

步骤二：芯管牵引；放卷后的芯管通过第一牵引机2牵引，进入芯管定位装置21；

步骤三：芯管中心线定位；通过在第一牵引机2两端设置芯管定位装置21，实现对芯管的中心线定位；

步骤四：芯管预热；芯管定位后的芯管进入芯管预热装置3，通过红外加热的方式实现对芯管表面进行加热，去除芯管表面水分；

步骤五：聚氨酯发泡成型；加热后的的芯管通过发泡定位装置51的定位，进入发泡隧道成型装置5，通过薄膜放卷定位装置4将塑料薄膜在芯管表面包覆成型一个封闭的发泡空腔，通过发泡机100将异氰酸酯及组合聚醚混合后浇注至空腔内，通过发泡隧道成型装置5成型保温层；

步骤六：外护层挤出包覆；经过成型熟化的保温管通过外护管包覆模具，在其外部包覆成型聚乙烯防护层；

步骤七：真空定型冷却；包覆成型后保温管通过第一传动辊6和单螺杆挤出机7进入水冷箱8，对外护管进行冷却成型；

步骤八：成品管牵引；水冷完成后的保温管在喷码机9对其喷码后进入第二牵引机10，通过第二牵引机10的牵引，进入管材切割机11；

步骤九：管材切割及收卷；通过管材切割机11的电气控制系统111对管材进行切割，切割完成后通过第二传动辊12进入成品收卷机13，进行成品管的收卷。

具体原理：本发明在使用时，芯管放卷装置1首先对检验合格的芯管进行放卷，放卷后的芯管通过第一牵引机2的牵引，进入芯管预热装置3，对芯管表面进行加热，加热后的的芯管通过发泡定位装置51的定位，进入发泡隧道成型装置5，塑料薄膜通过薄膜放卷定位装置4在芯管表面包覆成型一个封闭的发泡空腔，通过发泡机100将异氰酸酯及组合聚醚混合后浇注至空腔内，通过发泡隧道成型装置5成型保温层，成型熟化的保温管通过外护管包覆模具，在其外部包覆成型聚乙烯防护层，包覆成型后保温管进入水冷箱8，对外护管进行冷却成型，冷却成型的管材在第二牵引机10的作用下向前移动进入管材切割机11，通过管材切割机11的电气控制系统111对管材进行切割，切割完成后通过第二传动辊12进入成品收卷机13，进行成品管的收卷。

本发明通过流水线的生产设备，使得芯管从放卷、牵引、预热、发泡、喷码、冷却、切割和收卷的过程一体控制，减少了芯管生产的误差,提高了芯管生产制造的效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。