一种用于膜材自动化贴附的载具的制作方法

本发明涉及自动化贴膜领域，特别指一种用于膜材自动化贴附的载具。

背景技术：

显示屏是一种重要的电子产品配件，其作用在于将光影、图像等信息直观地显示给使用者，显示屏多采用玻璃材质制成，在制造过程中其表面需要贴附各类材质的膜体，如菲林膜等以实现其光学要求；各类膜材的特性多为柔性，而承载膜材的玻璃片多为硬性；在实际膜材贴附过程中对贴膜质量要求非常高，需要保证贴膜后膜材与玻璃片之间无气泡、无褶皱、平整光滑等；这就需要一套用于承载膜材与玻璃片的载具，载具的上下部分合拢时将膜材贴附于玻璃片上，同时要求该载具保证贴膜后，膜材与玻璃片之间气泡、褶皱、压痕等贴膜缺陷少，贴膜质量均一性好。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用波形体及与其配合的倒扣体结构，以减少硅胶模在贴合时因外扩而导致出现气泡压痕等缺陷，采用中央分隔线与侧倾斜面结构的膜材放置面，使得贴膜时，膜材在中央分隔线处与玻璃片线接触，并随着硅胶模不断上压，线接触不断往外侧延伸，以减少贴合气泡的用于膜材自动化贴附的载具。

本发明采取的技术方案如下：一种用于膜材自动化贴附的载具，用于膜材贴附至玻璃片时夹装膜材和玻璃片，包括由下至上依次设置硅胶模夹装组件、硅胶模及玻璃座和设置于玻璃座两端的夹块，其中，

上述硅胶模为硅胶材质，其顶面为膜材放置面，该膜材放置面包括中央分隔线及两侧倾弧面，中央分隔线沿膜材放置面的长边方向延伸，并位于膜材放置面的中心位置，侧倾弧面设置于中央分隔线的两侧，且侧倾弧面沿着中央分隔线向外侧逐步倾斜向下延伸，待贴合的膜材贴紧膜材放置面放置，并经设置于侧倾弧面外侧的崩膜机构下压崩紧；贴膜时，中央分隔线处的膜材先接触玻璃片，随着硅胶模上压，侧倾弧面处的膜材逐步接触玻璃片，直至膜材完全贴附于玻璃片上；

两侧倾弧面的下部设有连接部，该连接部与硅胶模夹装组件可拆卸地连接；

两连接部之间设有波形体，防止硅胶模贴膜受压时外扩；

上述玻璃座的一侧为玻璃承载面，该玻璃承载面上放置有待贴膜的玻璃片，玻璃片经玻璃座两侧的夹块夹持固定。

优选地，所述的连接部包括下延伸部及水平延伸部，其中，上述下延伸部沿着侧倾弧面的侧边竖直向下延伸。

优选地，所述的水平延伸部连接于下延伸部的底边处，并水平向硅胶模内侧方向延伸，水平延伸部与下延伸部形成横截面为l状结构的倒扣体。

优选地，所述的硅胶模夹装组件包括底座及垫块，其中，上述底座内设有安装槽体，该安装槽体的顶部及两端开口；上述垫块为框状结构，其中部对应硅胶模的波形体开设有通槽，以便硅胶模的波形体嵌入。

优选地，所述的垫块的两端设有延伸部，该延伸部在竖直投影面内延伸至底座两端开口的外侧，延伸部处开设有螺孔，以便与底座固定连接。

优选地，所述的垫块的两长侧边所在的侧面上设有向外延伸的扣体；安装硅胶模时，硅胶模的波形体嵌入垫块的通孔内，硅胶模的倒扣体与扣体扣合，使硅胶模与垫块形成一个整体；再将该整体嵌放置底座的安装槽内，通过螺钉固定垫块，垫块的扣体压紧倒扣体，使倒扣体给硅胶模向内的扣合力，可防止硅胶模外扩。

优选地，所述的波形体的长侧边与下延伸部的外侧面之间的第一间距为0.5-1.5mm。

优选地，所述的膜材在硅胶模上崩紧后，膜材位于中央分隔线处的高度与膜材长侧边处的高度差为0.2-1.2mm。

优选地，所述的膜材在硅胶模上崩紧且与玻璃片对中后，膜材的长侧面端面与玻璃片在水平方向的第二间距为0.3-1mm。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用波形体及与其配合的倒扣体结构，以减少硅胶模在贴合时因外扩而导致出现气泡压痕等缺陷，采用中央分隔线与侧倾斜面结构的膜材放置面，使得贴膜时，膜材在中央分隔线处与玻璃片线接触，并随着硅胶模不断上压，线接触不断往外侧延伸，以减少贴合气泡的用于膜材自动化贴附的载具。本发明用于自动化贴膜机自动贴膜时，承载膜材及玻璃片，其作用在于作为支撑平台使其上承载的膜材及玻璃片完成贴合过程，并最大程度地减少贴膜缺陷。

本发明独创性地设计有硅胶模作为膜材承载结构，硅胶模的上侧面为膜材放置面，该膜材放置面的中央位置设有中央分隔线，中央分隔线沿硅胶模长边方向延伸；同时在中央分隔线的两侧为向外侧逐步向下倾斜的侧倾弧面；膜材放置于硅胶模上，并经外部的崩膜机构崩紧后，其中央位置高于两侧位置；因此，在膜材向上贴附至玻璃片上时，中央分隔线处的膜材最先与玻璃片接触，由于硅胶模的柔性特征，其在不断上压过程中，侧倾斜面沿着中央分隔线逐步与玻璃片线接触，直至膜材完整地贴附至玻璃片上；该种结构设计使得膜材在在逐步的贴附过程始终与玻璃片保持线接触，相比于传统的面接触式贴膜最大程度地降低了贴膜过程中出现的气泡等贴膜缺陷。另外，硅胶模的下部设有波形体，波形体的两侧间隔设有横截面为l状的倒扣体；相比于传统的实心体模具，该种设置于硅胶模下侧面中部的波形体，在膜材贴合时，波形面下凸并先于硅胶模的外侧边接触底座，使得底座的贴膜上压力最先传递至硅胶模的中央部分，防止因底座给侧倾斜面的压力早于或大于中央分隔线处的压力，而使膜材侧边先于其中央分隔线部分与玻璃片接触，可有效地保证贴膜过程中膜材与玻璃片的逐步线接触进程，且采用波形结构设计可保证底座压力均匀地传递至硅胶模处各位置。同时，本发明的间隔设置于波形体倒扣体与垫块两侧设置的条状扣体相互扣合，其作用在于通过垫块与底座固定连接的同时，扣体利用倒扣体将硅胶模压紧固定；特别之处在于，该种倒扣体与扣体结构设计在实现硅胶模夹装的同时，由于扣体给倒扣体的压力位于硅胶模的两侧，因此使得贴膜过程中倒扣体一直从侧倾斜面的外侧边处给侧倾斜面一个向下的拉力，也可有效地避免因硅胶模柔性材质在贴合压膜时，侧倾斜面两侧先与玻璃片接触，可有效地降低贴膜缺陷。

附图说明

图1为本发明的部件拆分结构示意图之一。

图2为本发明的部件拆分结构示意图之二。

图3为图2中i处放大结构示意图。

图4为本发明硅胶模的立体结构示意图之一。

图5为本发明硅胶模的立体结构示意图之二。

图6为本发明硅胶模的主视图。

图7为本发明膜材贴附状态示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图7所示，本发明采取的技术方案如下：一种用于膜材自动化贴附的载具，用于膜材贴附至玻璃片时夹装膜材和玻璃片，包括由下至上依次设置硅胶模夹装组件、硅胶模3及玻璃座5和设置于玻璃座5两端的夹块6，其中，

上述硅胶模3为硅胶材质，其顶面为膜材13放置面，该膜材13放置面包括中央分隔线11及两侧倾弧面12，中央分隔线11沿膜材13放置面的长边方向延伸，并位于膜材13放置面的中心位置，侧倾弧面12设置于中央分隔线11的两侧，且侧倾弧面12沿着中央分隔线11向外侧逐步倾斜向下延伸，待贴合的膜材13贴紧膜材13放置面放置，并经设置于侧倾弧面12外侧的崩膜机构下压崩紧；贴膜时，中央分隔线11处的膜材13先接触玻璃片4，随着硅胶模3上压，侧倾弧面12处的膜材13逐步接触玻璃片4，直至膜材13完全贴附于玻璃片4上；

两侧倾弧面12的下部设有连接部，该连接部与硅胶模夹装组件可拆卸地连接；

两连接部之间设有波形体10，防止硅胶模3贴膜受压时外扩；

上述玻璃座5的一侧为玻璃承载面，该玻璃承载面上放置有待贴膜的玻璃片4，玻璃片4经玻璃座5两侧的夹块6夹持固定。

连接部包括下延伸部8及水平延伸部9，其中，上述下延伸部8沿着侧倾弧面12的侧边竖直向下延伸。

水平延伸部9连接于下延伸部8的底边处，并水平向硅胶模3内侧方向延伸，水平延伸部9与下延伸部8形成横截面为l状结构的倒扣体。

硅胶模夹装组件包括底座1及垫块2，其中，上述底座1内设有安装槽体，该安装槽体的顶部及两端开口；上述垫块2为框状结构，其中部对应硅胶模3的波形体10开设有通槽，以便硅胶模3的波形体10嵌入。

垫块2的两端设有延伸部，该延伸部在竖直投影面内延伸至底座1两端开口的外侧，延伸部处开设有螺孔，以便与底座1固定连接。

垫块2的两长侧边所在的侧面上设有向外延伸的扣体7；安装硅胶模3时，硅胶模3的波形体10嵌入垫块2的通孔内，硅胶模3的倒扣体与扣体7扣合，使硅胶模3与垫块2形成一个整体；再将该整体嵌放置底座的安装槽内，通过螺钉固定垫块2，垫块2的扣体7压紧倒扣体，使倒扣体给硅胶模3向内的扣合力，可防止硅胶模3外扩。

波形体10的长侧边与下延伸部8的外侧面之间的第一间距t1为0.5-1.5mm；实际制造中最优为1mm。

膜材13在硅胶模3上崩紧后，膜材13位于中央分隔线11处的高度与膜材13长侧边处的高度差t2为0.2-1.2mm；实际制造时，最优为0.4-1mm。

膜材13在硅胶模3上崩紧且与玻璃片4对中后，膜材13的长侧面端面与玻璃片4在水平方向的第二间距t3为0.3-1mm；实际制造时，最优为0.4-0.7mm。

进一步，本发明设计了一种采用波形体及与其配合的倒扣体结构，以减少硅胶模在贴合时因外扩而导致出现气泡压痕等缺陷，采用中央分隔线与侧倾斜面结构的膜材放置面，使得贴膜时，膜材在中央分隔线处与玻璃片线接触，并随着硅胶模不断上压，线接触不断往外侧延伸，以减少贴合气泡的用于膜材自动化贴附的载具。本发明用于自动化贴膜机自动贴膜时，承载膜材及玻璃片，其作用在于作为支撑平台使其上承载的膜材及玻璃片完成贴合过程，并最大程度地减少贴膜缺陷。本发明独创性地设计有硅胶模作为膜材承载结构，硅胶模的上侧面为膜材放置面，该膜材放置面的中央位置设有中央分隔线，中央分隔线沿硅胶模长边方向延伸；同时在中央分隔线的两侧为向外侧逐步向下倾斜的侧倾弧面；膜材放置于硅胶模上，并经外部的崩膜机构崩紧后，其中央位置高于两侧位置；因此，在膜材向上贴附至玻璃片上时，中央分隔线处的膜材最先与玻璃片接触，由于硅胶模的柔性特征，其在不断上压过程中，侧倾斜面沿着中央分隔线逐步与玻璃片线接触，直至膜材完整地贴附至玻璃片上；该种结构设计使得膜材在在逐步的贴附过程始终与玻璃片保持线接触，相比于传统的面接触式贴膜最大程度地降低了贴膜过程中出现的气泡等贴膜缺陷。另外，硅胶模的下部设有波形体，波形体的两侧间隔设有横截面为l状的倒扣体；相比于传统的实心体模具，该种设置于硅胶模下侧面中部的波形体，在膜材贴合时，波形面下凸并先于硅胶模的外侧边接触底座，使得底座的贴膜上压力最先传递至硅胶模的中央部分，防止因底座给侧倾斜面的压力早于或大于中央分隔线处的压力，而使膜材侧边先于其中央分隔线部分与玻璃片接触，可有效地保证贴膜过程中膜材与玻璃片的逐步线接触进程，且采用波形结构设计可保证底座压力均匀地传递至硅胶模处各位置。同时，本发明的间隔设置于波形体倒扣体与垫块两侧设置的条状扣体相互扣合，其作用在于通过垫块与底座固定连接的同时，扣体利用倒扣体将硅胶模压紧固定；特别之处在于，该种倒扣体与扣体结构设计在实现硅胶模夹装的同时，由于扣体给倒扣体的压力位于硅胶模的两侧，因此使得贴膜过程中倒扣体一直从侧倾斜面的外侧边处给侧倾斜面一个向下的拉力，也可有效地避免因硅胶模柔性材质在贴合压膜时，侧倾斜面两侧先与玻璃片接触，可有效地降低贴膜缺陷。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。