一种成型车用音箱盖板的模腔组件的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种成型车用音箱盖板的模腔组件。

背景技术：

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入至成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。产品采用模具生产相比于其他生产方式的产能高。

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。

由于汽车在日常生活中的需求量很大，车用音箱盖板也是必不可少的零件之一，它只有通过模具大批量的生产才能满足现有市场的需求。现有的车用音箱盖板大多都是通过塑胶模具生产制造的；但现有的生产车用音箱盖板的模腔存在以下问题：产品上的卡扣成型困难，成型出来的大多车用音箱盖板都是需要通过螺丝安装在车身上，安装过程繁琐；模芯中的凸柱经常出现拉断的情况，造成模具故障率高；顶出不平衡，容易使产品变形。

综上所述，为解决现有生产车用音箱盖板的模腔存在的上述问题，需要设计一种出模方便、成型效率高的模腔组件。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种出模方便、模具故障率低的成型车用音箱盖板的模腔组件。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种成型车用音箱盖板的模腔组件，包括有：

上模芯，下部开设有用于成型产品上部的上模腔；上模腔中部设置有第一凸柱；

下模芯，设置在上模芯的下方，下模芯上部开设有成型产品下部的下模腔，下模腔中部设置有第二凸柱；所述上模腔与下模腔合围成成型产品的模腔；下模芯中设置有多个斜顶块；所述斜顶块的上部呈曲面，所述斜顶块的侧面上设置有卡扣；

导向装置，包括有导向凸台以及与导向凸台配合的导向筒，所述导向凸台安装在下模芯中，所述导向筒安装在上模芯中。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述导向凸台包括导向头和底座，底座安装在下模芯中；导向筒中部开设有与导向头配合的导向凹槽。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述上模芯和下模芯靠近模腔侧均开设有供塑胶流动的流道；上模芯和下模芯中部均开设有多条冷却水道；

下模芯在靠近下模腔周圈设置有封料圈,与上模芯紧贴；所述封料圈上刻有多个标示，每一标示对应不同的斜顶块。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述型腔包括呈对称设置的第一型腔和第二型腔，第一型腔和第二型腔之间通过流道连通。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述流道包括有直流道和呈对称设置的第一、第二内浇口；直流道连通在第一内浇口和第二内浇口之间，截面呈圆形；

第一内浇口与第一型腔相连，第二内浇口与第二型腔相连；所述第一、第二内浇口截面呈矩形。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述直流道底部设置有拉料杆，拉料杆的头部呈z形。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述第一凸柱和第二凸柱由顶部至底部的直径逐渐增大，且第二凸柱的高度大于第一凸柱。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述斜顶块下部连接有固定座，固定座头部开设有t槽，尾部开设有螺纹孔，斜顶块的下部安装在所述的t槽中。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述多条冷却水道包围在模腔外侧，冷却水道的进出水口开设在上模芯和下模芯的底面。

在上述的一种成型车用音箱盖板的模腔组件中，所述每一冷却水道的进出水口处均设置有防漏水的密封圈。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明用多个斜顶块上部成型音箱盖板的曲面结构，且斜顶块协助顶出，使顶出面积大且顶出平衡，可以有效防止产品被顶变形；斜顶块的侧面上设置有卡扣，成型出的车用音箱盖板上的拉钩，在安装过程中，不需设置螺丝，只需用卡扣自锁，安装简便；

2、上、下模芯的导向凸台、导向筒的导向设置，使导向精确，上下模芯不易错位；且上下模芯的导向凸台和导向筒位置，可以作为上下模芯的起吊位置，无需额外开设起吊孔；

3、下模芯在每个斜顶块位置均刻有防错标示，可以有效防止装配人员将斜顶块的位置装错；

4、成型音箱盖板孔的凸柱采用上下模芯共同成型，有效减小凸柱的单边高度，防止反复开合模的过程中凸柱被拉断，减少模具故障率；

5、模腔采用对称设置，一次成型左、右镜像的两个产品，既提高了生产效率，又能使顶出设置平衡；

6、上下模芯中的冷却水路设计合理，使上下模芯各部分温度均匀，不易由于温度应力而产生变形，影响产品尺寸，影响产品使用过程中的装配效果。

附图说明

图1为本发明的整体结构爆炸示意图；

图2为图1的另一视角示意图；

图3为第一凸柱结构示意图；

图4为导向凸台和导向筒的半剖视图；

图5为斜顶块结构示意图；

图6为冷却水路结构示意图。

图中，10、上模芯；11、上模腔；12、第一凸柱；13、封料圈；14、标示；15、冷却水道；16、密封圈；20、下模芯；21、下模腔；22、第二凸柱；23、斜顶块；230、卡扣；24、直流道；25、第一内浇口；26、第二内浇口；27、拉料杆；28、固定座；31、导向凸台；32、导向筒；310、导向头；311、底座；320、导向凹槽。

具体实施方式

下面通过结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-6所示，一种成型车用音箱盖板的模腔组件，包括有：上模芯10，下模芯20，导向装置。

上模芯10，下部开设有用于成型产品上部的上模腔11；上模腔11中部设置有第一凸柱12；下模腔21中部设置有第二凸柱22。第一凸柱12和第二凸柱22由顶部至底部的直径逐渐增大，保证产品能顺利脱模；且第二凸柱22的高度大于第一凸柱12的高度，使产品在下模芯20的包紧力大于在上模芯10的包紧力，产品留在下模芯20上；第一凸柱12和第二凸柱22用于成型产品上的音箱孔，现有的音箱孔为了简化加工都是将凸柱设置在下模芯20一侧，但生产中，凸柱容易拉断。将凸柱分成第一凸柱12和第二凸柱22可有效减小凸柱被拉断；降低模具的故障率。

下模芯20，设置在上模芯10的下方，下模芯20上部开设有成型产品下部的下模腔21；上模腔11与下模腔21合围成成型产品的模腔；上模芯10和下模芯20靠近模腔侧均开设有供塑胶流动的流道；型腔包括呈对称设置的第一型腔和第二型腔，第一型腔和第二型腔之间通过流道连通。型腔呈对称设置，使成型出的产品为左右镜像件，替代了现有的一出二的模式，为左右相同件；利于布置顶出装置，使产品顶出平衡。流道包括有直流道24和呈对称设置的第一内浇口25和第二内浇口26；直流道24连通在第一内浇口25和第二内浇口26之间，截面呈圆形；第一内浇口25与第一型腔相连，第二内浇口26与第二型腔相连；第一内浇口25和第二内浇口26的截面呈矩形。圆形的直流道24易于加工，且截面积相同的情况下，液体流过圆形直流道24所受的阻力最小，减小动能损耗，利于快速成型产品；靠近模腔侧的第一内浇口25和第二内浇口26截面呈矩形，适应产品的表面结构，使液态塑料不易出现紊流。直流道24底部设置有拉料杆27，拉料杆27的头部呈z形。z形类似于拉钩状，可拉着产品留在下模芯20。

下模芯20中设置有多个斜顶块23，斜顶块23的上部呈曲面，侧面上设置有卡扣230。多个斜顶块23上部成型音箱盖板的曲面结构，且斜顶块23协助顶出，使顶出面积大且顶出平衡，可以有效防止产品被顶变形；斜顶块23的侧面上设置有卡扣230，成型出的车用音箱盖板上的拉钩，在安装过程中，不需设置螺丝，只需用卡扣230自锁，安装简便。

斜顶块23下部连接有固定座28，固定座28头部开设有t槽，尾部开设有螺纹孔，斜顶块23的下部安装在所述的t槽中。螺纹孔既可以连接在注塑机的拉杆上，用于斜顶块23的顶出和复位；还可以在拆卸时，从背侧拉出。在斜顶块23的中部设置有导向块，导向块控制斜顶块23的运动方向。上模芯10和下模芯20中部均开设有多条冷却水道15；多条冷却水道15包围在模腔外侧，冷却水道15的进出水口开设在上模芯10和下模芯20的底面。每一冷却水道15的进出水口处均设置有防漏水的密封圈16。多条冷却水道15用于对成型的产品进行冷却凝固,及降低模具温度,防止模具高温出现热变形。上、下模芯中的多股冷却水路设置，使上下模芯20各部分温度均匀，不易由于温度应力而产生变形，从而影响产品使用过程中的装配效果。

下模芯20在靠近下模腔21周圈设置有封料圈13,与上模芯10紧贴；封料圈13的设置使液体塑料不会从模腔侧边溢出，远离封料圈13的位置不需进行抛光、配模等工序，降低加工精度；节约模芯的人工成本和加工成本。封料圈13上刻有多个标示14，每一标示14对应不同的斜顶块23。不同的标示14可以防止装配人员将斜顶块23的位置装错。

导向装置，包括有导向凸台31以及与导向凸台31配合的导向筒32，所述导向凸台31安装在下模芯20中，所述向筒32安装在上模芯10中。导向凸台31包括导向头310和底座311，底座311安装在下模芯20中；导向筒32中部开设有与导向头310配合的导向凹槽320。上、下模芯的导向凸台31、导向筒32的精确导向，使导向精确，上下模芯不易错位；且上下模芯的导向凸台31和导向筒32位置，可以作为上下模芯的起吊位置，无需额外开设起吊孔。

优选地，当上模芯10和下模芯20出现卡模的情况时，上模芯10和下模芯20之间还开设有撬杆槽，方便撬杆伸入，将上模芯10和下模芯20撬开。

工作过程中，将整个组件装配于模具中，将模具安装在注塑机上；注塑机控制进行合模动作，上模芯10和下模芯20贴合，注塑机中的液态塑料从喷嘴中喷出，最前端的温度低的冷料进入拉料杆27上段的冷料穴，而不进入模腔中，以防止影响产品质量；液态塑料经过直流道24和第一内浇口25、第二内浇口26进入上、下模芯合围成的模腔中，液态塑料填满整个模腔时，停止注塑；此时可以增加通向模腔的压力，将模腔中的空气排净，将产品压实、提高产品的强度，待液体塑胶冷却凝固后，注塑机开模，上模芯10固定不动，注塑机带动下模芯20往后退，将上模芯10和下模芯20拉开，由于产品在下模芯20上的抱紧力大于上模芯10上的抱紧力，所以产品留在下模芯20中；注塑机驱动顶出装置向上运动，斜顶块23也随着顶出装置向上运动，斜顶块23从产品的拉钩中脱离出来的同时，向上顶出产品，取出产品；模具合模，上模芯10和下模芯20以及斜顶块23又回归原始位置，即可进行下一次注塑。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。