注塑模具和注塑成型方法与流程

本发明涉及注塑成型领域，特别涉及一种注塑模具和注塑成型方法。

背景技术：

随着经济的迅速发展，手机日渐普及，成为人们日常生活中不可缺少的通讯工具。手机壳料包含面壳、中壳、电池盖等壳料，如面壳一般都会采用金属件在模内与塑胶件注塑的方式形成。由于手机结构设计限制，金属与塑胶模具结构配合上会涉及到很多的平面封胶与插穿封胶，一般都在金属件单独注塑胚料完成后再与塑胶模具配合注塑，进而完成整个面壳的注塑成型。

一般金属件经注塑成型后要经过多个工序才能最终成为单个成品，金属件和塑胶模仁零件都存在着一定的尺寸公差，在将金属件手动或全自动放入塑胶模后完成注塑时，由于金属件和塑胶模仁的累积公差，封胶位置很难完全贴合，导致注塑出来的产品会存在溢胶、披锋等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种注塑模具，减小注塑成型的产品良率，减少溢胶、披锋等问题。

本发明还提供一种注塑成型方法。

本发明所述注塑模具用于将塑胶件与金属件结合，包括相对设置的公模和母模，所述公模和所述母模围成注塑模腔，所述注塑模腔的腔壁上设有凸台，所述凸台支撑所述金属件，且与所述金属件朝向所述腔壁的表面周缘抵持。

其中，所述凸台的横截面为圆弧形。

其中，所述凸台与所述金属件的周面之间的距离在0.5mm～1.0mm之间。

其中，所述凸台的宽度在0.8mm～1mm之间。

其中，所述凸台的高度在0.03mm～0.05mm之间。

其中，所述凸台包括多个子凸台，多个所述子凸台围成封闭的凸环，所述凸环与所述金属件的周面平行。

其中，所述凸台包括多个子凸台，多个所述子凸台间隔设置。

其中，所述凸台与所述公模或所述母模一体成型。

本发明所述注塑成型方法包括：

提供一注塑模具，其中，所述注塑模具上述注塑模具；

将金属件放入所述注塑模具的注塑模腔中，其中，所述金属件的表面周缘与所述注塑模腔腔壁上的凸台抵持；

将熔融状态的塑胶材料注入所述注塑模腔中，得到包裹所述金属件周面的塑胶件。

其中，所述凸台的横截面为圆弧形。

本发明所述注塑模具在注塑模腔的腔壁上设置凸台，在金属件进行注塑成型时，将所述凸台压入到所述金属件内使所述金属件压紧在所述注塑模腔的腔壁上，当流动性极强的熔融塑胶注入到所述注塑模腔的过程中不会流入金属件与所述表面之间，减少产生溢胶或披锋等现象，也就不需要在注塑完成后对所述公模和母模进行过多的修复工作，有效提高产品成品率，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明所述注塑模具的结构示意图

图2是图1所述注塑模具中区域a的放大结构示意图。

图3是图1所述注塑模具中母模的俯视结构示意图。

图4是本发明所述注塑成型方法的流程示意图。

图5是预设的手机面壳的平面结构示意图。

图6是图4所述注塑成型方法注塑完成后的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，本发明较佳实施方式提供一种注塑模具100，主要用于通过注塑成型将塑胶件与金属件200结合。所述金属件注塑的基本原理是将金属件预先固定在模具中适当位置，将塑胶原料加热到熔点以上使其熔化，并使熔融的塑胶注入模具中，待熔融塑胶冷却并固化后金属件被冷却固化的塑胶包紧埋在制品内，便得到了预定形状与尺寸的塑胶产品。

所述注塑模具100包括相对设置的公模10和母模20。所述公模10和所述母模20围成注塑模腔101，所述注塑模腔101的腔壁上设有凸台30，所述凸台30制成所述金属件200，并且与所述金属件200朝向所述腔壁的表面周缘抵持。需要说明的是，本申请中不对所述凸台30的具体形状进行限制，例如所述凸台30可以为点状凸台或线状凸台。

本发明所述注塑模具100在注塑模腔101的腔壁上设置凸台30，在金属件200进行注塑成型时，将所述凸台30压入到所述金属件200内使所述金属件200压紧在所述注塑模腔101的腔壁上，当流动性极强的熔融塑胶注入到所述注塑模腔101的过程中不会进入金属件200与所述表面201之间，减少塑胶产品出现溢胶或披锋等问题，也就不需要在注塑完成后对所述公模10和所述母模20中产生溢胶或披锋的位置进行过多的修复工作，有效提高产品成品率，提高生产效率。

本实施例中，所述公模10为凸模，所述母模20为凹模，所述公模10与所述母模20相配合形成所述注塑型腔101。具体的，所述凸台30设于所述母模20朝向所述公模10的表面201上，且所述凸台30与所述母模20一体成型，不仅可以保证所述凸台30与所述母模20之间的连接稳定性，防止所述凸台30从所述母模20上脱落，还可以保证所述凸台30与所述母模20结合处的密封性，防止注塑过程中熔融的塑胶流入所述凸台30和所述母模20的结合处。所述凸台30的横截面为圆弧形，圆弧形的凸台30具有较好的强度，在所述公模10和所述母模20合模过程中，所述金属件200与所述凸台30最开始即是线接触，更容易将所述金属件200压紧在所述母模20的表面201上。进一步的，所述凸台30的宽度在0.8mm～1mm之间，高度在0.03mm～0.05mm之间，以保证所述金属件200压紧在所述表面201上时，所述凸台30不会在所述金属件200上留下较大的压痕。在本申请所述注塑模具100的其他实施例中，所述凸台30也可以设置在公模10的表面，并与所述公模10一体成型。需要说明的是，所述凸台30可以根据实际需要来选择设置在所述公模10或所述母模20上以防止溢胶现象产生。

所述凸台30与所述金属件200的周面之间的距离在0.5mm～1.0mm之间。其中，所述金属件200的周面即在注塑成型过程中所述金属件200与塑胶材料接触的面，称为封胶面。在离所述封胶面0.5mm～1.0mm距离的位置设置所述凸台30，使所述金属件200与所述凸台30压紧贴合以保证所述金属件200压紧在所述母模20的表面201上，保证在注塑过程中塑胶熔体不会流入所述金属件200与所述表面201之间，避免了溢胶或披锋等问题的产生。

请参阅图3，本实施例中，所述凸台30包括多个子凸台31，每一所述子凸台31沿所述金属件200的周向延伸，以避免流动的塑胶流入所述金属件200和所述表面201之间。需要说明的是，多个所述子凸台31的具体位置可根据实际需求设置于容易发生溢胶或披锋的位置。具体的，多个所述子凸台31围成封闭的凸环，所述凸环与所述金属件200的周面平行。需要说明的是，在本申请所述注塑模具100的其他实施例中，多个所述子凸台31间隔设置，每一所述子凸台31的位置可根据实际需求而进行适应性调整。

请参阅图4，本申请还提供一种注塑成型方法，利用上述注塑模具100进行金属件注塑成型。接下来，本申请将采用上述注塑模具100制备手机面壳300为例对所述注塑成型方法进行具体说明。

步骤s1，提供一注塑模具。其中，所述注塑模具为上述注塑模具100。

具体的，在制备手机面壳300之前，先预设所述手机面壳300的具体结构和尺寸，如图5所示。所述手机面壳300包括钢片310和覆盖所述钢片310周面的塑胶结构件320。其中，所述钢片310即为后续注塑成型过程中的金属件200，沿所述钢片310周向延伸且与所述钢片310形状相似的走线330即为设计的凸台30走线。

步骤s2，将金属件200放入所述注塑模具100的注塑模腔101中。具体的，将钢片310放入注塑模腔101中，且钢片310的表面周缘与所述注塑模腔101的腔壁上的凸台30抵持。所述凸台30压入所述钢片310的表面，以使所述钢片310的表面与所述腔壁201紧密贴合。

步骤s3，将熔融状态的塑胶材料注入所述注塑模腔101中，得到包裹所述金属件200周面的塑胶件40。具体的，本步骤中由于所述钢片310与所述凸台30压紧配合，注塑过程中熔融的塑胶都被阻隔在所述钢片310的周面以外，经冷却固化后形成包裹在所述钢片310周面的塑胶件40，如图6所示。

需要说明的是，制备所述手机面壳300的方法还包括脱模、cnc加工以及表面处理等工艺，由于这些步骤不涉及本发明的发明点，在此不作详细描述，

本发明所述注塑模具100利用注塑模具自身的空间，在不改变产品结构的前提下，在所述注塑模腔101的腔壁上设置凸台30，对金属件200与所述凸台30之间做预压封胶使所述金属件200压紧在所述注塑模腔101的腔壁上，在注塑过程中，流动性极强的塑胶熔体不会流入所述金属件200与所述腔壁之间，避免了溢胶或披锋问题的出现，解决了对注塑模具进行重复维修所带来的成本和时间，保证了产品在注塑生产过程中能长期稳定地实现自动化生产，产品的效益大大提升。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。