本发明涉及汽车电池领域领域，尤其涉及一种汽车动力电池铜排的加工工艺。
背景技术：
随着社会对能源枯竭和环境污染的关注和警惕，动力电池汽车-市场需求巨大，大部分国家在政策上开始鼓励大力发展清洁能源技术，来应对日益恶化的人类居住环境以及潜在化石能源危机。在此背景之下，新能源技术特别是在电池储能技术领域，在政府、商界和学术界的共同努力下，开发了出可商业化的储能产品，这也带来了混合动力汽车及纯电动汽车的流行和普及。常见的汽车动力电池系统通常由多节电池组串联而成，这其中需要用到铜排作为集流体将电池组串联，满足商业化电动汽车的动力需求。电动汽车铜排在使用的过程中，若不采用相关的措施进行隔绝、绝缘保护，会导致铜排在服役过程失效或者短路的情况，也整车的安全性带来严重的威胁。汽车动力电池系统作为电动汽车的心脏，其可靠性直接关乎到汽车的安全性能，因此，对汽车动力电池系统的铜排进行隔绝、绝缘保护是至关重要的。
技术实现要素：
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种，能够汽车动力电池铜排的加工工艺，采用电子级柔性绝缘材料代替常规的铜排热塑性套管，该材料与传统铜排保护套相比，厚度更小同时绝缘性好。
为实现上述目的，本发明提供一种汽车动力电池铜排的加工工艺，包括以下步骤：
s1：将绝缘材料加工成所需尺寸；
s2：加工后的绝缘材料分布在铜排的两侧，按照绝缘材料-铜排-绝缘材料的结构进行叠放，得到预堆叠物；
s3：将预堆叠物置于热压机上进行热压处理；
s4：去除多余的边角料及残胶。
作为优选，在步骤s1中，所述绝缘材料为pi绝缘材料，所述pi绝缘材料具有三层结构，包括pi膜、胶层和离型纸，所述胶层位于pi膜和离型纸之间。
作为优选，所述胶层为环氧树脂胶或亚克力胶中的一种，所述胶层的厚度和pi模的厚度均为0.05mm。
作为优选，在步骤s1中，对绝缘材料进行加工时，将绝缘材料切割成长度为15-20cm、宽度为2-3cm的长方形尺寸。
作为优选，在步骤s2中，将离型纸撕下后，利用胶层将pi膜粘附在铜排上，并轻微压合，使得pi膜固定在铜排上。
作为优选，在步骤s3中，进行热压处理时，采用12-14mpa，在175-180℃预压120-150s，然后在烘箱中以165-170℃条件下烘烤60min。
作为优选，在步骤s4中，利用激光对边角料和残胶进行切割，采用的激光功率为25w，切割速度为30mm/s。
本发明的有益效果是：1)可以实现更小的封装空间，可提高汽车动力电池包的空间利用率；2)可实现批量化作业，提升生产效率；3)柔性材料的胶层可以更好的实现填隙效果，提升铜排在服役过程中的可靠性。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
请参阅图1，本发明提供一种汽车动力电池铜排的加工工艺，包括以下步骤：
s1：将绝缘材料加工成所需尺寸；
s2：加工后的绝缘材料分布在铜排的两侧，按照绝缘材料-铜排-绝缘材料的结构进行叠放，得到预堆叠物；
s3：将预堆叠物置于热压机上进行热压处理；
s4：去除多余的边角料及残胶。
首先在步骤s1中，绝缘材料为pi绝缘材料，pi绝缘材料具有三层结构，包括pi膜、胶层和离型纸，胶层位于pi膜和离型纸之间，在本实施例中，pi膜为均苯四甲双二酐(pmda)和二胺基二苯醚(dde)在强极性溶剂中经缩聚并流延成膜再经亚胺化而成；或者由联苯四甲酸二酐与二苯醚二胺(r型)或间苯二胺(s型)制得；胶层为环氧树脂胶或亚克力胶中的一种，胶层的厚度和pi模的厚度均为0.05mm，离型纸是为了保护胶层受到外接环境的干扰，从而失去粘性，在使用时撕下即可。
首先，对绝缘材料进行加工时，将绝缘材料切割成长度为15-20cm、宽度为2-3cm的长方形尺寸；然后将离型纸撕下，利用胶层将pi膜粘附在铜排需要做到隔绝保护的位置上，并轻微压合，使得pi膜固定在铜排上，然后将这些贴附有pi膜的铜排放在热压机的底盘上，采用快压压合方式，采用12-14mpa的压力，在175-180℃预压120-150s，然后在烘箱中以165-170℃条件下烘烤60min，得到初始产品。
最后对初始产品进行修剪，使其在使用的时候更加方便，利用激光对边角料和残胶进行切割，使用的激光功率为25w，切割速度为30mm/s，切割完成后得到最终产品。
以上公开的仅为本发明的具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。