本实用新型涉及制笔模具领域，具体涉及一种笔尖注射快速成型模具上的减震垫块。
背景技术：
模具当中的复位杆主要起到引导顶出板复位的作用，在小型的模具中，复位杆套上弹簧，在顶杆将产品推出后，弹簧将顶出板弹回复位；在大型模具中，由于弹簧的弹力无法将顶出板推回复位，此时便需要利用复位杆来使复位杆复位，具体的是：模具合模时，定模板就会推动复位杆将顶出板推回原位，实现复位作用。
当模具注塑时，很难保证没有垃圾在顶针板顶出时没有垃圾（如铁屑）掉进去，如果没有复位垫块，则顶针板复位时被垃圾顶住，不能回到正确位置
然而目前制笔模具行业采用的复位杆垫块存在的问题，模具在数万次的开合模过程中，复位杆垫块反复与动模、定模、顶出板等模板之间直接接触造成磨损、变形，使得顶出板复位位置偏移。导致经常需要更换，降低了模具生产使用效率。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术的不足，提供了一种可以缓冲减震的复位杆减震垫块。
本实用新型的技术方案：一种笔尖注射快速成型模具上的减震垫块，包括弹性件、上块体及下块体，所述上块体于下块体之间呈上下排列、中心对齐设置，且中心位置处均设有螺钉通孔，所述上块体朝向下块体的端面为第一端面，该第一端面上沿螺钉通孔轴向设有滑动槽，所述滑动槽呈圆管形且与螺钉通孔同心圆设置，所述下块体朝向上块体的端面为第二端面，该第二端面上对应滑动槽位置处设有延伸至滑动槽内的导向滑动管，该导向滑动管形状尺寸与滑动槽相适配且与滑动槽做滑动配合，所述弹性件套设于导向滑动管外周面上并位于上块体与下块体之间，该弹性件两端分别抵触第一端面及第二端面。
采用上述技术方案，通过将垫块分体设置为两个可以相对活动的上块体及下块体，设置的螺钉通孔方便了螺钉穿过上块体及下块体与复位杆连接，利用下块体上设置的导向滑动管插设进入上块体上设置的滑动槽，形成滑动配合且让上块体与下块体之间只能沿着滑动槽轴向滑动，并在导向滑动管外周面上套设两端分别抵触第一端面及第二端面的弹性件，当复位杆抵触顶出板时，复位杆与顶出板之间的垫块两端受夹，驱动上块体与下块体相对靠近，第一端面及第二端面分别压缩弹性件两端，使得弹性件受压变形，吸收冲击力，上块体与下块体之间预留的间隙成为了复位杆与顶出板之间的余量，即防止了复位杆与顶出板直接接触的磨损，又起到了减震缓冲的作用。
本实用新型的进一步设置：所述滑动槽与螺钉通孔呈同心圆设置，该滑动槽包括靠近圆心位置的内环面及远离圆心的外环面，所述导向滑动管内壁与内环面贴合，该导向滑动管外周面直径小于外环面直径，所述导向滑动管朝上滑动槽一端的外周面上设有环形凸缘，该环形凸缘形状尺寸与外环面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述滑动槽槽口处设有限位凸缘，该限位凸缘形状尺寸与导向滑动管外周面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述环形凸缘设置于滑动槽内。
采用上述技术方案，通过设置的环形凸缘和限位凸缘，使得导向滑动管始终在滑动槽内滑动，限位凸缘阻挡在滑动槽槽口处，拦截环形凸缘离开滑动，便保持了上块体与下块体之间相对位置。
本实用新型的进一步设置：所述滑动槽及导向滑动管直径均大于螺钉通孔，位于螺钉通孔外侧。
本实用新型的进一步设置：所述上块体远离下块体的端面上设有螺帽沉孔。
采用上述技术方案，通过设置的螺帽沉孔，方便螺钉的螺帽部位沉入沉孔内，避免螺母部位突出于垫块与顶出板碰撞。
本实用新型的进一步设置：所述弹性件为弹簧。
本实用新型的进一步设置：所述弹簧为圆锥形弹簧，包括直径较大的大头端及直径较小的小头端，所述小头端设置于上块体一侧，该小头端直径与螺帽沉孔直径相对应，所述大头端设置于下块体一侧。
采用上述技术方案，弹簧采用圆锥形弹簧，将圆锥形弹簧的小头端对准螺帽沉孔部位，因螺钉的主要施力、受力部分集中在螺帽处，在数万次的开合模过程中，上块体螺帽沉孔处与螺帽接触最多，将弹簧小头端与其直接对准可以加强该部位力的传递，减轻上块体受力变形程度，利用圆锥形弹簧的大头端与下块体第二端面抵触，圆锥形弹簧受压时会一环一环贴上第二端面，使得下块体均匀受力。
附图说明
图1为本实用新型实施例的在制笔模具中的安装示意图；
图2为本实用新型实施例的结构图1；
图3为本实用新型实施例的爆炸图1，
图4为本实用新型实施例的结构图2；
图5为图4中A-A处剖视图。
具体实施方式
如图1-5所示，一种笔尖注射快速成型模具上的减震垫块9，包括弹性件3、上块体1及下块体2，所述上块体1于下块体2之间呈上下排列、中心对齐设置，且中心位置处均设有螺钉通孔4，所述上块体1朝向下块体2的端面为第一端面11，该第一端面11上沿螺钉通孔4轴向设有滑动槽12，所述滑动槽12呈圆管形且与螺钉通孔4同心圆设置，所述下块体2朝向上块体1的端面为第二端面21，该第二端面21上对应滑动槽12位置处设有延伸至滑动槽12内的导向滑动管22，该导向滑动管22形状尺寸与滑动槽12相适配且与滑动槽12做滑动配合，所述弹性件3套设于导向滑动管22外周面上并位于上块体1与下块体2之间，该弹性件3两端分别抵触第一端面11及第二端面21。
通过将垫块分体设置为两个可以相对活动的上块体1及下块体2，设置的螺钉通孔4方便了螺钉穿过上块体1及下块体2与复位杆连接，利用下块体2上设置的导向滑动管22插设进入上块体1上设置的滑动槽12，形成滑动配合且让上块体1与下块体2之间只能沿着滑动槽12轴向滑动，并在导向滑动管22外周面上套设两端分别抵触第一端面11及第二端面21的弹性件3，当复位杆抵触顶出板时，复位杆与顶出板之间的垫块两端受夹，驱动上块体1与下块体2相对靠近，第一端面11及第二端面21分别压缩弹性件3两端，使得弹性件3受压变形，吸收冲击力，上块体1与下块体2之间预留的间隙成为了复位杆与顶出板之间的余量，即防止了复位杆与顶出板直接接触的磨损，又起到了减震缓冲的作用。
所述滑动槽12与螺钉通孔4呈同心圆设置，该滑动槽12包括靠近圆心位置的内环面13及远离圆心的外环面14，所述导向滑动管22内壁与内环面13贴合，该导向滑动管22外周面直径小于外环面14直径，所述导向滑动管22朝上滑动槽12一端的外周面上设有环形凸缘23，该环形凸缘23形状尺寸与外环面14形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述滑动槽12槽口处设有限位凸缘15，该限位凸缘15形状尺寸与导向滑动管22外周面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述环形凸缘23设置于滑动槽12内。
通过设置的环形凸缘23和限位凸缘15，使得导向滑动管22始终在滑动槽12内滑动，限位凸缘15阻挡在滑动槽12槽口处，拦截环形凸缘23离开滑动，便保持了上块体1与下块体2之间相对位置。
所述滑动槽12及导向滑动管22直径均大于螺钉通孔4，位于螺钉通孔4外侧。
所述上块体1远离下块体2的端面上设有螺帽沉孔16。
通过设置的螺帽沉孔16，方便螺钉的螺帽部位沉入沉孔内，避免螺母部位突出于垫块与顶出板碰撞。
所述弹性件3为弹簧。
所述弹簧为圆锥形弹簧，包括直径较大的大头端31及直径较小的小头端32，所述小头端32设置于上块体1一侧，该小头端32直径与螺帽沉孔16直径相对应，所述大头端31设置于下块体2一侧。
弹簧采用圆锥形弹簧，将圆锥形弹簧的小头端32对准螺帽沉孔16部位，因螺钉的主要施力、受力部分集中在螺帽处，在数万次的开合模过程中，上块体1螺帽沉孔16处与螺帽接触最多，将弹簧小头端32与其直接对准可以加强该部位力的传递，减轻上块体1受力变形程度，利用圆锥形弹簧的大头端31与下块体2第二端面21抵触，圆锥形弹簧受压时会一环一环贴上第二端面21，使得下块体2均匀受力。