本实用新型涉及离型膜管技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备。
背景技术：
离型膜是指薄膜表面能有区分的薄膜，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性。通常情况下为了增加塑料薄膜的离型力，会将塑料薄膜做等离子处理，或涂氟处理，或涂硅离型剂于薄膜材质的表层上，如PET、PE、OPP，等等；让它对于各种不同的有机压感胶(如热融胶、亚克力胶和橡胶系的压感胶)可以表现出极轻且稳定的离型力。根据不同所需离型膜离型力，隔离产品胶的粘性不同，离型力相对应调整，使之在剥离时达到极轻且稳定的离型力。专利申请号为201720419382.0，名称为一种用于制造复材成型锥形离型膜管的专用设备的实用新型专利，将圆柱形的离型膜管通过离型膜管固定夹具9上设置的夹板固定住，离型膜管固定夹具9上端设置的锥形模具8将离型膜管包裹住，电加热丝13通电后在电热效应作用下对离型膜管加热，使得离型膜管软化，离型膜管上端通过锥形模具8内部设置的吸盘12吸附住，并跟随锥形模具8上下移动，驱动电机4带动驱动杆3转动，使得凸轮5带动伸缩拉杆6在竖直方向上往复运动，使得离型膜管形成锥形形状，通过冷却风扇7冷却成型。其虽然可快速成型，但其成型的离型膜管会由于没有内芯，因而会造成离型膜管壁厚度不均匀，极大地影响了产品质量，而且造成原料的浪费，除此之外，其所用原料为塑料管，大大提高了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本实用新型还有一个目的是提供了一种高效率高质量的用于制造复材成型离型膜管的专用设备。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备，包括：
支撑架；
熔融液过渡箱，其设置在所述支撑架顶部，且所述熔融液过渡箱顶部设有气压平衡孔；
塑料融化装置，其设置在所述熔融液过渡箱顶部，所述塑料融化装置包括隔热箱、若干个竖直设置在所述隔热箱内且通过导流管与所述熔融液过渡箱连通的加热管以及设置在所述加热管上方且底部设有若干个加料孔的加料器皿，所述加料孔与所述加热管一一对应；
成型装置，其设置在所述支撑架的底部，所述成型装置包括固定在所述支撑架底部且液压伸缩杆竖直朝下设置的液压伸缩机构、设置在所述液压伸缩杆底端的凹模底座、若干个设置在所述凹模底座上的凹模以及通过固定杆设置在所述支撑架底部且与所述凹模相对应的凸模，所述凹模包括底部设有导向孔的锥形凹模本体和设置在所述锥形凹模本体外部的水冷管组，所述凸模包括与所述锥形凹模本体对应的锥形凸模本体和设置在所述锥形凸模本体底端的导向杆，所述锥形凹模本体和所述锥形凸模本体闭模后形成锥形空腔，所述锥形凸模本体顶部设有与所述锥形空腔连通的注塑孔，所述注塑孔通过注塑管与所述熔融液过渡箱连通。
作为优选，所述支撑架与所述熔融液过渡箱之间设有隔热层，所述隔热层由陶瓷制成。
作为优选，所述注塑管的顶端高于所述熔融液过渡箱的底部，且差距为10mm。
作为优选，所述加热管的数量大于4个，且所述加热管包括加热管本体和设置在所述加热管本体外表的电加热丝。
作为优选，所述加料器皿由陶瓷制成。
作为优选，所述锥形凸模本体顶端还设有直径小于1mm的气压平衡孔，且所述气压平衡孔将外界空气与所述锥形空腔连通。
本实用新型至少包括以下有益效果：
1、本实用新型所述的一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备，其可同时成型多个锥形离型膜管，且成型的锥形离型膜管的管壁厚度均匀，不仅提高了生产效率而且提高了产品质量。
2、本实用新型所述的一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备选用塑料粒为原料，大大降低了生产成本。
3、本实用新型所述的一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备结构紧凑，设计合理，适合推广使用。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本实用新型所述的用于制造复材成型离型膜管的专用设备的结构示意图。
图2为本实用新型所述的用于制造复材成型离型膜管的专用设备的凸模和凹模的闭模示意图。
具体实施方式
下面结合附图以及实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1和图2所示，本实用新型其中一个实施例中提供了一种用于制造复材成型离型膜管的专用设备，包括：
支撑架1；
熔融液过渡箱3，其设置在所述支撑架1顶部，且所述熔融液过渡箱3顶部设有气压平衡孔4；
塑料融化装置，其设置在所述熔融液过渡箱3顶部，所述塑料融化装置包括隔热箱5、若干个竖直设置在所述隔热箱5内且通过导流管与所述熔融液过渡箱3连通的加热管6以及设置在所述加热管6上方且底部设有若干个加料孔8的加料器皿7，所述加料孔8与所述加热管6一一对应；
成型装置，其设置在所述支撑架1的底部，所述成型装置包括固定在所述支撑架1底部且液压伸缩杆14竖直朝下设置的液压伸缩机构、设置在所述液压伸缩杆14底端的凹模底座13、若干个设置在所述凹模底座13上的凹模11以及通过固定杆10设置在所述支撑架1底部且与所述凹模11相对应的凸模12，所述凹模11包括底部设有导向孔1102的锥形凹模本体1101和设置在所述锥形凹模本体1101外部的水冷管组1103，所述凸模12包括与所述锥形凹模本体1102对应的锥形凸模本体1201和设置在所述锥形凸模本体1201底端的导向杆1203，所述锥形凹模本体1101和所述锥形凸模本体1201闭模后形成锥形空腔15，所述锥形凸模本体1201顶部设有与所述锥形空腔15连通的注塑孔1202，所述注塑孔1202通过注塑管9与所述熔融液过渡箱3连通。
进一步地，所述支撑架1与所述熔融液过渡箱3之间设有隔热层2，所述隔热层由陶瓷制成。
进一步地，所述注塑管9的顶端高于所述熔融液过渡箱3的底部，且差距为10mm。
进一步地，所述加热管6的数量大于4个，且其包括加热管本体和设置在所述加热管本体外表的电加热丝。
进一步地，所述加料器皿7由陶瓷制成。
进一步地，所述锥形凸模本体1201顶端还设有直径小于1mm的气压平衡孔，且所述气压平衡孔将外界空气与所述锥形空腔15连通。
本实用新型的使用过程为：
1、接通所述电加热丝的电源并开启所述水冷管组1103；
2、将塑料粒加入所述加料器皿7内，塑料粒通过加料孔8落入所述加热管6中，并在所述加热管6的作用下变为熔融状态，进而流入所述熔融液过渡箱3内，最后通过所述注塑管9进入所述锥形空腔15内，在所述水冷管组1103的冷却作用下，熔融状态的塑料再次凝固并成型，形成锥形离型膜管；
3、启动液压伸缩机构，在所述液压伸缩杆14的作用下，所述凹模底座13带着所述凹模11向下运动，实现开模过程，此时，便可将成型后的锥形离型膜管取出。
根据上述描述，取出所述锥形离型膜管后，启动所述液压伸缩杆14使所述凹模11和凸模12实现闭模，并重复1-3步骤。
本实用新型可同时成型多个锥形离型膜管，且成型的锥形离型膜管的管壁厚度均匀，不仅提高了生产效率而且提高了产品质量；其使用的原料为塑料粒，大大降低了生产成本。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。