全自动球阀热熔焊机的制作方法

本实用新型涉及热熔焊机技术领域，尤其涉及一种适用于PE球阀阀体与PE支管管件的全自动球阀热熔焊机。

背景技术：

聚乙烯(polyethylene)，简称PE，是人类实用新型石油化工产品以来应用最广泛的塑料之一，自20世纪80年代以来，因具有良好的物理性能，耐腐蚀性，使用寿命长，价格便宜且安装维护方便等优点而逐渐被人们所关注，随着人们对PE材料的不断研究发展，出现了PE80、PE100等适用于管道输送燃气的PE材料。

而随着PE管道在各地燃气输送管网中的大量使用，作为其同寿命、同性能，焊接简单、密封性能好、使用方便的聚乙烯(PE)球阀，已作为不可缺少的管道控制元件得到越来越多的使用和重视。

PE燃气球阀对管网供气的稳定性、安全性及寿命起着重要的作用，与传统金属球阀相比，在结构上、连接方法上及操作使用方面均有其特殊性，主要表现在以下几个方面：

(1)无外漏。PE阀门阀体和端管的连接部位主要采用熔接(热熔连接或电熔连接)，因此整个阀门壳体的熔接、宽连接强度高，密封性能优良。与橡胶圈类接头或其他机械接头相比，不存在因接头扭曲造成外部泄露的危险；PE球阀与管道直接焊接形成不可拆卸整体，无漏点，不存在因接头扭曲造成外部泄露的危险。

(2)耐腐蚀。聚乙烯为惰性材料，除少数强氧化剂外，可耐多种化学介质的侵蚀。耐土壤腐蚀性非常好，无电化学腐蚀，不需要防腐层。

(3)免维护和修理。PE管壁光滑，不结垢，具有超低摩擦阻力，为环保型产品。

(4)可直埋。使用专门设计的联接套筒及与之配套的阀筒、井盖结构；标准阀无需建造阀门井，可直埋；放散型阀门只需建浅井。

(5)施工方便。PE球阀的外壳材料本身就是PE，因此，与PE管道系统连接极其方便，热熔对接或电熔连接均可；PE阀门与金属阀门相比质量轻，便于安装，开闭容易，操作力矩小；阀门为全通径，压力损失小。

(6)高韧性。聚乙烯是一种高韧性的材料，其断裂伸长率一般超过500％，对管基不均匀沉降的适应能力非常强，也是一种抗震性能优良的管道。

(7)使用寿命长。聚乙烯材料可使用50年以上，这是国外根据聚乙烯管材环向抗拉强度的长期静水压设计基础值(HDB)确定的，已被国际标准确认。

目前厂家使用的球阀热熔焊机设备都为液压热熔焊机：焊接压力为液压控制，热板及铣刀都为手动操作，焊接流程繁琐，耗时较长。焊接过程中的时间及压力参数为手动控制，受人为因素较大，焊接质量无法做到完全一致，且无法记录，追溯焊口的焊接参数。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种全自动球阀热熔焊机，热板装置及铣刀装置的工作采用自动控制，便于工人操作，并且保证了焊接质量的一致性，便于车间焊接PE球阀使用。

本实用新型的技术方案是：一种全自动球阀热熔焊机，包括机架、阀体夹具、支管夹具、铣刀装置、热板装置和控制器；

所述机架的顶部水平，所述阀体夹具固定设置在所述机架的顶部中心，所述支管夹具为与所述阀体夹具同轴设置的两个，所述阀体夹具位于两个支管夹具之间；

两个支管夹具分别沿轴向滑动设置在所述机架的顶部，所述机架的顶部还设置有用于驱动所述支管夹具滑动的第一滑动驱动装置；

所述铣刀装置包括铣刀基座与铣刀组件，所述铣刀组件与所述铣刀基座铰接，所述铣刀组件与所述铣刀基座之间设置有用于驱动所述铣刀组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的第一转动驱动装置；

所述铣刀装置为沿所述阀体夹具的轴向依次设置的两个，两个铣刀装置的铣刀基座分别与所述机架的顶部一侧沿所述阀体夹具的轴向滑动连接，所述机架的顶部还设置有用于驱动所述铣刀装置滑动的第二滑动驱动装置；

所述热板装置包括热板组件与热板基座，所述热板组件与所述热板基座铰接，所述热板组件与所述热板基座之间设置有用于驱动所述热板组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的第二转动驱动装置；

所述热板装置位于两个铣刀装置之间，所述热板装置的热板基座与所述机架的顶部一侧沿所述阀体夹具的轴向滑动连接，所述机架的顶部还设置有用于驱动所述热板装置滑动的第三滑动驱动装置；

所述控制器用于控制所述铣刀装置、热板装置、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第一转动驱动装置和第二转动驱动装置的工作。

作为优选：所述控制器为PLC控制器，所述PLC控制器具有用于记录所述铣刀装置、热板装置、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第一转动驱动装置和第二转动驱动装置的工作参数的存储器。

作为优选：还包括与所述PLC控制器信号连接的控制台，所述控制台具有操作面板和显示屏。

作为优选：所述操作面板和显示屏为集成为一体的触摸屏，所述控制台内还集成设置有打印机。

作为优选：每个所述支管夹具对应设置有两个第一滑动驱动装置。

作为优选：所述阀体夹具包括相互配合用于夹紧阀体的阀体夹具座组件和阀体夹具盖组件，所述阀体夹具座组件与所述机架的顶部连接固定，所述阀体夹具盖组件的一端与所述阀体夹具座组件的一端铰接，所述阀体夹具盖组件的另一端与所述阀体夹具座组件的另一端通过连接件可拆卸连接；

所述阀体夹具座组件上设置有用于驱动所述阀体夹具盖组件转动在阀体夹具打开和闭合位置间进行切换的第三转动驱动装置；

所述支管夹具包括支管夹具底座和支管夹具组件，所述支管夹具底座与所述机架的顶部滑动连接，所述支管夹具组件包括相互配合用于夹紧支管的支管夹具座组件和支管夹具盖组件，所述支管夹具盖组件的一端与所述支管夹具座组件的一端铰接，所述支管夹具盖组件的另一端与所述支管夹具座组件的另一端通过连接件可拆卸连接；

所述支管夹具座组件上设置有用于驱动所述支管夹具盖组件转动在支管夹具打开和闭合位置间进行切换的第四转动驱动装置。

作为优选：两个所述铣刀装置的铣刀基座和所述热板装置的热板基座均位于所述机架的顶部同一侧；

两个所述支管夹具与所述阀体夹具之间分别设置限位轴组件，所述限位轴组件位于所述支管夹具和所述阀体夹具远离所述铣刀基座和热板基座的一侧；

每个限位轴组件包括限位轴杆、防脱轴杆、限位轴座和防脱块，所述限位轴杆和所述防脱轴杆均平行于所述阀体夹具的轴向设置且所述限位轴杆位于所述防脱轴杆的上方，所述限位轴座固定安装在所述支管夹具底座上，所述限位轴杆穿过所述限位轴座且与所述限位轴座滑动配合，所述限位轴杆的一端固定安装在所述阀体夹具座组件上，所述防脱轴杆穿过所述限位轴座且与所述限位轴座滑动配合，所述防脱轴杆的两端分别位于所述防脱轴杆的两端，所述防脱轴杆靠近所述阀体夹具座组件的一端与所述防脱块固定连接，所述防脱轴杆的另一端设置有防脱垫圈，所述防脱块上设置有与所述限位轴杆滑动配合的通孔；

所述铣刀组件包括用于安装铣刀的铣刀支架，所述铣刀支架的一端与铣刀基座铰接，所述铣刀支架的另一端设置有用于在所述铣刀组件转动至工作位置与所述限位轴杆配合的铣刀定位卡套；

所述热板组件包括电热板和热板支座，所述热板支座的一侧与所述热板基座铰接，所述电热板的一侧与所述热板支座的另一侧连接固定，所述电热板的另一侧设置有用于在所述热板组件转动至工作位置与所述限位轴杆配合的热板定位卡槽。

作为优选：所述机架的顶部在所述阀体夹具与所述铣刀基座之间设置有止挡杆，所述止挡杆为沿所述阀体夹具的轴向设置有两个，所述机架的顶部开设有供所述止挡杆竖直滑动的通道，所述机架的顶部下方安装有分别驱动两个止挡杆在伸出所述机架的顶部的位置与缩回所述机架的顶部下方的位置之间进行切换的两个第四滑动驱动装置；

两个铣刀基座面向所述阀体夹具以及支管夹具的一侧分别设置有限位座，两个止挡杆在伸出所述机架的顶部的位置时，能够分别与两个铣刀基座上的限位座配合限制两个铣刀装置的滑动。

作为优选：所述第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第四滑动驱动装置、第一转动驱动装置、第二转动驱动装置、第三转动驱动装置和第四转动驱动装置为油缸或者气缸。

作为优选：所述机架上还设置有用于手动控制所述铣刀装置、热板装置、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第四滑动驱动装置、第一转动驱动装置、第二转动驱动装置、第三转动驱动装置和第四转动驱动装置的十字开关。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构紧凑，热板装置及铣刀装置的工作以及热板装置及铣刀装置的滑动进程均采用控制器自动控制，便于工人操作，并且保证了焊接质量的一致性，便于车间焊接PE球阀使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的台面部分的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的阀体夹具和支管夹具安装在台面上的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的阀体夹具和支管夹具安装在台面上的另一角度的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的铣刀装置和热板装置安装在台面上的结构示意图；

图6是本实用新型实施例的铣刀装置和热板装置安装在台面上的另一角度的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的铣刀装置和热板装置安装在台面上的侧视图。

图中100、机架；110、台面；111、第一滑轨；112、第二滑轨；113、通道；120、止挡杆；130、迷你气缸；140、十字开关；200、阀体夹具；210、阀体夹具座组件；211、阀体夹具座；212、第二阀体夹具连接块；220、阀体夹具盖组件；221、阀体夹具盖；222、第一阀体夹具连接块；230、第三转动油缸；300、支管夹具；310、支管夹具底座；3210、支管夹具座组件；3211、支管夹具座；3212、第二支管夹具连接块；3220、支管夹具盖组件；3221、支管夹具盖；3222、第一支管夹具连接块；323、支管弧形件；330、第四转动油缸；340、第一滑动油缸；341、油缸支座；400、铣刀装置；410、铣刀基座；411、限位座；421、铣刀支架；422、铣刀定位卡套；430、第一转动油缸；440、单头气缸；441、铣刀气缸支座；500、热板装置；510、热板基座；521、电热板；522、热板定位卡槽；530、第二转动油缸；540、双头气缸；541、热板气缸支座；600、限位轴组件；610、限位轴杆；620、防脱轴杆；621、防脱垫圈；630、限位轴座；640、防脱块；701、活接螺栓；702、六角螺母；800、控制台；810、触摸屏。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型实施例提供了一种全自动球阀热熔焊机，包括机架100、阀体夹具200、支管夹具300、铣刀装置400、热板装置500和控制器。

机架100的顶部为水平设置的台面110，本实施例中，如图2至图6所示，台面110为长方形。阀体夹具200固定设置在台面110上表面的中心位置，并且阀体夹具200的轴向平行于台面110的长度方向。支管夹具300为与阀体夹具200同轴设置的两个。阀体夹具200位于两个支管夹具300之间。

作为可选地实施方式，如图2所示，阀体夹具200包括相互配合用于夹紧阀体的阀体夹具座组件210和阀体夹具盖组件220。

如图3和图4所示，阀体夹具座组件210由两个对称设置的阀体夹具座211组成。两个阀体夹具座211上均具有槽口朝上且弧心同轴的阀体下圆弧槽。

两个阀体夹具座211均通过螺钉与台面110连接，即形成阀体夹具座组件210与台面110的连接固定。

阀体夹具盖组件220由两个对称设置的阀体夹具盖221通过阀体夹具200连杆连接组成。两个阀体夹具盖221上均具有与两个阀体夹具座211上的阀体下圆弧槽的半径相同的阀体上圆弧槽。两个阀体夹具盖221的位置与两个阀体夹具座211的位置一一对应。

阀体夹具盖组件220的一端与阀体夹具座组件210的一端铰接，阀体夹具盖组件220的另一端与阀体夹具座组件210的另一端通过第一连接件可拆卸连接。具体地，两个阀体夹具盖221的同一端与分别与两个阀体夹具座211的同一端铰接。两个阀体夹具盖221的另一端均设置有第一阀体夹具连接块222。两个阀体夹具座211的另一端均设置有第二阀体夹具连接块212。第一阀体夹具连接块222和第二阀体夹具连接块212上均设置有U型槽。第一连接件包括活接螺栓701和六角螺母702，活接螺栓701的一端铰接于第二阀体夹具连接块212的U型槽内，另一端旋接六角螺母702。

使用阀体夹具200对阀体进行固定时，将阀体水平置于两个阀体夹具座211的阀体下圆弧槽内，阀体下圆弧槽与阀体弧形外壁的下半部分贴合，转动阀体夹具盖组件220至两个阀体夹具盖221的阀体上圆弧槽与两个阀体夹具座211的阀体下圆弧槽同心的位置(即阀体夹具200的闭合位置)，阀体上圆弧槽与阀体弧形外壁的上半部分贴合，转动活节螺栓卡入第一阀体夹具连接块222的U型槽内后，旋紧六角螺母702，即形成阀体在阀体夹具200内的锁紧定位。

为了使阀体夹具200能够适用于不同尺寸的阀体的定位，本实用新型还包括用于与阀体夹具200可拆卸连接的阀体内夹具(图中未示)。每个阀体内夹具包括两个阀体弧形件，两个阀体弧形件具有圆弧槽和圆弧外壁，圆弧槽用于与其适应尺寸的阀体的弧形外壁配合，圆弧外壁用于与阀体夹具座211的阀体下圆弧槽以及阀体夹具盖221的阀体上圆弧槽配合。在使用时，阀体内夹具的两个阀体弧形件分别通过螺钉连接于阀体夹具座211的阀体下圆弧槽以及阀体夹具盖221的阀体上圆弧槽内。

阀体夹具座组件210上还设置有用于驱动阀体夹具盖组件220转动在阀体夹具200打开和闭合位置间进行切换的第三转动驱动装置。第三转动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第三转动驱动装置为油缸，为了便于后续描述，将其命名为第三转动油缸230。第三转动油缸230的缸体与其中一个阀体夹具座211铰接，第三转动油缸230的活塞杆与该阀体夹具座211对应的阀体夹具盖221铰接。通过控制器对第三转动油缸230的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现阀体夹具200的打开和闭合操作。

如图3和图4所示，两个支管夹具300分别沿轴向滑动设置在台面110上。支管夹具300包括支管夹具底座310和支管夹具组件。

支管夹具底座310与机架100的顶部滑动连接。具体地，在台面110上表面安装固定有两根平行的第一滑轨111，第一滑轨111的长度方向与阀体夹具200的阀体上、下圆弧槽的轴线平行。在支管夹具底座310上安装固定有与两根第一滑轨111滑动配合的第一滑块。

台面110上还设置有用于驱动支管夹具300滑动的第一滑动驱动装置。第一滑动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第一滑动驱动装置为油缸，为了便于后续描述，将其命名为第一滑动油缸340。第一滑动油缸340的缸体通过油缸支座341安装固定在台面110长度方向上的端部，第一滑动油缸340的活塞杆朝向支管夹具300设置，并与对应的支管夹具底座310连接固定。通过控制器对第一滑动油缸340的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现支管夹具300的滑动操作，并控制和记录支管夹具300在球阀焊接过程中的焊接压力，保证球阀焊接加工的一致性。

为了确保阀体焊接时受力均匀，每个支管夹具300对应设置有两个第一滑动油缸340。两个第一滑动油缸340分别对称设置在支管夹具300的两端。

支管夹具组件包括相互配合用于夹紧支管的支管夹具座组件3210和支管夹具盖组件3220。

支管夹具座组件3210由三个平行设置的支管夹具座3211通过支管夹具300连杆连接组成。三个支管夹具座3211上均具有槽口朝上且弧心同轴的支管下圆弧槽。三个支管夹具座3211均通过螺钉与支管夹具底座310连接固定。使支管夹具座组件3210能够随支管夹具底座310一同滑动。

支管夹具盖组件3220由三个平行设置的支管夹具盖3221通过支管夹具300连杆连接组成。三个支管夹具盖3221上均具有与三个支管夹具座3211的支管下圆弧槽的半径相同的支管上圆弧槽。三个支管夹具盖3221的位置与三个支管夹具座3211的位置一一对应。

支管夹具盖组件3220的一端与支管夹具座组件3210的一端铰接，支管夹具盖组件3220的另一端与支管夹具座组件3210的另一端通过第二连接件可拆卸连接。具体地，三个支管夹具盖3221的同一端分别与三个支管夹具座3211的同一端铰接。其中一个支管夹具盖3221的另一端设置一个第一支管夹具连接块3222，另外两个支管夹具盖3221的另一端共同设置一个第一支管夹具连接块3222。对应地，其中一个支管夹具座3211的另一端设置一个第二支管夹具连接块3212，另外两个支管夹具座3211的另一端共同设置一个第二支管夹具连接块3212。两个第一支管夹具连接块3222和两个第二支管夹具连接块3212的位置一一对应。

第一支管夹具连接块3222和第二支管夹具连接块3212上均设置有U型槽。第二连接件也包括活接螺栓701和六角螺母702，活接螺栓701的一端铰接于第二支管夹具连接块3212的U型槽内，另一端旋接六角螺母702。

使用支管夹具300对支管进行固定时，根据支管的尺寸长度选择最靠近阀体夹具200的一组支管夹具座3211及对应的支管夹具盖3221和另两组支管夹具座3211及对应的支管夹具盖3221中位置适应的一组对支管进行锁紧定位。

将支管水平置于位置适应的支管夹具座3211的支管下圆弧槽内，支管下圆弧槽与支管弧形外壁的下半部分贴合，转动支管夹具盖组件3220至三个支管夹具盖3221的支管上圆弧槽与三个支管夹具座3211的支管下圆弧槽同心的位置(即支管夹具300的闭合位置)，支管上圆弧槽与支管弧形外壁的上半部分贴合，转动活节螺栓卡入第一支管夹具连接块3222的U型槽内后，旋紧六角螺母702，即形成支管在支管夹具300内的锁紧定位。

为了使支管夹具300能够适用于不同尺寸的支管的定位，本实用新型还包括用于与支管夹具300可拆卸连接的支管内夹具。每个支管内夹具包括两个支管弧形件323，两个支管弧形件323具有圆弧槽和圆弧外壁，圆弧槽用于与其适应尺寸的支管的弧形外壁配合，圆弧外壁用于与支管夹具座3211的支管下圆弧槽以及支管夹具盖3221的支管上圆弧槽配合。在使用时，支管内夹具的两个支管弧形件323分别通过螺钉连接于支管夹具座3211的支管下圆弧槽以及支管夹具盖3221的支管上圆弧槽内。

支管夹具座组件3210上设置有用于驱动支管夹具盖组件3220转动在支管夹具300打开和闭合位置间进行切换的第四转动驱动装置。第四转动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第四转动驱动装置为油缸，为了便于后续描述，将其命名为第四转动油缸330。第四转动油缸330的缸体与其中一个支管夹具座3211铰接，第四转动油缸330的活塞杆与该支管夹具座3211对应的支管夹具盖3221铰接。通过控制器对第四转动油缸330的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现支管夹具300的打开和闭合操作。

如图2所示，铣刀装置400为沿阀体夹具200的轴向依次设置的两个。

如图5和图6所示，铣刀装置400包括铣刀基座410与铣刀组件。两个铣刀装置400的铣刀基座410均位于台面110上表面同一侧。

两个铣刀装置400的铣刀基座410分别与台面110沿阀体夹具200的轴向滑动连接。具体地，在台面110上表面安装固定有两根平行的第二滑轨112，并且第二滑轨112滑轨与第一滑轨111平行。在两个铣刀装置400的铣刀基座410上均安装固定有与两根第二滑轨112滑动配合的第二滑块。

台面110上还设置有用于驱动铣刀装置400滑动的第二滑动驱动装置。两个铣刀装置400各通过一个第二滑动驱动装置进行驱动。

第二滑动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第二滑动驱动装置为单头气缸440。单头气缸440的缸体通过铣刀气缸支座441安装固定在台面110长度方向上的端部，单头气缸440的活塞杆朝向铣刀装置400设置，并与对应的铣刀基座410连接固定。通过控制器对单头气缸440的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现对铣刀装置400的滑动操作，并控制和记录铣刀装置400在铣削加工过程中的切削进程，保证球阀切削加工的精度，便于在后续焊接过程中产品的一致性。

铣刀组件与铣刀基座410铰接。铣刀组件为现有结构，铣刀组件包括用于安装铣刀的铣刀支架421。铣刀支架421的一端与铣刀基座410铰接。铣刀支架421的另一端设置有铣刀定位卡套422。

铣刀组件与铣刀基座410之间设置有用于驱动铣刀组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的第一转动驱动装置。第一转动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第一转动驱动装置为油缸，为了便于后续描述，将其命名为第一转动油缸430。第一转动油缸430的缸体与铣刀基座410铰接，第一转动油缸430的活塞杆与铣刀支架421靠近铰接端的部分铰接。通过控制器对第一转动油缸430的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现对铣刀组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的工作控制，并且可以使铣刀组件停止在工作位置或者待机位置。

作为可选地实施方式，如图3、图5和图7所示，台面110在阀体夹具200与铣刀基座410之间设置有止挡杆120。止挡杆120为沿第二滑轨112的长度方向设置有两个，台面110上开设有供止挡杆120竖直滑动的通道113。如图7所示，台面110下方安装有两个第四滑动驱动装置。两个第四滑动驱动装置用于分别驱动两个止挡杆120在伸出台面110上表面的位置与缩回台面110上表面之下的位置之间进行切换的。

第四滑动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第四转动驱动装置为迷你气缸130。迷你气缸130的缸体与台面110下表面固定连接，迷你气缸130的活塞杆朝向台面110上表面并与止挡杆120固定连接。

如图3、图5和图7所示，两个铣刀基座410面向阀体夹具200以及支管夹具300的一侧分别设置有限位座411。两个止挡杆120在伸出台面110上表面的位置时，能够分别与两个铣刀基座410上的限位座411配合限制两个铣刀装置400的滑动。通过控制器的控制，在其中一个铣刀装置400进行工作的过程中，另一个铣刀装置400可以通过其对应的止挡杆120伸出台面110上表面与其上的限位座411进行配合来进行限位，避免出现误操作。

如图5和图6所示，热板装置500位于两个铣刀装置400之间。

热板装置500包括热板组件与热板基座510。热板基座510与两个铣刀装置400的铣刀基座410位于台面110上表面的同一侧。

热板装置500的热板基座510与台面110一侧沿阀体夹具200的轴向滑动连接。具体地，热板基座510上也安装固定有与两根第二滑轨112滑动配合的第二滑块。

台面110上还设置有用于驱动热板装置500滑动的第三滑动驱动装置。第三滑动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第三滑动驱动装置为双头气缸540。双头气缸540的缸体与热板基座510连接固定，双头气缸540的活塞杆的两端分别通过两个热板气缸支座541安装固定在台面110上。通过控制器对双头气缸540的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现对热板装置500的滑动操作，并控制热板装置500精确地到达热熔位置，在热板装置500和支管夹具300均到达热熔工作位置后，通过控制器精确地控制阀体以及支管待对接的端面的加热时间，达到预定加热时间后，控制器控制双头气缸540和第一油缸工作，使热板组件的电热板521脱离阀体以及支管夹具300的待对接端面。

热板组件与热板基座510铰接。热板组件为现有结构，热板组件包括电热板521和热板支座。热板支座的一侧与热板基座510铰接，电热板521的一侧与热板支座的另一侧连接固定。电热板521的另一侧设置有热板定位卡槽522。

热板组件与热板基座510之间设置有用于驱动热板组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的第二转动驱动装置。第二转动驱动装置为油缸或者气缸。本实施中，第二转动驱动装置为油缸，为了便于后续描述，将其命名为第二转动油缸530。第二转动油缸530的缸体与热板基座510铰接，第二转动油缸530的活塞杆与热板支座靠近铰接端的部分铰接。通过控制器对第二转动油缸530的活塞杆的伸缩行程进行精确控制，即可实现对热板组件转动在工作位置和待机位置间进行切换的工作控制，并且可以使热板组件停止在工作位置或者待机位置。

如图4至图7所示，两个支管夹具300与阀体夹具200之间各设置有一个限位轴组件600，限位轴组件600位于支管夹具300和阀体夹具200远离铣刀基座410和热板基座510的一侧。

每个限位轴组件600包括限位轴杆610、防脱轴杆620、限位轴座630和防脱块640。限位轴杆610和防脱轴杆620均平行于阀体夹具200的轴向设置且限位轴杆610位于防脱轴杆620的上方。

限位轴杆610用于在铣刀组件转动至工作位置时与铣刀定位卡套422配合，以及在热板组件转动至工作位置时与热板定位卡槽522配合。

限位轴座630固定安装在支管夹具底座310上。限位轴杆610穿过限位轴座630且与限位轴座630滑动配合，限位轴杆610的一端固定安装在阀体夹具座组件210上。防脱轴杆620穿过限位轴座630且与限位轴座630滑动配合，防脱轴杆620的两端分别位于防脱轴杆620的两端。防脱轴杆620靠近阀体夹具座组件210的一端与防脱块640固定连接，防脱轴杆620的另一端设置有防脱垫圈621。防脱块640上设置有与限位轴杆610滑动配合的通孔。

控制器用于控制铣刀装置400、热板装置500、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第四滑动驱动装置、第一转动驱动装置、第二转动驱动装置、第三转动驱动装置和第四转动驱动装置的工作。

作为可选地实施方式，控制器为PLC控制器，PLC控制器具有用于记录铣刀装置400、热板装置500、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第一转动驱动装置和第二转动驱动装置的工作参数的存储器。

如图1所示，本实用新型实施例提供的全自动球阀热熔焊机还包括与PLC控制器信号连接的控制台800，控制台800具有操作面板和显示屏。通过操作面板可以设置PLC控制器的工作参数，在对阀体和支管进行手动夹紧之后，即可通过PLC控制器进行全自动铣削和热熔焊接加工。

本实施例中，操作面板和显示屏为集成为一体的触摸屏810，控制台800内还集成设置有打印机。通过打印机可以将每个PE球阀焊接的参数打印出来。

作为可选地实施方式，机架100上还设置有用于手动控制铣刀装置400、热板装置500、第一滑动驱动装置、第二滑动驱动装置、第三滑动驱动装置、第四滑动驱动装置、第一转动驱动装置、第二转动驱动装置、第三转动驱动装置和第四转动驱动装置的十字开关140。通过十字开关140可以在需要的时候，改自动控制为手动控制。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。