一种内饰板顶撑工装的制作方法

本实用新型涉及一种汽车内饰顶安装工装，具体涉及一种内饰板顶撑工装。

背景技术：

汽车的内饰板多采用黏贴的方式固定在车身的内侧面上。这种通过黏贴方式固定在车身上的内饰板，在黏胶固化之前，需要在车身内安装内饰板支撑架，通过内饰板支撑架上的伸缩顶杆顶住内饰板，避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。

一方面，目前的内饰板支撑架通常采用螺栓固定在车身内，其安装较为不便。

另一方面，目前的内饰板支撑架的伸缩顶杆通常采用紧定螺钉固定伸缩顶杆的长度，每次伸长或缩短伸缩顶杆时都需要松开并拧紧紧定螺钉，而内饰板支撑架的伸缩顶杆数量往往又比较多，操作者在通过伸缩顶杆支撑内饰板时不仅操作不便，而且操作效率不高，从而降低内饰板安装效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种内饰板顶撑工装，其不仅能方便的安装在车身内，而且对内饰板的支撑操作方便，可提高操作效率，能够可靠的支撑住内饰板，避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种内饰板顶撑工装，包括：内饰板支撑架，内饰板支撑架包括竖向顶撑缸体、若干自下而上依次套设在竖向顶撑缸体上的连接套、设置在竖向顶撑缸体外侧面上并位于连接套下方的连接套限位挡块、设置在竖向顶撑缸体内侧面下部的内限位凸块、设置在支撑缸体外侧面上的缸体接口、滑动设置在竖向顶撑缸体内并位于限位凸块上方的顶撑活塞及与顶撑活塞相连接的竖向顶撑杆，所述缸体接口位于限位凸块的下方，所述竖向顶撑缸体的上端设有顶撑杆过孔，竖向顶撑杆位于顶撑活塞的上方，竖向顶撑杆的上端穿过顶撑杆过孔并位于竖向顶撑缸体的上方；以及若干伸缩支撑组件，伸缩支撑组件与连接套一一对应，伸缩支撑组件包括支撑缸体、设置在支撑缸体内侧面上的限位块、设置在支撑缸体外侧面上的第一接口与第二接口及与活塞体相连接的活塞杆，所述支撑缸体的第一端通过铰接轴转动设置在对应的连接套上，支撑缸体的第二端的端面设有活塞杆过孔，活塞杆的端部穿过活塞杆过孔并位于支撑缸体的外侧，所述第一接口、第二接口与支撑缸体的第一端位于限位块的同一侧，活塞体与第一接口位于限位块的相对两侧，第一接口与第二接口上设有开关阀。

本方案的内饰板顶撑工装不仅能方便的安装在车身内，而且对内饰板的支撑操作方便，可提高操作效率，能够可靠的支撑住内饰板，避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。

作为优选，相邻两个连接套之间的竖向顶撑缸体上还设有挡圈结构，挡圈结构包括设置在竖向顶撑缸体的外侧面上的环形卡槽及卡设在环形卡槽内用于支撑连接套的挡圈。

本方案中位于最下的连接套支撑于连接套限位挡块上，其余的连接套支撑于对应的挡圈上，如此，每个连接套不会相互叠压在一起，从而方便转动连接套，进而调节伸缩支撑组件在竖向顶撑缸体的周向上的位置，以便于实际顶紧操作。

作为优选，连接套与竖向顶撑缸体转动连接。本方案结构使得伸缩支撑组件能够在竖向顶撑缸体的周向上进行转动，进而调节伸缩支撑组件在竖向顶撑缸体的周向上的位置，以便于实际顶紧操作。

作为优选，竖向顶撑杆上并位于竖向顶撑缸体的上方设有配重块。

作为优选，竖向顶撑杆的上端设有与竖向顶撑杆相垂直的上顶撑板。

作为优选，顶撑板的上表面设有橡胶缓冲垫片。

作为优选，竖向顶撑缸体的下端设有下顶撑板，下顶撑板与竖向顶撑缸体的轴线相垂直。

作为优选，伸缩支撑组件还包括同轴设置在活塞体上并贯穿活塞体的活塞体导向孔、同轴设置在活塞杆内并贯穿活塞杆的活塞杆导向孔、滑动设置在活塞体导向孔内的滑动顶杆、设置在滑动顶杆内的轴向导气孔及设置在滑动顶杆上的充气支撑装置：所述活塞杆导向孔与活塞体导向孔相连通，滑动顶杆的第一端设有顶杆限位挡块，顶杆限位挡块与活塞杆位于活塞体的相对两侧，滑动顶杆的第二端穿过活塞杆导向孔并位于活塞杆的外侧，所述滑动顶杆上设有与活塞体导向孔相配合的第一密封圈与第二密封圈，滑动顶杆的外侧面上设有与轴向导气孔相连通的第一通气孔与第二通气孔，第一通气孔位于第一密封圈与第二密封圈之间，第二通气孔与活塞体位于活塞杆的相对两侧，所述充气支撑装置与滑动顶杆的第二端位于活塞杆的同一侧，充气支撑装置包括设置在滑动顶杆的外侧面上的支撑板、固定在支撑板上的弹性充气压袋、与弹性充气压袋的内腔相连通的充排气管及连接充排气管与第二通气孔的连接管，所述弹性充气压袋用与滑动顶杆的第二端位于支撑板的同一侧；所述滑动顶杆的外侧面上设有顶杆限位板，顶杆限位板位于支撑板与活塞杆之间，当顶杆限位挡块抵靠在活塞体的端面上时：第一密封圈与第二密封圈位于活塞体导向孔，当顶杆限位板抵在活塞杆端面上时：第二密封圈位于活塞体导向孔，第一密封圈与第一通气孔位于活塞体导向孔的外侧。

作为优选，活塞杆的外侧面上并位于支撑缸体的外侧设有活塞杆限位板，活塞杆上并位于活塞杆限位板与顶杆限位板之间设有顶杆复位弹簧。

作为优选，滑动顶杆的第二端的端面上设有橡胶缓冲压块。

本实用新型的有益效果是：不仅能方便的安装在车身内，而且对内饰板的支撑操作方便，可提高操作效率，能够可靠的支撑住内饰板，避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。

附图说明

图1是本实用新型的内饰板顶撑工装的一种结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是本实用新型的伸缩支撑组件的一种剖面结构示意图。

图4是图3中B处的局部放大图。

图5是图3中C处的局部放大图。

图中：

内饰板支撑架1：

竖向顶撑缸体1.1，连接套1.2，连接套限位挡块1.3，内限位凸块1.4，顶撑活塞1.5，竖向顶撑杆1.6，缸体接口1.7，手动开关阀门1.8，下顶撑板1.9，顶撑杆过孔1.10，配重块1.11，上顶撑板1.12，橡胶缓冲垫片1.13，挡圈1.14；

伸缩支撑组件2：

撑缸体2.1，活塞体2.2，限位块2.3，第一接口2.4a，第二接口2.4b，活塞杆2.5，滑动顶杆2.6，轴向导气孔2.61，充气支撑装置2.7，支撑板2.71，弹性充气压袋2.72，充排气管2.73，连接管2.74，开关阀2.8，活塞复位弹簧2.9，活塞杆过孔2.10，活塞杆限位板2.11，顶杆复位弹簧2.12，顶杆限位板2.13，橡胶缓冲压块2.14，顶杆限位挡块2.15，第一密封圈2.16，第一通气孔2.17，第二密封圈2.18，第二通气孔2.19；

铰接轴3；

进气软管4。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种内饰板顶撑工装，包括内饰板支撑架1、若干伸缩支撑组件2及接头组件。

内饰板支撑架包括竖向顶撑缸体1.1、若干自下而上依次套设在竖向顶撑缸体上的连接套1.2、设置在竖向顶撑缸体外侧面上并位于连接套下方的连接套限位挡块1.3、设置在竖向顶撑缸体内侧面下部的内限位凸块1.4、设置在支撑缸体外侧面上的缸体接口1.7、滑动设置在竖向顶撑缸体内并位于限位凸块上方的顶撑活塞1.5及与顶撑活塞相连接的竖向顶撑杆1.6。

竖向顶撑缸体的下端设有下顶撑板1.9，下顶撑板与竖向顶撑缸体的轴线相垂直。竖向顶撑缸体的上端设有顶撑杆过孔1.10。

竖向顶撑杆与竖向顶撑缸体同轴。竖向顶撑杆位于顶撑活塞的上方。竖向顶撑杆的上端穿过顶撑杆过孔并位于竖向顶撑缸体的上方。竖向顶撑杆上并位于竖向顶撑缸体的上方设有配重块1.11。竖向顶撑杆的上端设有与竖向顶撑杆相垂直的上顶撑板1.12。顶撑板的上表面设有橡胶缓冲垫片1.13。

如图1、图2所示，连接套与竖向顶撑缸体转动连接，即连接套能够绕竖向顶撑缸体转动。相邻两个连接套之间的竖向顶撑缸体上还设有挡圈结构。挡圈结构包括设置在竖向顶撑缸体的外侧面上的环形卡槽及卡设在环形卡槽内用于支撑连接套的挡圈1.14。位于最下的连接套支撑于连接套限位挡块上，其余的连接套支撑于对应的挡圈上。

缸体接口位于限位凸块的下方。缸体接口上设有手动开关阀门1.8。

如图1、图2、图3所示，伸缩支撑组件包括支撑缸体2.1、滑动设置在支撑缸体内的活塞体2.2、设置在支撑缸体内侧面上的限位块2.3、设置在支撑缸体外侧面上的第一接口2.4a与第二接口2.4b、与活塞体相连接的活塞杆2.5、同轴设置在活塞体上并贯穿活塞体的活塞体导向孔、同轴设置在活塞杆内并贯穿活塞杆的活塞杆导向孔、滑动设置在活塞体导向孔内的滑动顶杆2.6、设置在滑动顶杆内的轴向导气孔2.61及设置在滑动顶杆上的充气支撑装置2.7。

支撑缸体的第一端通过铰接轴3转动设置在对应的连接套上。铰接轴与竖向顶撑缸体相垂直。支撑缸体的第二端的端面设有活塞杆过孔2.10。活塞杆的端部穿过活塞杆过孔并位于支撑缸体的外侧。

第一接口、第二接口与支撑缸体的第一端位于限位块的同一侧。活塞体与第一接口位于限位块的相对两侧。第一接口与第二接口均与支撑缸体的内腔相连通。第一接口与第二接口上均设有开关阀2.8。

活塞杆上并位于支撑缸体内设有活塞复位弹簧2.9。活塞复位弹簧的一端抵在活塞体上，活塞复位弹簧的另一端抵在支撑缸体的第二端的内端面上。

接头组件包括两端封闭的转接管、设置在转接管外侧面上并与转接管相连通的进气接口及若干设置在转接管外侧面上并与转接管相连通的排气接口。支撑缸体上的第一接口与排气接口一一对应，支撑缸体上的第一接口与对应的排气接口通过进气软管4相连接。

活塞杆导向孔与活塞体导向孔同轴，且活塞杆导向孔的内径与活塞体导向孔的内径相同。活塞杆导向孔与活塞体导向孔相连通。

如图3、图4、图5所示，滑动顶杆的第一端设有顶杆限位挡块2.15。顶杆限位挡块与活塞杆位于活塞体的相对两侧。滑动顶杆的第二端穿过活塞杆导向孔并位于活塞杆的外侧。滑动顶杆的第二端位于支撑缸体的外侧。滑动顶杆的第二端的端面上设有橡胶缓冲压块2.14。

滑动顶杆上设有与活塞体导向孔相配合的第一密封圈2.16与第二密封圈2.18。轴向导气孔沿滑动顶杆的轴向延伸，轴向导气孔的两端封闭。滑动顶杆的外侧面上设有与轴向导气孔相连通的第一通气孔2.17与第二通气孔2.19。第一通气孔沿滑动顶杆的径向延伸。第二通气孔沿滑动顶杆的径向延伸。第一通气孔位于第一密封圈与第二密封圈之间。第一通气孔靠近滑动顶杆的第一端。在滑动顶杆的轴向上，第二密封圈与第一通气孔之间的间距大于2.5厘米，本实施例中，在滑动顶杆的轴向上，第二密封圈与第一通气孔之间的间距为3厘米。第二通气孔与活塞体位于活塞杆的相对两侧。

充气支撑装置与滑动顶杆的第二端位于活塞杆的同一侧。充气支撑装置包括设置在滑动顶杆的外侧面上的支撑板2.71、固定在支撑板上的弹性充气压袋2.72、与弹性充气压袋的内腔相连通的充排气管2.73及连接充排气管与第二通气孔的连接管2.74。弹性充气压袋为橡胶气囊袋。弹性充气压袋用与滑动顶杆的第二端位于支撑板的同一侧。弹性充气压袋呈环形。滑动顶杆位于呈环形的弹性充气压袋的内侧。

滑动顶杆的外侧面上设有顶杆限位板2.13，顶杆限位板位于支撑板与活塞杆之间。活塞杆的外侧面上并位于支撑缸体的外侧设有活塞杆限位板2.11。活塞杆上并位于活塞杆限位板与顶杆限位板之间设有顶杆复位弹簧2.12。顶杆复位弹簧的一端抵在活塞杆限位板上，顶杆复位弹簧的另一端抵在顶杆限位板上。第二通气孔位于顶杆限位板与支撑板之间。

当顶杆限位挡块抵靠在活塞体的端面上时：第一密封圈与第二密封圈位于活塞体导向孔。

当顶杆限位板抵在活塞杆端面上时：第二密封圈位于活塞体导向孔，第一密封圈与第一通气孔位于活塞体导向孔的外侧。

本实施例的内饰板顶撑工装的具体使用如下：

（一）将内饰板支撑架安装在车身内，具体安装如下：

将内饰板支撑架至于车厢内，并使竖向顶撑缸体大致处于竖直状态；接着，外界气压通过压力管道与缸体接口相连接；再接着，开启手动开关阀门即可；当手动开关阀门开启后，压力气体进入竖向顶撑缸体内，将顶撑活塞及竖向顶撑杆往上顶起，直至上顶撑板紧压在车厢的内饰顶板上为止，此时，内饰板支撑架对撑在车厢的底面与顶面之间，同时，上顶撑板还可以通过橡胶缓冲垫片对车厢的内饰顶板进行支撑。

本实施例的内饰板支撑架无需通过螺栓固定在车身内，其安装方便。

（二）将外界气压通过压力管道与接头组件的进气接口连接。

（三）对内饰板进行支撑，具体操作如下：

第一，将某一伸缩支撑组件的支撑缸体绕铰接轴旋转，使滑动顶杆朝向内饰板上需顶紧的某一位置；

第二，开启第一接口上的开关阀（第二接口上的开关阀处于关闭状态），压力气体通过压力管道及第一接口进入支撑缸体，使活塞体带动活塞杆与滑动顶杆一同往需顶紧的内饰板方向伸出；当滑动顶杆的第二端上的橡胶缓冲压块顶压在内饰板上后，滑动顶杆停止移动，此时滑动顶杆将对内饰板形成第一道支撑，滑动顶杆将对内饰板形成第一道支撑是一个刚性的支撑。

在滑动顶杆顶压在内饰板上，停止移动后，活塞体将带动活塞杆继续伸出，直至活塞杆顶住顶杆限位板上为止；当活塞杆顶住顶杆限位板上时，第一通气孔位于活塞体导向孔的外侧并与支撑缸体的内腔相连通，使支撑缸体内的压力气体通过第一通气孔、轴向导气孔、第二通气孔、连接管与充排气管进入弹性充气压袋内，使弹性充气压袋充气膨胀并抵压在内饰板表面上。弹性充气压袋膨胀并抵压在内饰板表面上后，从而对内饰板形成第二道支撑，并且弹性充气压袋膨胀可以大面积的与内饰板表面接触，有效的支撑住内饰板；弹性充气压袋对内饰板形成第二道支撑是一个大面积的柔性辅助支撑，其与滑动顶杆将对内饰板形成第一道支撑相配合，从而有效的支撑住内饰板，避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。

第三，返回第一步，如此执行将下一个伸缩支撑组件对内饰板的顶紧操作，直至所有的伸缩支撑组件都完成对内饰板的顶紧操作。

第四，在内饰板的黏胶固化后，操作者只需要开启伸缩支撑组件的第二接口上的开关阀即可。

第二接口上开关阀打开后，活塞体与活塞杆在活塞复位弹簧的作用下往支撑缸体内移动，直至活塞体抵在限位块上为止；

滑动顶杆在顶杆复位弹簧的作用下，往外移出直至顶杆限位挡块抵靠在活塞体的端面上为止；

同时，弹性充气压袋内的气体通过充排气管、连接管、第二通气孔、轴向导气孔与第一通气孔排出，使弹性充气压袋收缩。

本实施例的内饰板顶撑工装的伸缩支撑组件无需通过紧定螺钉来固定伸缩顶杆的长度，其操作方便，可提高操作效率，并有效避免在黏胶固化之前发生内饰板脱落的问题。