热流道气缸组件的制作方法

本实用新型涉及热流道系统技术领域，尤其是涉及热流道气缸。

背景技术：

热流道系统是塑胶模具生产设备中的重要组成部分，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。配合使用于各种不同类型的塑胶零件成型，其工作原理是在注射模内装上分流板及热嘴，利用加热和温度控制的原理，使模具的流道部分保持熔融状态，制品的浇口如同直接接触到注塑机的射嘴一样，那么成品在脱模时就不会拖着一条或者多条胶口。

在热流道系统中，一根阀针对应安装一个气缸。现在常用的气缸都是由一个单缸体来工作的，整个缸体的体积不但大而且运动总行程偏小，成本较高，在实际应用中气压不足推动力小的原因，容易导致阀针运动不畅或者阀针打不到位等现象，将直接影响到浇口封胶的效果及注塑制品的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种驱动压力大的气缸。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

热流道气缸组件，包括缸体、外活塞杆、内活塞杆和气缸盖，所述外活塞杆置于所述缸体内，所述内活塞杆置于所述外活塞杆内，所述缸体的一端安装在码模板上，另一端安装所述气缸盖；所述气缸盖中具有容所述内活塞杆伸出的通孔，所述气缸盖对应所述缸体的一端设置有容纳所述外活塞杆的腔室；所述外活塞杆的端部抵在所述码模板的板面上，所述外活塞杆的端部具有环形凹槽，所述环形凹槽与所述码模板之间形成进气空间一；所述码模板具有容所述内活塞杆插入的腔室，所述内活塞杆与所述腔室之间形成进气空间二；所述码模板中具有分别向所述进气空间一和进气空间二内进气的气管。

气缸在初始状态下，内活塞杆将进气空间一与进气空间二隔断，向进气空间一和近期空间二内同时进气，内活塞杆和外活塞杆被推出一定距离，进气空间一与进气空间二连通。在进气空间一与进气空间二连通后，外活塞杆的行程被气缸盖限制，气压驱动内活塞杆单独运动，由于气缸的整体负重减轻，内活塞杆的驱动气压变成之前的两倍，内活塞杆在后段行程中能够被快速顶出，解决了阀针运动不畅或者阀针打不到位的技术难题，提高了注塑制品的质量。

进一步的是，所述内活塞杆相对所述码模板的一侧设置有一圈凸台，所述外活塞杆中具有对所述凸台让位的环槽。

进一步的是，所述缸体与所述码模板和气缸盖之间各安装有一根密封圈。

进一步的是，所述内活塞杆的直身上设置有一圈安装槽，所述安装槽中安装的密封圈将所述内活塞杆与所述外活塞杆之间进行密封。

进一步的是，所述外活塞杆与所述缸体之间也设置有密封圈。

缸体、内外活塞杆、气缸盖和码模板之间均采用密封圈密封，能够保证气缸始终处于良好的工作状态。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为实施例所公开的热流道气缸组件的剖视图；

图2和3为实施例所公开的外活塞杆和内活塞杆伸出的状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

图1中所示的是热流道气缸组件的剖视图，从图中可以看出气缸包括缸体1、外活塞杆2、内活塞杆3和气缸盖4，缸体的一端安装在码模板5上，另一端安装气缸盖。外活塞杆置于缸体内，内活塞杆置于外活塞杆内；内活塞杆相对码模板的一侧设置有一圈凸台6，外活塞杆中具有对凸台让位的环槽7。气缸盖中具有容内活塞杆伸出的通孔8，气缸盖对应缸体的一端设置有容纳外活塞杆的腔室9。外活塞杆的端部抵在码模板的板面上，外活塞杆的端部具有环形凹槽10，环形凹槽与码模板之间形成进气空间一11；码模板具有容内活塞杆插入的腔室12，内活塞杆与腔室之间形成进气空间二13；气缸在初始状态下，内活塞杆将进气空间一与进气空间二隔断。

码模板中具有分别向进气空间一和进气空间二内进气的气管（图中未画出）。向进气空间一和近期空间二内同时进气，内活塞杆和外活塞杆被推出一定距离，进气空间一与进气空间二连通（参见图2）。在进气空间一与进气空间二连通后，外活塞杆的行程被气缸盖限制，气压驱动内活塞杆单独运动，由于气缸的整体负重减轻，内活塞杆的驱动气压变成之前的两倍，内活塞杆在后段行程中能够被快速顶出（参见图3），解决了阀针运动不畅或者阀针打不到位的技术难题，提高了注塑制品的质量。

缸体与码模板和气缸盖之间各安装有一根密封圈13。内活塞杆的直身上设置有一圈安装槽，安装槽中安装的密封圈14将内活塞杆与外活塞杆之间进行密封。外活塞杆与缸体之间也设置有密封圈15。缸体、内外活塞杆、气缸盖和码模板之间均采用密封圈密封，能够保证气缸始终处于良好的工作状态。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。