一种成型锁模机构的制作方法

本实用新型涉及的是制药包装设备技术领域，具体涉及一种成型锁模机构。

背景技术：

目前，国内在制药包装时普遍采用单体缸，针对长度尺寸大的模具，采用多点单缸实现，但这样对每个独立的油缸的行程和速度对调试要求同步性很高，且本身每个单独缸体占用空间大，基于此，设计一种新型的成型锁模机构尤为必要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种成型锁模机构，结构设计合理，在行程和速度方面能有效提高同步性，降低调试难度，且占用空间小，易于推广使用。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种成型锁模机构，包括调节顶板、锁紧螺母、活塞杆、第一密封圈、缸体法兰、成型缸体、第二密封圈、活塞内缸、活塞、第三密封圈、端压板、堵头、分油块，成型缸体的腔体内安装有活塞内缸，活塞内缸内安装有活塞，活塞与活塞杆相连，活塞杆的顶端通过锁紧螺母安装有调节顶板，成型缸体的下端安装有缸体法兰，缸体法兰与成型缸体的连接处密封设置有第二密封圈，缸体法兰与活塞杆的连接处密封设置有第一密封圈，所述成型缸体的上端安装有端压板，端压板与成型缸体的连接处密封设置有第三密封圈，成型缸体前侧设置有分油块，分油块两端的加工孔安装有堵头。

作为优选，所述的成型缸体内设置有四个安装活塞内缸的腔体，每个活塞内缸中安装有一个活塞及活塞杆，每个活塞杆的顶端通过锁紧螺母共同连接至同一个调节顶板。

作为优选，所述的成型缸体中的四个腔体的通道直径和长度相一致，保证活塞运动的同步性。

作为优选，所述的成型缸体上设置有A入口、B入口，成型缸体的A、B入口与分油块之间密封连接有第四密封圈。

作为优选，所述的第一密封圈为双层密封圈。

本实用新型的有益效果：本装置不仅占用空间小，且每个独立的油缸的在行程和速度方面具有很高的同步性，大大降低调试难度，可用于模具长度大，要求合模力度均衡的情况使用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的右视图；

图3为本实用新型的伸出状态示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参照图1-3，本具体实施方式采用以下技术方案：一种成型锁模机构，包括调节顶板1、锁紧螺母2、活塞杆3、第一密封圈4、缸体法兰5、成型缸体6、第二密封圈7、活塞内缸8、活塞9、第三密封圈10、端压板11、堵头12、分油块13，成型缸体6的腔体内安装有活塞内缸8，活塞内缸8内安装有活塞9，活塞9与活塞杆3相连，活塞杆3的顶端通过锁紧螺母2安装有调节顶板1，成型缸体6的下端安装有缸体法兰5，缸体法兰5与成型缸体6的连接处密封设置有第二密封圈7，缸体法兰5与活塞杆3的连接处密封设置有第一密封圈4，第一密封圈4为双层密封圈，所述成型缸体6的上端安装有端压板11，端压板11与成型缸体6的连接处密封设置有第三密封圈10，成型缸体6前侧设置有分油块13，分油块13两端装有堵头12。

本具体实施方式成型缸体6内设置有四个安装活塞内缸8的腔体，该腔体与活塞内缸8精密配合，每个活塞内缸8中安装有一个活塞9及活塞杆3，每个活塞杆3的顶端通过锁紧螺母2共同连接至同一个调节顶板1，该成型缸体6中四个腔体的通道直径和长度相一致，从而保证了4个活塞杆3同步性的精度；成型缸体6上设置的A入口、B入口与分油块13之间通过第四密封圈14密封，同时通过堵头12分别堵住分油块13两端的加工孔，当B入口有介质进入时，活塞杆3收缩，当A入口有介质进入时，活塞杆3伸出。

相较于相同尺寸环境下单缸只能安装的2个出力点，本具体实施方式设置有4个出力点，且每个独立的油缸的在行程和速度方面具有很高的同步性，调试难度低，该装置适合超长尺寸模具且模具合模要求受力均衡的情况下使用，特别对精度要求的使用场合，具有广阔的市场应用前景。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。