电池绝缘环制备模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别是一种电池绝缘环制备模具。

背景技术：

绝缘环是在碱性电池底部的封口处加上一片绝缘材料PP环，即南孚电池的聚能环，它填充在电池正负极的间隙里，能有效防止电池在使用过程中因使用不当或其它原因引起的接触性短路，这样就减少了能量作无用功，因此，电池可以用的更久一些。然而，绝缘环的生产存在着很多不合格产品，该些不合格产品包括出现毛刺和缺边。出现这些毛刺和缺边现象主要是传统的模具流道压力分布不均导致的，且该些不合格的绝缘环在后续电池封装的过程中就会造成设备卡机，导致整个生产线停机检测。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种电池绝缘环制备模具，不仅能降低绝缘环的不合格率，而且还能提高绝缘环的产量。

本实用新型采用以下方案实现：一种电池绝缘环制备模具，其特征在于：包括动模和定模，所述动模和定模具有一相互对应的方形压膜区，所述动模的方形压膜区中部设置有一工字形基架流道；所述定模的方形压膜区与所述工字形流道对应处设置有工字形基架流道封合部；所述工字形基架流道封合部的中部开设有进料孔；所述工字形基架流道封合部的两端侧开设有相互平行的绝缘环支架流道；所述绝缘环支架流道的流道壁上开设有导流孔，所述导流孔与绝缘环成型槽连通。

在本实用新型一实施例中，所述绝缘环支架流道对应于导流孔处开设有一半圆形凹槽。

在本实用新型一实施例中，所述工字形基架流道的竖杆与两个横杆的连接部以及竖杆的中部均开设有缓冲槽，所述缓冲槽内设置有柱形凸部。

在本实用新型一实施例中，所述绝缘环成型槽对称设置于绝缘环支架流道两侧。

在本实用新型一实施例中，所述动模对应设置有所述绝缘环支架流道的绝缘环支架流道封合部，所述绝缘环支架流道封合部上于所述绝缘环成型槽的对称中心点开设有缓冲槽，所述缓冲槽内设置有柱形凸部。

在本实用新型一实施例中，所述绝缘环成型槽中部开设有排气散热孔。

在本实用新型一实施例中，所述动模四角分别设置有限位柱，所述定模与动模对应的位置开设有所述限位柱的限位孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，通过工字形基架流道能合理的分配熔融胶体在流道内流动的压力，克服了现有模具因为挤料压力不均造成电池绝缘环出现毛刺和缺边的问题，提高了电池绝缘环的良率，此外，本实用新型由于绝缘环支架流道和绝缘环成型槽之间导流孔和半圆形凹槽的配合，能保证绝缘环在脱模后能自动与绝缘环支架脱离，大大提高绝缘环的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例动模结构示意图。

图2是本实用新型实施例定模结构示意图。

图3是本实用新型实施例动模压膜区结构示意图。

图4是本实用新型实施例定模压膜区结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

请参见图1和图2，本实施例提供一种电池绝缘环制备模具，其包括动模1和定模2，所述动模1和定模2具有一相互对应的方形压膜区，所述动模的方形压膜区A中部设置有一工字形基架流道3；所述定模2的方形压膜区B与所述工字形流道3对应处设置有工字形基架流道封合部4；所述工字形基架流道封合部4的中部开设有进料孔5；所述工字形基架流道封合部的两端侧开设有相互平行的绝缘环支架流道6；所述绝缘环支架流道6的流道壁上开设有导流孔7，所述导流孔7与绝缘环成型槽8连通。本实施例通过工字形基架流道能合理的分配熔融胶体在流道内流动的压力；工字形设计，将熔融的胶体从进料孔5顺着流道往两侧横杆注入，然后流入绝缘环支架流道6，由于采用对称设置，因此，在绝缘环支架流道6两侧分布的绝缘环成型槽都能合理的获得压力，形成绝缘环；克服了现有模具因为挤料压力不均造成电池绝缘环出现毛刺和缺边的问题。

请参见图3，在本实用新型一实施例中，所述绝缘环支架流道6对应于导流孔7处开设有一半圆形凹槽8，该半圆形凹槽8不仅能起到缓冲聚胶的作用，还能把流道上开设的导流孔的侧壁薄化，形成刀口，这样子在动模脱离定模的时候，绝缘环和绝缘环支架就会被刀口切割，自动分离，提高了后续脱模的效率。

请参见图4，在本实用新型一实施例中，所述工字形基架流道的竖杆9与两个横杆10的连接部11以及竖杆的中部均开设有缓冲槽12，所述缓冲槽12内设置有柱形凸部13，该缓冲槽不仅能够均衡胶体的流速，而且能起到缓冲的作用，能进一步提高绝缘环的良率。

请继续参见图3，在本实用新型一实施例中，所述绝缘环成型槽8对称设置于绝缘环支架流道6两侧。本实施例中，一个模具可以生产48个绝缘环，同比传统的至少多出8个，大大提高了生产效率。

请参见图1，在本实用新型一实施例中，所述动模1对应设置有所述绝缘环支架流道6的绝缘环支架流道封合部14，所述绝缘环支架流道封合部14上于所述绝缘环成型槽8的对称中心点C开设有缓冲槽12，所述缓冲槽12内设置有柱形凸部13。

请参见图3，在本实用新型一实施例中，所述绝缘环成型槽8中部开设有排气散热孔15。

请继续参见图1和图2，在本实用新型一实施例中，所述动模1四角分别设置有限位柱16，所述定模2与动模1对应的位置开设有所述限位柱的限位孔17。图中，动模和定模的左右两侧对应位置还设置有相互匹配的限位凹槽18和限位凸部19，以确保两个模具的正确压合。

本实用新型一实施例中，所述压膜区均是通过螺丝限位孔20固定在所述定模或动模上的。

本实用新型结构简单，通过工字形基架流道能合理的分配熔融胶体在流道内流动的压力，克服了现有模具因为挤料压力不均造成电池绝缘环出现毛刺和缺边的问题，提高了电池绝缘环的良率，此外，本实用新型由于绝缘环支架流道和绝缘环成型槽之间导流孔和半圆形凹槽的配合，能保证绝缘环在脱模后能自动与绝缘环支架脱离，大大提高绝缘环的生产效率。而且本实施例，由于工字形流道和对称排布的配合，一模可以生产48个绝缘环，大大提高了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。