一种能提升塑料制品外观质量的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，具体是一种能提升塑料制品外观质量的注塑模具。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，对商品外观要求越来越高，对使用最广泛塑料制品也提出了更高的要求。注塑模具是一种生产塑料制品的工具，要求能够解决塑料制品的各种缺陷问题，并避免塑料制品二次加工，减少制品的制造成本。现有的注塑模具的流道设计往往浇口小、模具型腔大，注塑过程中熔融的塑料从较小的流道浇口进入空旷的模具型腔后，因熔料喷射，易形成蛇纹，造成产品外观缺陷，产品合格率低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种能提升塑料制品外观质量的注塑模具，该注塑模具可解决注塑制品表面蛇纹等外观缺陷问题，大幅提升注塑产品外观质量和合格率，并减少注塑工艺的调节时间，提高生产效益，减少原料浪费。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种能提升塑料制品外观质量的注塑模具，包括动模板组件和定模板组件，所述的动模板组件包括上下设置的动模板、模脚和动模固定板，所述的动模板的顶端设置有动模型芯，所述的动模型芯的顶端设置有第一型腔，所述的动模板与所述的动模固定板之间设置有与所述的第一型腔位置相对的顶出机构，所述的定模板组件包括上下设置的定模板和定模固定板，所述的定模板的顶端设置有定模型芯，所述的定模型芯的顶端设置有第二型腔，合模时，将所述的动模板组件倒扣在所述的定模板组件上，所述的第一型腔和所述的第二型腔即组成模具型腔，所述的模具型腔上连接有与模具主流道相通的若干分流道，每个所述的分流道的浇口处设置有两根分流锥，即第一分流锥和第二分流锥，所述的第一分流锥固定在所述的动模型芯上，所述的第一分流锥的顶端伸入所述的第一型腔内，所述的第一分流锥的伸入所述的第一型腔内的部分的高度小于所述的第一型腔的高度，所述的第二分流锥固定在所述的定模型芯上，所述的第二分流锥的顶端伸入所述的第二型腔内，所述的第二分流锥的伸入所述的第二型腔内的部分的高度小于所述的第二型腔的高度，合模后，所述的第一分流锥与所述的第二分流锥上下相对。

本实用新型对注塑模具的流道结构进行改进，在分流道的浇口处设置分流锥，分流锥有利于在熔料浇口处形成高温，从而减小熔料的粘度，提高熔料的流动性，并避免熔料的喷射，解决注塑制品表面蛇纹等外观缺陷问题，大幅提升注塑产品外观质量和合格率，并减少注塑工艺的调节时间，提高生产效益，减少原料浪费。

作为优选，所述的第一分流锥穿设在所述的动模型芯上，所述的第一分流锥的底端一体设置有第一径向凸台，所述的动模型芯的底部设置有与所述的第一径向凸台相适配的第一缺口，所述的第一径向凸台限位于所述的第一缺口内；所述的第二分流锥穿设在所述的定模型芯上，所述的第二分流锥的底端一体设置有第二径向凸台，所述的定模型芯的底部设置有与所述的第二径向凸台相适配的第二缺口，所述的第二径向凸台限位于所述的第二缺口内。注塑过程中，熔融料流经模具主流道进入各个分流道的同时，被分流锥分流并在浇口处形成高温，高温的熔料最终进入模具型腔，冷却后，在模具型腔内得到注塑产品，脱模后，由顶出机构将注塑产品顶出。第二缺口与第二径向凸台的设置可防止脱模过程中第二分流锥被带出定模型芯，同样，第一缺口与第一径向凸台的设置可防止产品顶出过程中第一分流锥被带出动模型芯，从而提高模具使用的可靠性，确保注塑生产效率。

作为优选，所述的顶出机构包括若干顶针、顶针固定板和顶针压板，所述的顶针压板设置在所述的动模固定板的上方，所述的顶针固定板叠置在所述的顶针压板上，每根所述的顶针同时穿设在所述的顶针固定板、所述的动模板和所述的动模型芯上，每根所述的顶针的底端一体设置有第三径向凸台，所述的顶针固定板的底部设置有与所述的第三径向凸台相适配的第三缺口，所述的第三径向凸台限位于所述的第三缺口内。第三缺口与第三径向凸台的设置可防止产品顶出过程中顶针被带出。

作为优选，所述的第一分流锥和所述的第二分流锥的横截面的形状为三角形、圆形或方形。在实际应用中，第一分流锥和第二分流锥的横截面的形状除了三角形、圆形或方形外，也可以采用其他形状。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型公开的能提升塑料制品外观质量的注塑模具，对注塑模具的流道结构进行改进，在分流道的浇口处设置分流锥，分流锥有利于在熔料浇口处形成高温，从而减小熔料的粘度，提高熔料的流动性，并避免熔料的喷射，解决注塑制品表面蛇纹等外观缺陷问题，大幅提升注塑产品外观质量和合格率，并减少注塑工艺的调节时间，提高生产效益，减少原料浪费。

附图说明

图1为实施例中动模板组件的轴测图；

图2为图1中A处放大图；

图3为实施例中动模板组件的俯视图；

图4为图3中B处放大图；

图5为图3中C-C剖视图；

图6为图5中D处放大图；

图7为图5中E处放大图；

图8为实施例中定模板组件的轴测图；

图9为图8中F处放大图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例的能提升塑料制品外观质量的注塑模具，具体是一种汽车空调出风口叶片用注塑模具，可同时注塑十片汽车空调出风口叶片10。如图所示，该注塑模具包括动模板组件和定模板组件，动模板组件包括上下设置的动模板1、模脚2和动模固定板3，动模板1的顶端设置有动模型芯4，动模型芯4的顶端设置有第一型腔41，动模板1与动模固定板3之间设置有与第一型腔41位置相对的顶出机构，定模板组件包括上下设置的定模板5和定模固定板6，定模板5的顶端设置有定模型芯7，定模型芯7的顶端设置有第二型腔71，合模时，将动模板组件倒扣在定模板组件上，第一型腔41和第二型腔71即组成模具型腔，模具型腔上连接有与模具主流道80相通的十个分流道8，每个分流道8的浇口处设置有两根分流锥，即第一分流锥81和第二分流锥82，第一分流锥81固定在动模型芯4上，第一分流锥81的顶端伸入第一型腔41内，第一分流锥81的伸入第一型腔41内的部分的高度小于第一型腔41的高度，第二分流锥82固定在定模型芯7上，第二分流锥82的顶端伸入第二型腔71内，第二分流锥82的伸入第二型腔71内的部分的高度小于第二型腔71的高度，合模后，第一分流锥81与第二分流锥82上下相对。

本实施例中，第一分流锥81穿设在动模型芯4上，第一分流锥81的底端一体设置有第一径向凸台83，动模型芯4的底部设置有与第一径向凸台83相适配的第一缺口42，第一径向凸台83限位于第一缺口42内；第二分流锥82穿设在定模型芯7上，第二分流锥82的底端一体设置有第二径向凸台（图中未示出，可参见图6），定模型芯7的底部设置有与第二径向凸台相适配的第二缺口（图中未示出，可参见图6），第二径向凸台限位于第二缺口内。

本实施例中，顶出机构包括若干顶针91、顶针固定板92和顶针压板93，顶针压板93设置在动模固定板3的上方，顶针固定板92叠置在顶针压板93上，每根顶针91同时穿设在顶针固定板92、动模板1和动模型芯4上，每根顶针91的底端一体设置有第三径向凸台94，顶针固定板92的底部设置有与第三径向凸台94相适配的第三缺口95，第三径向凸台94限位于第三缺口95内。

本实施例中，第一分流锥81和第二分流锥82的横截面的形状均为三角形。在动模型芯4和定模型芯7上分别通过线切割工艺加工出横截面为三角形的安装孔，第一分流锥81和第二分流锥82分别通过孔位安装在动模型芯4和定模型芯7上。

采用本实用新型注塑模具注塑生产汽车空调出风口叶片后，汽车空调出风口叶片的注塑合格率显著提高，由原来的20%提高到99%，且产品表面无蛇纹等外观缺陷，外观质量得到明显提升。