一种发泡型材模具的制作方法

本实用新型涉及发泡型材生产制备技术领域，尤其是涉及一种成品密度可调的发泡型材制备模具。

背景技术：

已知的，现有结构发泡型材模具芯棒后端只延伸到压缩板出口位置。在生产过程中，发泡材料由模体进料口挤入，经过模体、过渡板、芯模板、压缩板、前口模板、后口模板的型腔，从后口模板出口处挤出。在此过程中，材料从压缩板型腔进入前口模板型腔时，由于没有了芯棒，材料开始发泡，受到前口模板和后口模板型腔的限制，材料无法向外扩张，只能向原先芯棒占据的空间流动。当材料从后口模板型腔挤出时，材料内部基本已被填满，但并未达到紧致、均匀、无空洞的程度，而此时材料发泡过程并未完全结束，因失去前口模板和后口模板型腔的限制，材料继续发泡并向外膨胀产生膨大，但产品内部仍会存在发泡不均匀、存在空洞的问题。另外，外形膨大的材料进入定型模型腔后，会造成牵引阻力增大，为防止牵引力过大产生产品拉断现象，只能降低牵引速度，因此影响了生产效率的提高。

技术实现要素：

根据背景技术中提到的现有发泡型材模具结构导致产品内部发泡不均匀、存在空洞、生产效率低的问题，本实用新型公开了一种新型发泡型材模具，采用延长芯棒长度、增加后口模板冷却水路的结构，实现了生产高效、密度可调、产品内部材质发泡均匀、不存在空心的问题。

为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：一种新型发泡型材模具，包括模体、过渡板、芯模板、压缩板、前口模板、后口模板、芯棒；所述模体、过渡板、芯模板、压缩板、前口模板、后口模板之间通过定位销定位、用螺栓连接在一起；所述芯棒镶嵌在芯模板上，前端延伸到模体型腔中，后端延伸到后口模板型腔中，且与后口模板出口平齐；所述芯棒后端延伸部分带有锥度；所述后口模板带有冷却水路。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述镶嵌在芯模板上芯棒能拆下更换。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述固定在芯模板上的芯棒延伸部分能以小镶件的方式单独拆下更换。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述后口模板冷却水路的出、入水孔在模板同一侧面，冷却水路围绕着型腔。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下技术效果：本实用新型所述发泡型材模具，通过更换不同锥度的芯棒，可以控制成品的密度，达到节省生产材料、降低生产成本的效果，而且可以提高发泡型材模具生产效率，同时生产出的成品内部材质发泡均匀，不存在空心问题。

附图说明

图1为本实用新型发泡型材模具结构示意图；

图2为本实用新型芯棒小镶件结构示意图

图中：1、模体；2过渡板；3、芯模板；4、压缩板；5、前口模板；6、后口模板；7、冷却水路；8、芯棒；9、芯棒小镶件。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。

一种新结构实心发泡型材模具，包括模体1、过渡板2、芯模板3、压缩板4、前口模板5、后口模板6、芯棒8；所述模体1、过渡板2、芯模板3、压缩板4、前口模板5、后口模板6之间彼此通过定位销定位、用螺栓连接在一起；所述芯棒8固定在芯模板3上，前端延伸到模体1型腔中，后端延伸到后口模板6型腔中，且与后口模板6出口平齐；所述芯棒8后端延伸部分与后口模板型腔之间有间隙；所述后口模板6带有冷却水路7。

生产时，发泡材料由模体1进料口挤入，经过模体1、过渡板2、芯模板3、压缩板4、前口模板5、后口模板6的型腔，从后口模板6出口处挤出，在此过程中，由于芯棒8的存在，材料始终处于未发泡状态。材料从后口模板6挤出后，外部由于后口模板6的冷却作用形成坚硬外壳，内部由于有芯棒8形成空洞，因此材料开始迅速发泡，因受到坚硬外壳的限制，材料发泡只能向内流动而无法向外扩张，因此最终得到内部材料致密、均匀、无空洞的产品；从后口模板6挤出的材料由于有坚硬外壳，发泡过程基本未影响到外形尺寸，材料进入定型模型腔后，摩擦阻力小，因此可以采用较高的牵引速度生产，生产效率得到提高。

固定在芯模板3上的芯棒8与后口模板6型腔之间的间隙较大时，可生产较高密度的产品；固定在芯模板3上的芯棒8与后口模板6型腔之间的间隙较小时，可生产较低密度的产品。通过更换不同的芯棒8，可以得到不同密度的产品。

芯棒的更换有两种不同方式：对尺寸较小的芯棒，采用整体更换的方式；对尺寸较大的芯棒，采用更换小镶件9的方式。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。