薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测工装的制作方法

本发明涉及一种模具深腔厚度检测工装，特别涉及一种薄壁型壳体的注胶模具的深腔厚度检测工装及检测方法。

背景技术：

一些大型的薄壁型产品是通过注胶的方法来完成制作的，在注胶前，需要将薄壁型产品注胶用的阴模具与阳模具合膜在一起，合模完成后就组成了注胶薄壁型产品的型腔，然后将合模好的模具放入到注胶炉中进行注胶，得到所需要的薄壁型产品。在将合模好的模具放入注胶炉前，须对阴模具与阳模具合膜后形成的型腔的厚度进行检测，以检验型腔的厚度是否达到设计要求。现有技术首先是通过游标卡尺对型腔口部的厚度进行检测的，对于型腔内部是通过塞尺进行检验的，但塞尺的尺寸有限，对于深度远远大于塞尺长度的型腔无法进行厚度的准确检测。

技术实现要素：

本发明提供了一种薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测工装及检测方法，解决了大型的薄壁型产品的注胶模具的深型腔厚度无法进行检测的技术问题。

本发明是通过以下技术方案解决以上技术问题的：

一种薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测工装，包括阳模和阴模，在阳模上设置有三角棱柱凸起，在阴模上设置有三角棱柱凹槽，在阳模上设置的三角棱柱凸起与阴模上设置的三角棱柱凹槽之间形成有型腔，在型腔两侧的阳模与阴模之间设置有垫板，在型腔中设置有铅条，铅条的下底面与阳模上设置的三角棱柱凸起贴合在一起，铅条的上顶面与阴模上设置的三角棱柱凹槽贴合在一起。

在阳模的三角棱柱凸起上设置有型腔位置标记，在铅条上设置有对应型腔位置标记的铅条位置标记。

一种薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测方法，包括以下步骤：

第一步、在阳模的三角棱柱凸起上设置型腔位置标记，在铅条上设置对应型腔位置标记的铅条位置标记，将铅条粘贴到三角棱柱凸起上，使粘贴处的三角棱柱凸起上的型腔位置标记与粘贴上的铅条上的铅条位置标记一致；

第二步、将阴模合模到阳模上，合模后使型腔中的铅条被压扁；

第三步，将阴模与阳模分离，收集被压扁的铅条；

第四步、检测收集到的被压扁的铅条的厚度，若全部铅条的厚度符合设计要求，则薄壁型壳体注胶模具的型腔合格，若检测出某一铅条的厚度超过设计要求，则根据该超标的铅条上的铅条位置标记，即可确定型腔厚度不合格的具体位置。

本发明结构简单，操作容易，检测准确。

附图说明

图1是本发明合模后的结构示意图；

图2是本发明的阴模2的结构示意图；

图3是本发明的阳模1的结构示意图；

图4是本发明的铅条7的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细说明：

一种薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测工装，包括阳模1和阴模2，在阳模1上设置有三角棱柱凸起3，在阴模2上设置有三角棱柱凹槽6，在阳模1上设置的三角棱柱凸起3与阴模2上设置的三角棱柱凹槽6之间形成有型腔5，在型腔5两侧的阳模1与阴模2之间设置有垫板4，在型腔5中设置有铅条7，铅条7的下底面与阳模1上设置的三角棱柱凸起3贴合在一起，铅条7的上顶面与阴模2上设置的三角棱柱凹槽6贴合在一起。

在阳模1的三角棱柱凸起3上设置有型腔位置标记8，在铅条7上设置有对应型腔位置标记的铅条位置标记9。

一种薄壁型壳体注胶模具深腔厚度检测方法，包括以下步骤：

第一步、在阳模1的三角棱柱凸起3上设置型腔位置标记8，在铅条7上设置对应型腔位置标记的铅条位置标记9，将铅条7粘贴到三角棱柱凸起3上，使粘贴处的三角棱柱凸起3上的型腔位置标记8与粘贴上的铅条7上的铅条位置标记9一致；

第二步、将阴模2合模到阳模1上，合模后使型腔中的铅条7被压扁；

第三步，将阴模2与阳模1分离，收集被压扁的铅条7；

第四步、检测收集到的被压扁的铅条7的厚度，若全部铅条7的厚度符合设计要求，则薄壁型壳体注胶模具的型腔合格，若检测出某一铅条7的厚度超过设计要求，则根据该超标的铅条7上的铅条位置标记9，即可确定型腔厚度不合格的具体位置。