一种注塑件后处理装置的制作方法

本实用新型涉及塑料产品生产设备领域，尤其涉及一种注塑件后处理装置。

背景技术：

塑胶产品制造业中注塑件生产线，从注塑机出来的注塑件，在切水口时，需要人手工把注塑件放到啤机的夹具内，然后手工拉下啤机把手切断水口。此切水口工序，目前仍为人工操作，需要1名员工进行手工放置注塑件，手工定位，手工切水口，效率低下，手动放置差异大，效率低且故障率高。目前虽然也有一些半自动的切水口辅助型机械，但其整体构造不够科学合理，依然难以摆脱对人工的依赖，而且故障频繁，工作效率和精度品质都难以保证。

中国专利CN201620693509.3描述了一种注塑件自动切水口机，包括升降旋转机构、上料机构、平移机构、切水口机构、下料机构及输送机构；所述切水口机构设于中间位置，所述升降旋转机构、上料机构设于切水口机构的一侧，所述下料机构、输送机构设于切水口机构的另一侧，所述平移机构设于升降旋转机构、输送机构之间；其中，所述升降旋转机构接收注塑机的取料机械手送过来注塑件，所述上料机构将升降旋转机构上的注塑件转移到平移机构上，所述平移机构向前移动进切水口机构进行注塑件切水口，然后继续向前移动出切水口机构，所述下料机构将平移机构上的经过切水口机构处理之后的注塑件转移至输送机构。本注塑件自动切水口机能够实现流水线式注塑件自动切水口。

上述机构存在许多不足，如在进行切水口处理时未完全实现全自动化操作，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的针对现有技术的不足提供一种注塑件后处理装置，通过在合模装置的上方设置水口切除装置，于合模装置进行塑坯产品的开合模的同时由水口切除装置进行提升后塑坯产品的水口切除，实现塑坯产品的快速自动化切除，解决了现有技术中的进行切水口处理时未完全实现全自动化操作，生产效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种注塑件后处理装置，包括机器本体，还包括：

合模装置，所述合模装置设置于所述机器本体上且位于所述机器本体注塑方向的一侧，该合模装置包括固定模板和合模压板组件，所述固定模板与外部注塑机连通设置，该固定模板上开设有塑模槽，所述合模压板组件包括滑动设置的合模压板，该合模压板与所述塑模槽配合设置，所述固定模板上还开设有注塑孔，该注塑孔与所述塑模槽连通设置，该注塑孔一端与外部注塑机连通设置，所述固定模板和开模时的合模压板之间形成脱模空间；以及

水口切除装置，所述水口切除装置设置于所述合模装置的上方，该水口切除装置包括塑坯提升组件、设置于所述塑坯提升组件一侧的限位组件及设置于所述塑坯提升组件另一侧的水口切除组件。

作为改进，所述合模压板组件还包括：

成模凸块，所述成模凸块固定设置于所述合模压板朝向所述塑模槽的一侧上，该成模凸块的中心位置与所述塑模槽的中心位置位于同一水平面上；

导向轨道，所述导向轨道数量为四组且均匀设置于所述合模压板四角上，该导向轨道一端与所述合模压板固定连接，且其另一端沿所述机器本体长度方向延伸设置于机器本体一端上；

伸缩驱动杆，所述伸缩驱动杆一端与所述合模压板固定连接，该伸缩驱动杆另一端设置于所述机器本体内部的驱动装置上。

作为改进，所述塑模槽与所述成模凸块均为正方形设置，且塑模槽的长度L与成模凸块的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽的深度H与成模凸块的厚度h之间的关系满足，H＞h。

作为改进，所述塑坯提升组件包括：

提升支架，所述提升支架设置于所述合模装置的上方；

提升驱动件，所述提升驱动件固定设置于所述提升支架上；

塑坯吸附块，所述塑坯吸附块固定设置于所述提升驱动件驱动端上。

作为改进，所述限位组件包括：

限位驱动件，所述限位驱动件固定设置于所述机器本体的一端上；

限位滑动轨道，所述限位滑动轨道固定设置于所述机器本体的一端；

滑动顶板，所述滑动顶板滑动设置于所述限位滑动轨道上，且该滑动顶板的一端与所述限位驱动件的驱动端固定连接设置，该滑动顶板的另一端与电池塑壳配合设置。

作为改进，所述水口切除组件包括：

抵触板，所述抵触板固定设置于所述提升支架的另一端，该抵触板上开设有水口槽，该水口槽上方设置于切除通孔；

切除导向杆，所述切除导向杆数量为四组且固定设置于所述抵触板一侧，该切除导向杆固定设置于所述抵触板四角上，该切除导向杆的另一端上固定设置有止挡板；

切除板，所述切除板滑动设置于所述切除导向杆上；

水口切除筒，所述水口切除筒固定设置于所述切除板中心位置上；

传动齿条，所述传动齿条数量为两组且沿所述切除板长度方向对称固定设置于所述切除板两侧；

转动齿轮，所述转动齿轮数量为两组且沿所述提升支架长度方向对称设置，该转动齿轮转动设置于所述提升支架上且与所述传动齿条啮合设置；

切除连杆，所述切除连杆数量为两组且沿所述机器本体宽度方向对称设置，该切除连杆一端固定连接于所述合模压板一侧，该切除连杆另一端上固定设置有驱动齿条，该驱动齿条于所述转动齿轮啮合设置。

作为改进，所述水口切除筒包括：

筒体，所述筒体固定设置于所述切除板上，该筒体为中空状设置；

磨削轮，所述磨削轮转动设置于所述筒体内；

磨削驱动件，所述磨削驱动件固定设置于所述切除板的另一侧上，该磨削驱动件驱动端与所述磨削轮固定连接。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型较传统的注塑件后处理装置，通过在合模装置的上方设置水口切除装置，于合模装置进行塑坯产品的开合模的同时由水口切除装置进行提升后塑坯产品的水口切除，实现塑坯产品的快速自动化切除，提高了工作效率；

(2)本实用新型较传统的注塑件后处理装置，通过在将塑模槽的长度设置成大于成模凸块的长度，以及将塑模槽的深度设置成大于的厚度h，确保了塑模槽与成模凸块之间能形成成模空间，以便于塑料液体在成模空间内进行充斥，使得成模更加快速；

(3)本实用新型较传统的注塑件后处理装置，通过将向前进行水口切除的动力与合模装置开合模之间的动力实现联动，节省了部分动力，降低了能耗。

总之，本实用新型具有结构简单，自动化程度高、生产效率高等优点，尤其适用于塑料产品生产设备领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的正视图；

图3为本实用新型中合模装置的结构示意图；

图4为本实用新型中合模装置的局部剖开图；

图5为本实用新型中塑坯提升组件的结构示意图；

图6为本实用新型中水口切除组件的结构示意图；

图7为本实用新型中水口切除装置的装配剖开图；

图8为本实用新型中水口切除装置的装配工作状态示意图；

图9为本实用新型中水口切除装置的装配另一工作状态示意图；

图10为图7中A处的放大示意图；

图11为本实用新型中抵触板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～11所示，一种注塑件后处理装置，包括机器本体1，还包括：

合模装置2，所述合模装置2设置于所述机器本体1上且位于所述机器本体1注塑方向的一侧，该合模装置2包括固定模板21和合模压板组件22，所述固定模板21与外部注塑机连通设置，该固定模板21上开设有塑模槽211，所述合模压板组件22包括滑动设置的合模压板221，该合模压板221与所述塑模槽211配合设置，所述固定模板21上还开设有注塑孔212，该注塑孔212与所述塑模槽211连通设置，该注塑孔212一端与外部注塑机连通设置，所述固定模板21和开模时的合模压板221之间形成脱模空间20；以及

水口切除装置3，所述水口切除装置3设置于所述合模装置2的上方，该水口切除装置3包括塑坯提升组件31、设置于所述塑坯提升组件31一侧的限位组件32及设置于所述塑坯提升组件31另一侧的水口切除组件33。

需要说明的是，合模压板组件22上的合模压板221由驱动装置带动下向固定模板21一侧滑动移动，合模压板221上的成模凸块222向塑模槽211内移动，成模凸块222与塑模槽211之间形成密封的成模空间后，注塑头通过注塑孔212向成模空间内进行注塑，塑料液体充斥于成模空间内，塑料液体冷却后塑坯成型完成并吸附在成模凸块222上，合模压板221向反向移动时，成模凸块222从塑模槽211内移出，带动成模完成的塑坯从成模空间内脱离开。

需要进一步说明的是，由于塑料液体需要通过注塑孔212向成模空间内进行注塑，在进行冷却过程中不可避免的注塑孔212内的塑料液体同时随成模空间内的塑坯进行冷却，注塑孔212内的塑料液体冷却后形成水口并与成模空间内的塑坯形成一体，在后续加工中需要将该水口进行切除。

进一步地，所述合模压板组件22还包括：

成模凸块222，所述成模凸块222固定设置于所述合模压板221朝向所述塑模槽211的一侧上，该成模凸块222的中心位置与所述塑模槽211的中心位置位于同一水平面上；

导向轨道223，所述导向轨道223数量为四组且均匀设置于所述合模压板221四角上，该导向轨道223一端与所述合模压板221固定连接，且其另一端沿所述机器本体1长度方向延伸设置于机器本体1一端上；

伸缩驱动杆224，所述伸缩驱动杆224一端与所述合模压板221固定连接，该伸缩驱动杆224另一端设置于所述机器本体1内部的驱动装置上。

进一步地，所述塑模槽211与所述成模凸块222均为正方形设置，且塑模槽211的长度L与成模凸块222的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽211的深度H与成模凸块222的厚度h之间的关系满足，H＞h。

需要说明的是，将塑模槽211的长度设置成大于成模凸块222的长度，以及将塑模槽211的深度设置成大于的厚度h，确保了塑模槽211与成模凸块222之间能形成成模空间，以便于塑料液体在成模空间内进行充斥。

进一步地，所述塑坯提升组件31包括：

提升支架311，所述提升支架311设置于所述合模装置2的上方；

提升驱动件312，所述提升驱动件312固定设置于所述提升支架311上；

塑坯吸附块313，所述塑坯吸附块313固定设置于所述提升驱动件312驱动端上。

需要说明的是，当合模装置2进行完注塑时，由提升驱动件312得到电信号进行塑坯吸附块313的驱动向下将脱模完成的塑坯吸附后进行向上移动，提升至限位组件32处，由限位组件32进行塑坯的限位处理。

进一步地，所述限位组件32包括：

限位驱动件321，所述限位驱动件321固定设置于所述机器本体1的一端上；

限位滑动轨道322，所述限位滑动轨道322固定设置于所述机器本体1的一端；

滑动顶板323，所述滑动顶板323滑动设置于所述限位滑动轨道322上，且该滑动顶板323的一端与所述限位驱动件321的驱动端固定连接设置，该滑动顶板323的另一端与电池塑壳配合设置。

需要说明的是，塑坯被吸附至限位组件32一侧时，限位驱动件321进行滑动顶板323的驱动，滑动顶板323将塑坯限位在水口切除组件33处，并由水口切除组件33进行水口的切除。

进一步地，所述水口切除组件33包括：

抵触板331，所述抵触板331固定设置于所述提升支架311的另一端，该抵触板331上开设有水口槽3311，该水口槽3311上方设置于切除通孔3312；

切除导向杆332，所述切除导向杆332数量为四组且固定设置于所述抵触板331一侧，该切除导向杆332固定设置于所述抵触板331四角上，该切除导向杆332的另一端上固定设置有止挡板3321；

切除板333，所述切除板333滑动设置于所述切除导向杆332上；

水口切除筒334，所述水口切除筒334固定设置于所述切除板333中心位置上；

传动齿条335，所述传动齿条335数量为两组且沿所述切除板333长度方向对称固定设置于所述切除板333两侧；

转动齿轮336，所述转动齿轮336数量为两组且沿所述提升支架311长度方向对称设置，该转动齿轮336转动设置于所述提升支架311上且与所述传动齿条335啮合设置；

切除连杆337，所述切除连杆337数量为两组且沿所述机器本体1宽度方向对称设置，该切除连杆337一端固定连接于所述合模压板221一侧，该切除连杆337另一端上固定设置有驱动齿条3371，该驱动齿条3371于所述转动齿轮336啮合设置。

进一步地，所述水口切除筒334包括：

筒体3341，所述筒体3341固定设置于所述切除板333上，该筒体3341为中空状设置；

磨削轮3342，所述磨削轮3342转动设置于所述筒体3341内；

磨削驱动件3343，所述磨削驱动件3343固定设置于所述切除板333的另一侧上，该磨削驱动件3343驱动端与所述磨削轮3342固定连接。

工作过程：

如图1所示，合模压板组件22上的合模压板221由驱动装置带动下向固定模板21一侧滑动移动，合模压板221上的成模凸块222向塑模槽211内移动，成模凸块222与塑模槽211之间形成密封的成模空间后，注塑头通过注塑孔212向成模空间内进行注塑，塑料液体充斥于成模空间内，塑料液体冷却后塑坯成型完成并吸附在成模凸块222上，合模压板221向反向移动时，成模凸块222从塑模槽211内移出，带动成模完成的塑坯从成模空间内脱离开，在合模压板221进行反向移动时由脱模顶针穿过脱模孔将塑坯进行抵触脱模，脱模完成的塑坯由塑坯提升组件31进行塑坯的吸附提升，经提升后的塑坯在合模压板221的下一次开合模过程中，限位组件32将塑坯限位在水口切除组件33处，在提升过程中，塑坯上的水口正好位于抵触板331上的水口槽3311内，当提升驱动件驱动塑坯吸附块将塑坯吸附提升至相应磨削区域内时，水口切除筒334向塑坯水口处进行移动，同时切除板333在传动齿条335、转动齿轮336的带动下进行相向移动，将水口进行切除。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型的保护范围。