一种便于脱模的注塑模具装置的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种便于脱模的注塑模具装置。

背景技术：

注塑模具生产的过程为上模具和下模具相互接触，然后通过上模具的注塑口向上模具和下模具的内腔注入熔融塑料，然后冷却即可得到成型模具。

然而现有的注塑模具不便于成型后模具的分离，且不便于下模具的拆卸和安装。针对上述问题，急需在原有注塑模具的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于脱模的注塑模具装置，以解决上述背景技术提出现有的注塑模具不便于成型后模具的分离，且不便于下模具的拆卸和安装的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于脱模的注塑模具装置，包括操作台、伸缩杆、伸缩气缸、挡板和电机，所述操作台的上端设置有下模具，且下模具位于上模具的底部，并且下模具和上模具的内部均开设有内腔，所述上模具的顶部分别设置有注塑口和伸缩杆，且伸缩杆的上端连接有伸缩气缸，所述伸缩气缸安装于支架顶部的下端面，且支架的底部固定于操作台顶部的边端，所述操作台和下模具的内部均开设有通孔，且通孔的内部安装有支撑杆，并且支撑杆的下端连接有承重板，所述承重板位于操作台的下方，且承重板的顶部固定有套杆的下端，所述套杆的上端通过第一弹性元件与套筒的内部相互连接，且套筒的上端固定于操作台的底部，所述挡板固定于操作台的下端面，且挡板之间安装有转轴，所述转轴上设置有固定块，且固定块位于承重板的上方，所述电机位于挡板之间的外侧，且电机与转轴的末端相互连接，所述下模具边侧的底部设置有固定板，且固定板和操作台上均预留有第一限位槽，并且第一限位槽的内部安装有第一限位杆的下端，所述第一限位杆的内部开设有凹槽，且凹槽的边侧通过第二弹性元件与第二限位块的一端相互连接，所述第二限位块的另一端位于第二限位槽的内部，且第二限位槽开设于操作台的内部，所述凹槽的内部设置有控制杆的下端，且控制杆的上端位于第一限位杆的上方。

优选的，所述支撑杆设置有4个，且支撑杆的外壁与通孔的内壁相互贴合。

优选的，所述套杆和套筒均设置有4个，且套杆通过第一弹性元件与套筒构成伸缩结构。

优选的，所述固定块关于承重板的中心轴线对称设置有2个，且固定块设计为水滴形结构。

优选的，所述第二限位块通过凹槽和第二弹性元件与第一限位杆构成伸缩结构，且第二限位块与第二限位槽为卡合连接。

优选的，所述控制杆与第一限位杆构成滑动结构，且第一限位杆的外壁与第一限位槽的内壁相互贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于脱模的注塑模具装置，便于下模具的拆卸与安装，且便于成型模具的取出；

1、在第二限位块、第二弹性元件和控制杆相互配合的作用下，使得第二限位块能够与第二限位槽分离和卡合，从而便于第一限位杆从操作台和固定板的内部取出，进而便于下模具的拆卸与安装；

2、在套杆、套筒、第一弹性元件、转轴、固定块、电机的相互配合的作用下，使得支撑杆能够在通孔的内部进行上下运动，从而保证了下模具内部成型模具能够被顶出，进而便于成型模具的取出。

附图说明

图1为本实用新型正视内部结构示意图；

图2为本实用新型侧视结构示意图；

图3为本实用新型支撑杆分布结构示意图；

图4为本实用新型图1中A处放大结构示意图；

图5为本实用新型套杆安装结构示意图。

图中：1、操作台；2、下模具；3、上模具；4、内腔；5、注塑口；6、伸缩杆；7、伸缩气缸；8、支架；9、通孔；10、支撑杆；11、承重板；12、套杆；13、套筒；14、第一弹性元件；15、挡板；16、转轴；17、固定块；18、电机；19、固定板；20、第一限位槽；21、第一限位杆；22、凹槽；23、第二限位块；24、第二弹性元件；25、第二限位槽；26、制杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种便于脱模的注塑模具装置，包括操作台1、下模具2、上模具3、内腔4、注塑口5、伸缩杆6、伸缩气缸7、支架8、通孔9、支撑杆10、承重板11、套杆12、套筒13、第一弹性元件14、挡板15、转轴16、固定块17、电机18、固定板19、第一限位槽20、第一限位杆21、凹槽22、第二限位块23、第二弹性元件24、第二限位槽25和控制杆26，操作台1的上端设置有下模具2，且下模具2位于上模具3的底部，并且下模具2和上模具3的内部均开设有内腔4，上模具3的顶部分别设置有注塑口5和伸缩杆6，且伸缩杆6的上端连接有伸缩气缸7，伸缩气缸7安装于支架8顶部的下端面，且支架8的底部固定于操作台1顶部的边端，操作台1和下模具2的内部均开设有通孔9，且通孔9的内部安装有支撑杆10，并且支撑杆10的下端连接有承重板11，承重板11位于操作台1的下方，且承重板11的顶部固定有套杆12的下端，套杆12的上端通过第一弹性元件14与套筒13的内部相互连接，且套筒13的上端固定于操作台1的底部，挡板15固定于操作台1的下端面，且挡板15之间安装有转轴16，转轴16上设置有固定块17，且固定块17位于承重板11的上方，电机18位于挡板15之间的外侧，且电机18与转轴16的末端相互连接，下模具2边侧的底部设置有固定板19，且固定板19和操作台1上均预留有第一限位槽20，并且第一限位槽20的内部安装有第一限位杆21的下端，第一限位杆21的内部开设有凹槽22，且凹槽22的边侧通过第二弹性元件24与第二限位块23的一端相互连接，第二限位块23的另一端位于第二限位槽25的内部，且第二限位槽25开设于操作台1的内部，凹槽22的内部设置有控制杆26的下端，且控制杆26的上端位于第一限位杆21的上方；

支撑杆10设置有4个，且支撑杆10的外壁与通孔9的内壁相互贴合，套杆12和套筒13均设置有4个，且套杆12通过第一弹性元件14与套筒13构成伸缩结构，固定块17关于承重板11的中心轴线对称设置有2个，且固定块17设计为水滴形结构，保证了电机18通过转轴16带动固定块17旋转时，固定块17凸出的部分与承重板11相互远离时，第一弹性元件14产生的拉力能够通过套杆12拉动承重板11向上运动，使得承重板11带动4个支撑杆10向上运动，从而保证了下模具2内部成型具能够被顶出，进而便于成型模具的取出，且固定块17凸出的部分与承重板11相互靠近时，固定块17能够推动承重板11向下运动，从而使得4个支撑杆10能够恢复到原状态，进而不会妨碍下次模具的制作；

第二限位块23通过凹槽22和第二弹性元件24与第一限位杆21构成伸缩结构，且第二限位块23与第二限位槽25为卡合连接，控制杆26与第一限位杆21构成滑动结构，且第一限位杆21的外壁与第一限位槽20的内壁相互贴合，保证了向下推动控制杆26，控制杆26能够推动第二限位块23向右侧运动，使得第二限位块23与第二限位槽25分离，同时第二弹性元件24能够被压缩，从而保证了第一限位杆21能够从操作台1和固定板19的内部取出，进而便于下模具2的拆卸，且松开控制杆26，第二弹性元件24产生的弹力能够将第二限位块23与第二限位槽25重新卡合，从而便于下模具2的安装。

工作原理：在使用该便于脱模的注塑模具装置时，根据图1，首先将熔融的塑料通过注塑口5注入到内腔4的内部，当熔融的塑料冷却后，此时将型号为J64RT2UNIVER的伸缩气缸7接通外部电源，接着伸缩气缸7通过伸缩杆6带动上模具3向上运动，此时下模具2和上模具3分离；

根据图1-3和图5，接着将型号为Y90S-2的电机18接通外部电源，再接着电机18通过转轴16带动2个固定块17进行旋转，然后固定块17凸出的部分与承重板11相互远离，此时第一弹性元件14产生的拉力能够通过套杆12拉动承重板11向上运动，使得承重板11带动4个支撑杆10向上运动，使得下模具2内部的成型模具能够被4个支撑杆10顶出，接着停止电机18的工作，然后将成型模具取出即可，接着启动电机18工作，再接着固定块17凸出的部分与承重板11相互靠近，且固定块17推动承重板11向下运动，从而使得4个支撑杆10能够恢复到原状态，接着将上模具3通过伸缩杆6和伸缩气缸7恢复到原状态，然后进行下次注塑；

根据图1和图3-4，当需要将上模具3取下进行更换时，此时向下按压控制杆26，接着控制杆26推动第二限位块23向右侧运动，同时第二弹性元件24被压缩，且第二限位块23与第二限位槽25分离，接着向上拉动第一限位杆21，此时第一限位杆21即可与操作台1和固定板19分离，同理将另外3个第一限位杆21从操作台1和固定板19上取下，使得下模具2能够从操作台1上取下，从而便于下模具2的更换。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。