用于输送轮胎层的输送设备和方法与流程

本发明涉及一种用于输送轮胎层的输送设备和方法。

背景技术：

us3,898,116a公开了一种用于制造生胎(greentire)结构的设备。第一胎体片材从原料供应并通过基础供应输送机和基础层压输送机输送到卷筒。提供附加层压输送机，用于将附加的胎体片材供应到基础层压输送机上。附加层压输送机设置有倾斜部分，以便以一定角度将附加的胎体片材输送到基础层压输送机上。

在从附加层压输送机的倾斜部分到基础层压输送机的过渡处，附加的胎体片材倾向于变形，例如，由于材料的张力。附加的胎体片材可能开始波动，使得不可能精确地切割、层压和/或应用胎体片材。

本发明的目的是提供一种用于输送轮胎层的输送设备和方法，其中，可以减少或防止轮胎层的变形。

技术实现要素：

根据第一方面，本发明提供一种用于输送轮胎层的输送设备，其中，所述输送设备包括旋转输送机，所述旋转输送机具有至少一个环形带或线以及限定用于沿着输送轨道和返回轨道引导所述至少一个环形带或线的最小环的第一滑轮、第二滑轮和第三滑轮，其中，所述第一滑轮限定输送轨道的至少第一部分，其中，所述第二滑轮限定返回轨道的至少第一部分，并且其中，所述第三滑轮布置在输送轨道的第一部分和返回轨道的第一部分之间，其中，所述第三滑轮能绕旋转轴线相对于第一滑轮和第二滑轮旋转，所述旋转轴线位于与第三滑轮间隔开朝向第一滑轮和第二滑轮的枢转位置处，其中，所述第三滑轮能绕所述旋转轴线在第一旋转位置和第二旋转位置之间旋转，以使输送轨道的第一部分分别与第一输送平面和第二输送平面对准，其中，所述最小环具有一长度，其中，选择所述枢转位置，使得在第三滑轮处于第一旋转位置时最小环的长度相对于在第三滑轮处于第二旋转位置时最小环的长度在小于1％的公差范围内相同。

旋转输送机可以与第一输送平面或第二输送平面对准，以从不同朝向的输送平面接收轮胎层。通过将旋转输送机与选定的一个输送平面对准，可以防止在从输送平面到旋转输送机的过渡处轮胎层的方向的突然变化。因此，可以减少或甚至防止现有技术设备的不希望的副作用，例如波动。由于最小环的长度保持基本相同，因此在第三滑轮的旋转期间沿着所述最小环的输送轨道和返回轨道的至少一个环形带或线中的张力的变化很小或没有变化。如果有的话，最小环的长度变化是如此之小以至于肉眼无法察觉。由于最小环的长度在旋转期间保持基本相同，因此旋转输送机可以在没有复杂的张紧装置的情况下进行，因此可以保持相对简单的结构。

优选地，公差小于0.4％，更优选地小于0.1％，最优选地小于0.05％。当公差减小时，由于旋转，至少一个环形带或线中的张力变化可以进一步减小。特别地，在规定的公差的情况下，可以防止至少一个带或线被拉伸超过其由制造商规定的最大允许(或可行)拉伸应力。典型地，带有镶钢线的带的最大允许拉伸应力达到0.4％的拉伸水平。

在优选实施例中，公差小于十分之一毫米，优选地小于二十分之一毫米，最优选地小于五十分之一毫米。当公差减小时，由于旋转，至少一个环形带或线中的张力变化可以进一步减小。

在另一优选实施例中，选择所述枢转位置，使得对于第三滑轮在第一旋转位置和第二旋转位置之间绕旋转轴线的任何旋转位置，最小环的长度在公差范围内相同。因此，第三滑轮可以在不超过公差的情况下从第一旋转位置移动到第二旋转位置或任何中间旋转位置。

在另一优选实施例中，所述第一滑轮和所述第二滑轮分别具有第一圆周和第二圆周，其中，所述第一圆周和所述第二圆周能通过两个外切线连接，所述两个外切线限定第一滑轮和第二滑轮之间的中间区域，其中，所述枢转位置位于所述中间区域内。已经发现，当在所述中间区域中选择枢转位置时，环长度的公差可以保持最小。

在另一优选实施例中，所述第三滑轮具有第三滑轮轴线，所述第三滑轮轴线能沿着与所述枢转位置同心的圆形路径移动，其中，当第三滑轮处于第一旋转位置和第二旋转位置时，第三滑轮轴线相应地位于圆形路径上的第一路径点和第二路径点，其中，第一滑轮和第二滑轮分别具有第一圆周和第二圆周，其中，第一路径点和第二路径点之间的圆形路径包括圆弧，所述圆弧近似于由第一焦点、第二焦点和第一路径点限定的第一椭圆形路径，第一焦点位于第一圆周上或内，所述第二焦点位于第二圆周上或内。当第一路径点沿第一椭圆形路径移动时，第一路径点和每个焦点之间的长度之和是恒定的。因此，当使第三滑轮轴线沿着近似于第一旋转位置和第二旋转位置之间的第一椭圆形路径的圆弧移动时，可以保持第一滑轮、第二滑轮和第三滑轮之间的环长度恒定或基本恒定。

在其一个实施例中，所述圆弧近似于第一椭圆形路径和第二椭圆形路径的平均，所述第二椭圆形路径由第一焦点、第二焦点和第二路径点限定。因此，通过近似于由第三滑轮限定的、分别在第一旋转位置和第二旋转位置中的第一椭圆形路径和第二椭圆形路径的平均，可以优化枢轴线位置，使得圆弧是两条椭圆形路径的最佳近似。

在其进一步的实施例中，所述输送轨道的第一部分在所述第一滑轮和所述第三滑轮之间延伸并且在第一焦点处切向地交汇所述第一圆周，其中，所述返回轨道的第一部分在第二滑轮和第三滑轮之间延伸并且在第二焦点处切向地交汇第二圆周，其中，当第三滑轮在第一旋转位置和第二旋转位置之间旋转时，所述第一焦点和所述第二焦点分别沿第一圆周和第二圆周移位。因此，第一焦点和第二焦点对于第一椭圆形路径和第二椭圆形路径不相同。因此，第一椭圆形路径和第二椭圆形路径不相同。通过在第一路径点与第二路径点之间沿着近似于第一椭圆形路径和第二椭圆形路径的平均的圆弧移动第三滑轮，第一滑轮、第二滑轮和第三滑轮之间的环长度可以保持恒定或基本恒定。

在一个实施例中，所述第一滑轮和所述第二滑轮分别具有第一滑轮轴线和第二滑轮轴线，其中，所述第一滑轮轴线和所述第二滑轮轴线能通过中心线连接，其中，所述枢转位置位于相对于第三滑轮中心线的相对侧。第三滑轮可沿着近似于椭圆形路径的圆弧移动。由于椭圆形路径的偏心，即所述椭圆形路径与圆形的偏差，圆弧中心处的枢转位置通常将相对于第三滑轮位于椭圆形路径的中心的相对侧处或后方。在该示例性实施例中，椭圆形路径的中心限定在中心线处或附近。

在另一个实施例中，所述第一滑轮和所述第二滑轮分别具有第一滑轮轴线和第二滑轮轴线，其中，所述第一滑轮轴线和所述第二滑轮轴线能通过中心线连接，其中，所述枢转位置能在垂直于所述中心线的方向、在第一滑轮轴线和第二滑轮轴线之间距离的一半或大约一半处投影在所述中心线上。因此，圆弧可以围绕枢转位置定位，该枢转位置可投影到应与圆弧近似的椭圆形路径的中心上。

在另一个实施例中，所述第一旋转位置和所述第二旋转位置绕所述旋转轴相对于彼此偏移小于40度的旋转角度，所述旋转角度优选地小于30度、最优选地小于25度。当旋转角度小时，第一旋转位置和第二旋转位置之间的椭圆形路径开始类似于圆弧。因此，可以将第三滑轮相对于椭圆形路径沿其移动的圆弧的偏差减小到使得环长度可以保持相同或基本相同的程度。

在其进一步的实施例中，所述第一旋转位置和所述第二旋转位置绕所述枢转位置相对于彼此偏移至少十度的旋转角度，所述旋转角度优选地至少十五度、最优选地至少二十度。因此，旋转位置足够远地分开，以使旋转输送机与两个不同的输送平面对准，这两个不同的输送平面偏移相同的角度。

在另一个实施例中，所述旋转输送机包括旋转臂，所述旋转臂用于绕旋转轴线以可旋转的方式支撑所述第三滑轮。所述旋转臂可以机械地引导第三滑轮沿着围绕旋转轴线的圆弧运动。

在其一个实施例中，所述旋转输送机包括旋转驱动器，所述旋转驱动器布置成绕所述旋转轴线以旋转运动驱动所述旋转臂，以使第三滑轮在第一旋转位置和第二旋转位置之间旋转。所述旋转驱动可以在旋转轴线处直接啮合到旋转臂上，或者替代地沿着旋转臂的长度利用例如活塞啮合旋转臂。

在一个实施例中，所述多个滑轮中的至少一个是用于驱动所述至少一个环形带或线的驱动滑轮。

在一个实施例中，所述至少一个环形带是齿形带，其中，所述至少一个驱动滑轮是布置成与齿形带啮合以驱动所述齿形带的齿形驱动滑轮。齿形驱动滑轮可以可靠地啮合齿形带。特别是，可以减少或甚至消除齿形带相对于齿形驱动滑轮滑动的风险。然而，这种齿形驱动滑轮需要具有恒定或基本恒定的环长度的刚性齿形带。因此，当使用齿形驱动滑轮来驱动齿形带时，根据本发明的旋转输送机特别有用。

优选地，第二滑轮是驱动滑轮。

在一个实施例中，所述至少一个环形带或线的输送轨道布置成沿着输送方向被驱动，其中，所述第三滑轮是相对于所述输送方向的尾滑轮。因此，第三滑轮可以旋转以使输送轨道的第一部分与第一输送平面或第二输送平面对准，以在输送方向上将轮胎层接收到旋转输送机上。

在其一个实施例中，所述旋转输送机包括相对于第三滑轮在第一滑轮和第二滑轮的相对侧上的第四滑轮，其中，所述第四滑轮布置成与所述第一滑轮一起，沿着输送方向在输送轨道的第一部分下游形成输送轨道的至少第二部分。因此，第四滑轮相对于第一滑轮、第二滑轮和第三滑轮之间的最小环扩展至少一个环形带或线的实际环。输送轨道的所述第二部分可以具有与输送轨道的第一部分不同的取向。特别地，输送轨道的第二部分可以保持静止，而输送轨道的第一部分相对于输送轨道的第二部分旋转。

在其一个实施例中，第四滑轮是相对于输送方向的主滑轮。因此，旋转输送机布置成沿着输送方向从输送轨道的第二部分向下游排放轮胎层。

在一个实施例中，所述旋转输送机包括多个环形带或线，其中，每个环形带或线在围绕多个滑轮的实际环中延伸，其中，相应的环形带或线的输送轨道布置成沿着输送方向被驱动，其中，所述环形带或线沿着垂直于输送方向的横向方向并排布置。通过并排设置多个环形带或线，可以降低环形带或线绕到旋转输送机一侧的风险。

在其一个实施例中，环形带或线沿着横向方向间隔开。通过将所述环形带或线间隔开，可以防止环形带或线之间的干扰。间隔可以进一步允许旋转输送机的其他部分移动通过所述间隔，例如用于执行在输送轨道处在轮胎层上的操作，例如保持、提升、检测、标记、穿孔、测量或切割。

在其一个实施例中，所述旋转输送机包括切割装置，所述切割装置能从相应的环形带或线的实际环内的缩回位置移动到切割位置，在所述切割位置中，所述切割装置至少部分地突出在实际环之外，并且突出穿过输送轨道处的相应环形带或线之间的间隔。所述切割装置可用于在输送轨道处切割轮胎层。切割装置可以至少部分地集成在环形带或线的环中或结合在环形带或线的环内，同时间隔允许切割装置的至少一部分延伸通过所述间隔以在轮胎层上执行切割操作。

在包括上述切割装置的实施例中，所述切割装置布置成至少部分地突出到所述实际环之外，并且突出穿过输送轨道第二部分处的相应环形带或线之间的间隔。输送轨道的所述第二部分可独立于输送轨道的旋转的第一部分定位。更特别地，输送轨道的第二部分可以保持静止以允许精确切割轮胎层。

在其进一步的实施例中，所述切割装置包括梁和砧座，所述梁布置成在所述输送轨道处的相应环形带或线的实际环的内侧上延伸，所述砧座布置成能相对于所述梁通过输送轨道处的相应环形带或线之间的间隔从缩回位置移动到所述切割位置。砧座可用于与刀具配合，例如，相对于所述刀具支撑轮胎层以允许精确切割。更特别地，砧座可以提升环形带或线上方的轮胎层的至少一部分，以允许刀具切入轮胎层而不切入环形带或线。

在其一个实施例中，所述切割装置包括多个上推构件，所述多个上推构件布置成能相对于所述梁通过输送轨道处的相应环形带或线之间的间隔从缩回位置移动到切割位置。所述上推构件可用于沿着切割线向上推动轮胎层，以允许刀具沿着所述切割线切入轮胎层而不切入环形带或线。

在其进一步的实施例中，所述梁包括多个支撑件，所述多个支撑件布置成在输送轨道处的所述环形带或线之间的间隔中与环形带或线齐平或基本齐平，以支撑轮胎层。支撑件可以防止环形带或线之间的轮胎层松弛。

在其进一步的实施例中，所述梁具有倾斜边缘，所述倾斜边缘背向所述输送方向，以使所述轮胎层在所述梁上方沿着所述输送方向偏转。因此，当轮胎层沿着输送方向在梁上移动时，可以防止梁咬入轮胎层中。

在其进一步的实施例中，所述梁沿着切割线延伸，用于沿着所述切割线与刀具配合，其中，所述切割线距离第四滑轮为50毫米或更小，优选地30毫米或更小。切割线与第四滑轮相对小的距离允许在切断轮胎层的后续部分之前，切断轮胎层相对短的部分并且排放所述短的部分，例如，作为废物。

在优选实施例中，所述第一滑轮、所述第二滑轮和/或所述第三滑轮设置有多个周向延伸的引导元件，所述多个周向延伸的引导元件在相应环形带或线之间的间隔处，用于引导相应的环形带或线。所述引导元件可以使相应滑轮上的环形带或线偏转和/或在相应的滑轮上容纳环形带或线，并防止环形带或线彼此走偏或走偏到所述滑轮的侧面。

在其一个实施例中，所述引导元件布置成在所述输送轨道处的所述环形带或线之间的间隔中与所述环形带或线齐平或基本齐平，以支撑轮胎层。因此，与梁处的支撑件一样，引导元件可以防止轮胎层在环形带或线之间的间隙中松弛。

在另一个实施例中，所述输送设备还包括在旋转输送机上游的、分别在所述第一输送平面和所述第二输送平面中延伸的第一供应输送机和第二供应输送机，以及沿着输送方向在旋转输送机下游的、在第三输送平面中延伸的排放输送机，其中，所述旋转输送机布置成在输送轨道的第一部分与第一输送平面对准时，将第一轮胎层从第一供应输送机输送到排放输送机；以及在输送轨道的第一部分与第二输送平面对准时，将第二轮胎层从第二供应输送机输送到排放输送机。因此，旋转输送机可以方便地定位在位于旋转输送机上游的第一供应输送机和第二供应输送机与位于旋转输送机下游的排放输送机之间。可以从第一供应输送机或第二供应输送机选择性地接收一个或多个轮胎层，并将其排放到排放输送机以进一步处理。这种设置通常用于胎体构建站，在该胎体构建站中，在排放到胎体构建卷筒之前，在输送设备处供应、层压和/或切割几个胎体片材。

在其一个实施例中，第一输送平面和第三输送平面彼此平行、基本平行或在小于两度的范围内。因此，轮胎层可以在基本水平的传输平面中从第一供应输送机开始、越过旋转输送机的输送轨道并且传输到排放输送机上。因此，可以防止由于轮胎层方向的突然变化而引起的波动。

在其进一步的实施例中，所述第二输送平面相对于所述第一输送平面偏移小于40度的旋转角度、优选地小于30度、最优选地小于25度。因此，输送轨道的第一部分可以与第一输送平面或第二输送平面对准。通过将输送轨道的第一部分与第二输送平面对准，轮胎层可以在水平输送平面中被接收到输送轨道的第一部分上，以防止轮胎层在从第二供应输送机到旋转输送机的过渡处波动。

根据第二方面，本发明提供一种利用上述输送设备输送轮胎层的方法，其中该方法包括以下步骤：在第一旋转位置和第二旋转位置之间绕旋转轴线相对于第一滑轮和第二滑轮旋转第三滑轮，同时使最小环的长度在第三滑轮处于第一旋转位置时和处于第二旋转位置时保持在公差范围内相同。

该方法涉及根据本发明第一方面的输送设备的实际实施。因此，其优点对应于输送设备及其各个实施例的优点，并且在下文中将不再重复。

在该方法的优选实施例中，对于第三滑轮绕旋转轴线在第一旋转位置和第二旋转位置之间的任何旋转位置，最小环的长度在公差范围内相同。

在该方法的另一优选实施例中，所述输送设备还包括在旋转输送机上游的、分别在所述第一输送平面和所述第二输送平面中延伸的第一供应输送机和第二供应输送机，以及沿着输送方向在旋转输送机下游的、在第三输送平面中延伸的排放输送机，其中，所述方法还包括以下步骤：在输送轨道的第一部分与第一输送平面对准时，将第一轮胎层从第一供应输送机输送到排放输送机；以及在输送轨道的第一部分与第二输送平面对准时，将第二轮胎层从第二供应输送机输送到排放输送机。

在其一个实施例中，所述方法还包括以下步骤：在所述旋转输送机的输送轨道处切断第一轮胎层或第二轮胎层的一部分，将切断部分排放到所述排放输送机上，以及沿着与输送方向相反的缩回方向缩回第一轮胎层或第二轮胎层的剩余部分。轮胎层包括粘性橡胶材料。缩回轮胎层的剩余部分可以防止轮胎层的切断部分再次将自身附着或粘附到轮胎层的剩余部分。由此可以可靠地排放轮胎层的切断部分。

在另一个实施例中，所述方法还包括以下步骤：在维护期间更换至少一个环形带或线，其中，所述至少一个环形带或线能沿着与旋转轴线平行的横向方向从第一滑轮、第二滑轮和第三滑轮去除。因此，可以很容易地去除环形带或丝并用新的环形带代替，只需将其在横向方向上从旋转输送机上滑下即可。

在任何可能的情况下，可以单独地应用说明书中描述和示出的各个方面和特征。这些各个方面，特别是所附从属权利要求中描述的方面和特征，可以成为分案专利申请的主题。

附图说明

将基于在附随的示意性视图中所示的示例性实施例来阐明本发明，其中：

图1示出了根据本发明第一示例性实施例的输送设备的等距视图；

图2和3示出了根据图1的输送设备的侧视图；

图4、5和6示出了根据图1的输送设备在三个不同的旋转位置的侧视图；

图7示出了根据本发明第二示例性实施例的替代的输送设备的等距视图；和

图8示出了根据本发明第三示例性实施例的另一替代的输送设备的侧视图。

具体实施方式

图1示出了具有旋转输送机3的输送设备1。如图2和3所示，输送设备1还包括第一供应输送机21、第二供应输送机22和排放输送机23。旋转输送机3布置成用于沿着输送方向d将轮胎层9从输送方向d上的所述旋转输送机3上游的第一供应输送机21和第二供应输送机22中的一个输送到输送方向d上的旋转输送机3下游的排放输送机23。所述旋转输送机3可以用于从第一供应输送机21和第二供应输送机22选择性地接收一个或多个轮胎层9。这例如在胎体构建站中是有用的，其中胎体片材形式的轮胎层9在被排放到胎体构建卷筒(未示出)之前被供应到输送设备1，在输送设备1处被层压和/或切割。

如图2和3所示，第一供应输送机21和第二供应输送机22分别在第一输送平面h1和第二输送平面h2中延伸。排放输送机23在第三输送平面h3中延伸。第一输送平面h1和第三输送平面h3优选地彼此成直线、共面、平行、基本平行或彼此相距在两度内。因此，轮胎层9可以在基本水平的输送平面中从第一供应输送机21输送、越过旋转输送机3并且输送到排放输送机23上。第二输送平面h2相对于第一输送平面h1偏移小于40度的旋转角度z、优选地小于30度、最优选地小于25度。在该示例性实施例中，第二输送平面h2在第一输送平面h1下方延伸。

如图1中最佳所示，旋转输送机3包括用于输送轮胎层9的多个环形带30和用于引导所述多个环形带30呈环状地围绕所述滑轮41-44的多个滑轮41,42,43,44。环形带30优选地是齿形带。齿设置在环的内侧上。该环包括输送轨道31和返回轨道32。输送轨道31是承载并输送轮胎层9的环的轨道。环具有环长度。一个或多个环形带30中的每一个具有对应于所述环长度的长度。在该示例性实施例中，输送轨道31是环的上部轨道，返回轨道32是环的下部轨道。

在替代实施例(未示出)中，旋转输送机3可包括单个环形带30，而不是多个环形带30。多个环形带30是优选的，因为它们更容易处理、更换，并且不太可能脱离滑轮41-44的侧面。在另一替代实施例(未示出)中，环形带30可以是环形线。

如图2-6中最佳所示，多个滑轮41-44包括限定输送轨道31的第一滑轮41、限定返回轨道32的第二滑轮42、和布置在输送轨道31和返回轨道32之间的第三滑轮43。在该示例性实施例中，第三滑轮43是相对于输送方向d的尾滑轮，并且多个滑轮41-44还包括第四滑轮44，第四滑轮44布置在输送轨道31和返回轨道32之间，在第一滑轮41和第二滑轮42的相对于第三滑轮43的相对侧上。旋转输送机3可包括第五或另外的滑轮(未示出)。第一滑轮41、第二滑轮42、第三滑轮43和第四滑轮44可分别绕第一滑轮轴线s1、第二滑轮轴线s2、第三滑轮轴线s3和第四滑轮轴线s4旋转。第一滑轮41、第二滑轮42、第三滑轮43和第四滑轮44还分别具有与它们各自的滑轮轴线s1-s4同心第一圆周45、第二圆周46、第三圆周47和第四圆周48。滑轮41-44中的一个是驱动滑轮，优选地，齿形驱动滑轮。在该示例性实施例中，第二滑轮42是齿形驱动滑轮。齿形驱动滑轮的齿布置成与一个或多个齿形带30的齿啮合。

更具体地，第一滑轮41布置成与第三滑轮43一起形成输送轨道31的第一部分33。第一滑轮41布置成与第四滑轮44一起形成相对于输送方向d在输送轨道31的第一部分33下游的输送轨道31的第二部分34。类似地，第二滑轮42布置成与第三滑轮43一起形成返回轨道32的第一部分35。第二滑轮42布置成与第四滑轮44一起形成相对于输送方向d在返回轨道32的第一部分35下游的返回轨道32的第二部分36。因此，第一滑轮41布置在输送轨道31的第一部分33和第二部分34之间，第二滑轮42布置在返回轨道32的第一部分35和第二部分36之间，第三滑轮43布置在输送轨道31的第一部分33和返回轨道32的第一部分35之间，以及第四滑轮44布置在输送轨道31的第二部分34和返回轨道32的第二部分36之间。

在该示例性实施例中，第一滑轮41、第二滑轮42和第四滑轮44相对于彼此处于固定的相对位置。因此，无论第三滑轮43处的旋转如何，输送轨道31的第二部分34和返回轨道32的第二部分36中的环形带30的长度保持恒定。因此，第四滑轮44完全是可选的。图8示出了具有旋转输送机203的替代的输送设备201，其中第四滑轮44被省略，并且其中环形带230直接从第一滑轮41延伸到第二滑轮42。替代地，输送设备可以设置有第四或另外的滑轮(未示出)，其应该对第一滑轮41、第二滑轮42和第三滑轮43周围的最小环l没有影响。

为了解释本发明，围绕第一滑轮41、第二滑轮42和第三滑轮43的环被称为“最小环”l，围绕多个滑轮41-44的环形带30,230的实际环无论是否包括第四滑轮44，都被称为“实际环”。在第一滑轮41、第二滑轮42和第三滑轮43的三滑轮系统中，环形带30的实际环对应于最小环l。当实际环包括第四滑轮44或另外的滑轮时，实际环大于依然实际上围绕第一滑轮41、第二滑轮42和第三滑轮43延伸的最小环l。

如图1、2和3所示，第三滑轮43可绕旋转轴线x相对于第一滑轮41和第二滑轮42呈旋转运动w地旋转。旋转轴线x位于从第三滑轮43朝向第一滑轮41和第二滑轮42间隔开的枢转位置y处。第三滑轮43可绕所述旋转轴线x在第一旋转位置(如图2和4所示)和第二旋转位置(如图3和6所示)之间旋转，以分别将输送轨道31的第一部分33与第一输送平面h1中的第一供应输送机21对准以及与第二输送平面h2中的第二供应输送机22对准。

选择枢转位置y，使得最小环l的长度在第三滑轮43的第一旋转位置(如图2和4所示)相对于第三滑轮43的第二旋转位置(如图3和6所示)在公差范围内相同，所述公差小于1％、优选地小于0.4％、更优选地小于0.1％、最优选地小于0.05％。替代地，当第三滑轮43在第一旋转位置(如图2和4所示)和在第二旋转位置(如图3和6所示)时，公差小于半毫米。优选地，公差小于十分之一毫米，更优选地小于二十分之一毫米，最优选地小于五十分之一毫米。优选地选择枢转位置y，使得对于第三滑轮43绕旋转轴线x在第一旋转位置(如图2和4所示)与第二旋转位置(如图3和6所示)之间的任何旋转位置(例如，图5所示的中间旋转位置)而言，最小环l的长度在公差范围内相同。

基于以下原则选择枢转位置y：当第三滑轮43沿着椭圆形路径移动时，最小环l的长度保持恒定，所述椭圆形路径由第一焦点f1、第二焦点f2和所述椭圆形路径的圆弧上的路径点限定。然而，第三滑轮43沿着与枢转位置y同心的圆形路径a移动。由于椭圆形路径的偏心，这种圆形路径a只能部分地接近椭圆形路径。然而，如果偏心率接近零，或者如果仅使用圆形路径a的小弧长来近似椭圆形路径，则可以使圆形路径a相对于椭圆形路径的偏差最小化。

为了使情况更复杂，限定椭圆形路径的第一焦点f1和第二焦点f2分别位于第一圆周45和第二圆周46上。更具体地，第一焦点f1位于输送轨道31的第一部分33切向地交汇或接合第一滑轮41的第一圆周45的位置处，并且第二焦点f2位于返回轨道32的第一部分35切向地交汇或接合第二滑轮42的第二圆周46的位置处。当第三滑轮43在枢转位置y处绕旋转轴线x旋转时，所述焦点f1,f2在相应的圆周45,46上移动。因此，对于第三滑轮轴线s3应该跟从的椭圆形路径的最佳近似而言，应当实际接近由第三滑轮43的不同旋转位置中的不同焦点f1,f2限定的几个椭圆形路径的平均值。

注意，第一滑轮41、第二滑轮42和第四滑轮44之间的环形带30的实际环的长度保持恒定。特别地，可以观察到，输送轨道31的第二部分34在第一切点f3与第一滑轮41的第一圆周45切向地交汇，返回轨道32的第二部分36在第二切点f4处与第二滑轮42的第二圆周46切向地交汇，所述第一切点f3和所述第二切点f4之间的环形带30的环的长度是恒定的，而与第三滑轮43的旋转位置无关。换句话说，环形带30的实际环的长度和/或第一切点f3和第二切点f4之间的、不围绕第三滑轮43延伸的最小环l的长度保持不变。选择枢转位置y，使得在第三滑轮43处于第二旋转位置时，从第一滑轮41上的第一切点f3围绕第三滑轮43延伸到第二滑轮42上的第二切点f4的环形带30的环的剩余长度相对于当第三滑轮43处于第一旋转位置时的相同长度在小于1％的公差范围内相同。

此后是枢转位置y的几个特征，其允许第三滑轮轴线s3跟从圆形路径a，该圆形路径a至少在第一旋转位置和第二旋转位置之间最接近理想的和/或平均的椭圆形路径。

当第三滑轮43处于第一旋转位置时，第三滑轮轴线s3位于圆形路径a上的第一路径点p1处，如图2和4所示，并且当第三滑轮43处于第二旋转位置时，第三滑轮轴线s3处于在圆形路径a上的第二路径点p2处，如图3和6所示。第一路径点p1和第二路径点p2之间的圆形路径a包括圆弧b，当第三滑轮43围绕旋转轴线x从第一旋转位置旋转到第二旋转位置时，第三滑轮轴线s3沿着圆弧b行进。选择枢转位置y，使得所述圆弧b近似于理想的和/或平均椭圆形路径。

图4示出了当第三滑轮43处于第一旋转位置时，由第一焦点f1、第二焦点f2和第一路径点p1限定的第一椭圆形路径e1。图6示出了当第三滑轮43处于第二旋转位置时，由第一焦点f1、第二焦点f2和第二路径点p2限定的第二椭圆形路径e2。所述第二椭圆形路径e2与第一椭圆形路径e1略有不同，因为第三滑轮轴线s3已经沿着圆弧b而不是第一椭圆形路径e1移动。图5示出了当第三滑轮43处于第一旋转位置和第二旋转位置之间的中间的第三旋转位置时，由第一焦点f1、第二焦点f2和第三路径点p3限定的中间的第三椭圆形路径e3。所述第三椭圆形路径e3再次与第一椭圆形路径e1和第二椭圆形路径e2略微不同。选择枢转位置y，使得圆弧b近似于第一椭圆形路径e1、第二椭圆形路径e2和/或第三椭圆形路径e3的平均。

枢转位置y的特征还可在于，当第一圆周45和第二圆周46通过外切线t1,t2连接时，枢转位置y位于由所述外切线t1,t2限定的中间区域中。枢转位置y的特征还可在于，当第一滑轮轴线s1和第二滑轮轴线s2通过中心线t3连接时，枢转位置y相对于第三滑轮43位于中心线t3的后面。附加地或替代地，枢转位置y的特征可在于，当第一滑轮轴线s1和第二滑轮轴线s2通过中心线t3连接时，枢转位置y可在垂直于所述中心线t3的方向上、在第一滑轮轴线s1和第二滑轮轴线s2之间距离的一半或大约一半处，投射在中心线t3上，。

在如图4、5和6所示的例子中，第一滑轮41、第二滑轮42、第三滑轮43和第四滑轮44的直径分别为50毫米、50毫米、30毫米和30毫米。第一滑轮轴线s1和第二滑轮轴线s2在垂直方向v上间隔开超过100毫米。第一滑轮轴线s1位于相对于输送方向d的第二滑轮轴线s2的上游20毫米处。第一滑轮轴线s1和第四滑轮轴线s4在输送方向d上间隔开超过160毫米。第四滑轮44定位成使得输送轨道31的第二部分34水平延伸。当第三滑轮43处于第一旋转位置时，输送轨道31的第一部分33相对于输送轨道31水平延伸的第二部分34具有1度的旋转角度z，如图4所示，并且当第三滑轮43处于第二旋转位置时，相对于输送轨道31水平延伸的第二部分34具有21度的角度，如图6所示。枢转位置y位于相对于输送方向d的第一滑轮轴线s1的下游2527毫米处，并且位于沿垂直方向v的第一滑轮轴线s1下方4636毫米处。圆形路径a和由此的圆弧b的半径为18531毫米。利用所述尺寸，实际环的长度在第一旋转位置和第二旋转位置之间在79999毫米和80001毫米之间变化。因此，当一个或多个环形带30的长度选择为800毫米时，实际环的长度将在第一旋转位置和第二旋转位置之间在0.01毫米的公差范围内。此外，利用所述尺寸，最小环l的长度在第一旋转位置和第二旋转位置之间在58840毫米和58842毫米之间变化。因此，最小环l的长度将在位于第一旋转位置和第二旋转位置处最小环l的平均长度的0.01毫米的公差范围内。

此外，从图4、5和6可以看出，输送轨道31的第一部分33和返回轨道32的第一部分35之间的角度相对较尖，例如，小于90度。

本领域技术人员将理解，上述尺寸仅作为示例提供，以说明本发明的工作原理。同样的工作原理也适用于各种其他尺寸。通过将第一滑轮41、第二滑轮42和第三滑轮43的参数输入到可以计算第三滑轮43的第三滑轮轴线s3的轨迹的计算机程序中，可以为每个配置计算枢转点y，假设最小环l的长度保持恒定，所述计算机程序可以计算不受枢轴点y限制的第三滑轮43相对于第一滑轮41和第二滑轮42的轨迹。这导致第三滑轮43沿理想和/或平均的椭圆形路径移动。通过沿着该理想和/或平均的椭圆形路径绘制三个预期旋转位置的路径点，可以绘制通过所述三个旋转位置的圆形路径a和/或圆弧b。

如图1所示，旋转输送机3包括旋转臂5，用于围绕旋转轴线x以可旋转的方式支撑第三滑轮43。旋转输送机3还包括旋转驱动器6，旋转驱动器6布置成围绕旋转轴线x以旋转运动w驱动旋转臂5，以使第三滑轮43在第一旋转位置(如图2和图4所示)和第二旋转位置(如图3和6所示)之间旋转。在该示例性实施例中，旋转驱动器6是活塞，其在与旋转轴线x间隔开的位置处接合旋转臂5，以使所述旋转臂5围绕所述旋转轴线x旋转。替代地，旋转驱动器6可以被设置为旋转驱动器、例如伺服电动机，其直接在旋转轴x处接合旋转臂5。

图7示出了根据本发明第二示例性实施例的另一替代输送设备101。所述替代的输送设备101与前面讨论的输送设备1的不同之处在于：其旋转输送机103包括切割装置107，该切割装置107可从相应环形带的实际环内的缩回位置移动到切割位置，如图7所示，其中切割装置107至少部分地突出到实际环之外并且通过输送轨道31处的相应环形带30之间的间隔。更具体地，切割装置107布置成在第一滑轮41和第四滑轮44之间穿过输送轨道31的第二部分34处的环形带30之间的间隔突出。

在该示例性实施例中，切割装置107包括梁170和砧座171，梁170布置成在输送轨道31处的相应环形带的实际环的内侧上延伸，砧座171可相对于所述梁170通过输送轨道31处的各个环形带30之间的间隔从缩回位置移动到切割位置，如图7所示。特别地，砧座171可在旋转输送机103的中心处或附近移动通过其中一个间隔。砧座171可在提升方向上移动，该提升方向优选地平行于垂直方向v。砧座171用于与刀具108配合。所述刀具108可沿着切割线c移动穿过旋转输送机103，优选地在横向方向k上移动。在该示例中，刀具108被布置用于在砧座171处切入轮胎层9并且随后沿着切割线c在一个或两个方向上移动来切割轮胎层9的第一部分。砧座171布置成相对于环形带30朝向刀具108支撑和/或提升轮胎层9，以允许刀具108切入轮胎层9而不切入环形带30。

切割线c优选地在输送方向d上距第四滑轮44为50毫米或更小，并且优选地30毫米或更小。因此，轮胎层9相对短的部分可以被切断并沿着输送方向d排放，例如在切断轮胎层9的后续部分之前作为废物排放。轮胎层9的剩余部分可以在与输送方向d相反的缩回方向r上缩回，以避免切断部分再次附着或粘附到轮胎层9的剩余部分。

切割装置107还包括多个上推构件172，其可相对于所述梁170通过输送轨道31处的各个环形带30之间的间隔从缩回位置移动到切割位置，如图所示7。上推构件172可以沿着切割线c从环形带30在提升方向(优选地，平行于竖直方向v)上提升轮胎层9，使得刀具108可以沿着所述切割线c移动而不切入环形带30。

优选地，梁170包括多个支撑件173，所述多个支撑件173布置成在输送轨道31处的所述环形带30之间的间隔中与环形带30齐平或基本齐平。梁170具有与输送方向d相对的倾斜边缘174，以在所述输送方向d上使轮胎层9在梁170上偏转。

如图7所示，滑轮41-44中的一个或多个设置有多个周向延伸的引导元件149，所述多个周向延伸的引导元件149在相应的环形带30之间的间隔处，用于引导相应的环形带30。所述引导元件149布置成在输送轨道31处的所述环形带30之间的间隔中与环形带30齐平或基本齐平，以支撑轮胎层9并将环形带30引导和/或保持就位。

还应注意，一个或多个环形带30可在平行于旋转轴线x的横向方向k上从滑轮41-44上轻易移除。

应理解，包括以上描述以说明优选实施例的操作，并不意味着限制本发明的范围。从以上讨论中，许多变化对于本领域技术人员而言将显而易见，这些变化将包含在本发明的范围内。

例如，本领域技术人员将理解，根据本发明的旋转输送机可以与不同数量的供应输送机和/或排放输送机组合使用。输送方向可以与如图1-7所示的输送方向相反，在这种情况下，旋转输送机从单个供应输送机23接收轮胎层并且将所述轮胎层选择性地排放到排放输送机21,22中的一个。