本发明涉及复合材料制作工艺，具体说是一种以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺。
背景技术：
复合材料制品包括玻璃钢制品、碳纤维制品、玄武岩纤维制品等，由于其具有质轻而硬、机械强度高、回收利用少和耐腐蚀等优点，所以在有些领域，能够代替钢材，如今被广泛用于制造机器零件和汽车、船舶外壳等。
另一方面，在汽车工业中，底盘等大总成技术已较为成熟，款式新颖、大方美观的外形已成为中高档客车新产品抢占市场的关键。复合材料如玻璃钢的高强度、易成型、耐腐蚀以及改型快、投入少等众多优点，与现代客车高档化、多品种、小批量的特点相适应。所以，玻璃钢大型覆盖件在客车前后围总成应用越来越广泛。
然而，现有玻璃钢等复合材料零件技术一般采用代木(树脂)或者木材或者石膏做第一次胎具基材，其缺点是代木(树脂)木材、石膏，加工效率低制作周期长，成本高，不可重复利用；而且，现有玻璃钢等复合材料零件制作技术采用泡沫做基材的工艺一般没有隔离层，导致最终制作出的产品表面粗糙、光滑度不高。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供一种成本低、加工效率高、精度高、质量极佳且表面光滑精度高的以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺，包括如下步骤：
步骤1：制作泡沫胎具基材；
步骤2：在所述泡沫胎具基材上制作用于隔离并硬化所述泡沫胎具基材的隔离层；
步骤3：在设有隔离层的泡沫胎具基材上制作复合材料成型模具；
步骤4：利用所述复合材料成型模具制作复合材料制品。
作为优选，步骤2中，所述隔离层的制作包括如下步骤：
步骤2.1：采用乳白胶和滑石粉按一定比例进行调制，调制成涂层；
步骤2.2：将所述涂层喷涂于所述泡沫胎具基材上，形成所述隔离层。
作为优选，步骤3中，所述复合材料成型模具的制作包括如下步骤：
3.1刮灰修模打磨：将步骤3中的泡沫胎具基材进行刮灰、修模、打磨，保证复合材料成型模具的表面光滑度；
3.2喷底漆；
3.3打蜡；
3.4裁布：根据复合材料成型模具的尺寸裁好表面毡和毛毡；
3.5喷刷胶衣：将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.4mm-0.6mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.2-2.0的胶衣原材料和固化剂制成；
3.6，铺树脂及纤维布：第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层毛毡，所述树脂采用质量比为100:1.2-2.0:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
3.7，再铺至少一层无碱布，
3.8，固化10-13小时，制得所述复合材料成型模具。
作为优选，步骤4中，所述复合材料制品的制作包括如下步骤：
4.1：抛光：用细砂打磨复合材料成型模具，并打蜡；
4.2，将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.4mm-0.6mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.2-2.0的胶衣原材料和固化剂制成；
4.3，制作玻璃纤维布铺层：等第三层胶衣固化后，刷一层产品树脂，铺一层表面毡；所述树脂采用质量比为100:1.2-2.0:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
4.4，再铺至少一层无碱布铂金布，
4.5固化4-24小时，制得复合材料制品；
4.6，脱模；将复合材料成型模具内的复合材料制品从复合材料成型模具取出；
4.7，将脱模后的复合材料制品切边、修磨后即完工。
作为优选，所述复合材料制作工艺还包括制作模具骨架，所述模具骨架用于固定支撑所述复合材料成型模具。
作为优选，所述模具骨架的制作包括如下步骤：
a：在所述复合材料成型模具上需要制作骨架的位置进行划线定位；
b：下料，使骨架原材料成型成骨架，将骨架焊接于复合材料成型模具上；
c：在骨架与复合材料成型模具的焊接处填充可使所述骨架和复合材料成型模具型面贴合的混合物，所述混合物由质量比为2.8～3.2:1～1.2的树脂和滑石粉调配而成。
d:在所述骨架表面敷树脂及玻璃纤维，固化9-12小时。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、所述发明采用泡沫为胎具基材，制作出复合材料成型模具，成本低、加工效率高，且轻巧，解决现有技术中加工效率低，制作周期长，生产成本高的问题；
2、所述发明采用泡沫为胎具基材，强度好、韧性高，可以重复利用，解决现有技术中采用石膏作为基材由于强度低、易碎而只能一次性利用的问题；
3、所述发明采用泡沫为胎具基材，强度好、轻巧易搬运、韧性高，可以移动，解决现有技术由于质量太重且易碎而不能搬运的问题；
4、所述发明采用隔离层等多道工序，提高了泡沫胎具基材和复合材料成型模具的表面质量，从而使制作出来的零件表面光滑精度高；
5、所述发明采用乳白胶和滑石粉调配制成涂层后再形成隔离层，使泡沫胎具基材表面硬化更快、且硬化和隔离效果好，解决了现有技术用树脂作为隔离层导致的隔离和硬化效果较差的问题。
具体实施方式
下面将详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
下面以三个实施例进行说明：
实施例一：
一种以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺，包括如下步骤：
步骤1：制作泡沫胎具基材；
步骤2：在所述泡沫胎具基材上制作用于隔离并硬化所述泡沫胎具基材的隔离层；
步骤3：在设有隔离层的泡沫胎具基材上制作复合材料成型模具；
步骤4：利用所述复合材料成型模具制作复合材料制品。
步骤2中，所述隔离层的制作包括如下步骤：
步骤2.1：采用质量比为1:0.5的乳白胶和滑石粉进行调制，调制成涂层；
步骤2.2：将所述涂层喷涂于所述泡沫胎具基材上，形成所述隔离层。
步骤3中，所述复合材料成型模具的制作包括如下步骤：
3.1刮灰修模打磨：将步骤3中的泡沫胎具基材进行刮灰、修模、打磨，保证复合材料成型模具的表面光滑度；
3.2喷底漆；
3.3打蜡；
3.4裁布：根据复合材料成型模具的尺寸裁好表面毡和毛毡；
3.5喷刷胶衣：将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.4mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.2的胶衣原材料和固化剂制成；
3.6，铺树脂及纤维布：第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层毛毡，所述树脂采用质量比为100:1.2:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
3.7，再铺至少一层无碱布，
3.8，固化10小时，制得所述复合材料成型模具。
步骤4中，所述复合材料制品的制作包括如下步骤：
4.1：抛光：用细砂打磨复合材料成型模具，并打蜡；
4.2，将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.4mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.2的胶衣原材料和固化剂制成；
4.3，制作玻璃纤维布铺层：等第三层胶衣固化后，刷一层产品树脂，铺一层表面毡；所述树脂采用质量比为100:1.2:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
4.4，再铺至少一层无碱布铂金布，
4.5固化4小时，制得复合材料制品；
4.6，脱模；将复合材料成型模具内的复合材料制品从复合材料成型模具取出；
4.7，将脱模后的复合材料制品切边、修磨后即完工。
所述复合材料制作工艺还包括制作模具骨架，所述模具骨架用于固定支撑所述复合材料成型模具。
所述模具骨架的制作包括如下步骤：
a：在所述复合材料成型模具上需要制作骨架的位置进行划线定位；
b：下料，使骨架原材料成型成骨架，将骨架焊接于复合材料成型模具上；
c：在骨架与复合材料成型模具的焊接处填充可使所述骨架和复合材料成型模具型面贴合的混合物，所述混合物由质量比为2.8:1的树脂和滑石粉调配而成。
d:在所述骨架表面敷树脂及玻璃纤维，固化9小时。
实施例二：
一种以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺，包括如下步骤：
步骤1：制作泡沫胎具基材；
步骤2：在所述泡沫胎具基材上制作用于隔离并硬化所述泡沫胎具基材的隔离层；
步骤3：在设有隔离层的泡沫胎具基材上制作复合材料成型模具；
步骤4：利用所述复合材料成型模具制作复合材料制品。
步骤2中，所述隔离层的制作包括如下步骤：
步骤2.1：采用质量比为1:0.8的乳白胶和滑石粉进行调制，调制成涂层；
步骤2.2：将所述涂层喷涂于所述泡沫胎具基材上，形成所述隔离层。
步骤3中，所述复合材料成型模具的制作包括如下步骤：
3.1刮灰修模打磨：将步骤3中的泡沫胎具基材进行刮灰、修模、打磨，保证复合材料成型模具的表面光滑度；
3.2喷底漆；
3.3打蜡；
3.4裁布：根据复合材料成型模具的尺寸裁好表面毡和毛毡；
3.5喷刷胶衣：将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.6mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:2.0的胶衣原材料和固化剂制成；
3.6，铺树脂及纤维布：第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层毛毡，所述树脂采用质量比为100:2.0:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
3.7，再铺至少一层无碱布，
3.8，固化13小时，制得所述复合材料成型模具。
步骤4中，所述复合材料制品的制作包括如下步骤：
4.1：抛光：用细砂打磨复合材料成型模具，并打蜡；
4.2，将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.6mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:2.0的胶衣原材料和固化剂制成；
4.3，制作玻璃纤维布铺层：等第三层胶衣固化后，刷一层产品树脂，铺一层表面毡；所述树脂采用质量比为100:2.0:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
4.4，再铺至少一层无碱布铂金布，
4.5固化24小时，制得复合材料制品；
4.6，脱模；将复合材料成型模具内的复合材料制品从复合材料成型模具取出；
4.7，将脱模后的复合材料制品切边、修磨后即完工。
所述复合材料制作工艺还包括制作模具骨架，所述模具骨架用于固定支撑所述复合材料成型模具。
所述模具骨架的制作包括如下步骤：
a：在所述复合材料成型模具上需要制作骨架的位置进行划线定位；
b：下料，使骨架原材料成型成骨架，将骨架焊接于复合材料成型模具上；
c：在骨架与复合材料成型模具的焊接处填充可使所述骨架和复合材料成型模具型面贴合的混合物，所述混合物由质量比为3.2:1.2的树脂和滑石粉调配而成。
d:在所述骨架表面敷树脂及玻璃纤维，固化11小时。
实施例三：
一种以泡沫为胎具基材的复合材料制作工艺，包括如下步骤：
步骤1：制作泡沫胎具基材；
步骤2：在所述泡沫胎具基材上制作用于隔离并硬化所述泡沫胎具基材的隔离层；
步骤3：在设有隔离层的泡沫胎具基材上制作复合材料成型模具；
步骤4：利用所述复合材料成型模具制作复合材料制品。
步骤2中，所述隔离层的制作包括如下步骤：
步骤2.1：采用质量比为1:1的乳白胶和滑石粉进行调制，调制成涂层；
步骤2.2：将所述涂层喷涂于所述泡沫胎具基材上，形成所述隔离层。
步骤3中，所述复合材料成型模具的制作包括如下步骤：
3.1刮灰修模打磨：将步骤3中的泡沫胎具基材进行刮灰、修模、打磨，保证复合材料成型模具的表面光滑度；
3.2喷底漆；
3.3打蜡；
3.4裁布：根据复合材料成型模具的尺寸裁好表面毡和毛毡；
3.5喷刷胶衣：将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.5mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.5的胶衣原材料和固化剂制成；
3.6，铺树脂及纤维布：第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层毛毡，所述树脂采用质量比为100:1.6:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
3.7，再铺至少一层无碱布，
3.8，固化12小时，制得所述复合材料成型模具。
步骤4中，所述复合材料制品的制作包括如下步骤：
4.1：抛光：用细砂打磨复合材料成型模具，并打蜡；
4.2，将胶衣喷刷到复合材料成型模具上，喷刷厚度0.5mm，等第一层固化后，再喷第二层、第三层，所述胶衣采用质量比为100:1.8的胶衣原材料和固化剂制成；
4.3，制作玻璃纤维布铺层：等第三层胶衣固化后，刷一层产品树脂，铺一层表面毡；所述树脂采用质量比为100:1.5:0.4的树脂原材料、固化剂、促进剂制成；
4.4，再铺至少一层无碱布铂金布，
4.5固化12小时，制得复合材料制品；
4.6，脱模；将复合材料成型模具内的复合材料制品从复合材料成型模具取出；
4.7，将脱模后的复合材料制品切边、修磨后即完工。
所述复合材料制作工艺还包括制作模具骨架，所述模具骨架用于固定支撑所述复合材料成型模具。
所述模具骨架的制作包括如下步骤：
a：在所述复合材料成型模具上需要制作骨架的位置进行划线定位；
b：下料，使骨架原材料成型成骨架，将骨架焊接于复合材料成型模具上；
c：在骨架与复合材料成型模具的焊接处填充可使所述骨架和复合材料成型模具型面贴合的混合物，所述混合物由质量比为3:1的树脂和滑石粉调配而成。
d:在所述骨架表面敷树脂及玻璃纤维，固化12小时。
本发明不仅在复合材料成型模具上喷涂有胶衣，还在复合材料制品上喷涂有胶衣，所述胶衣有利于着色，且可以遮盖表面瑕疵，如砂眼等，有利于表面光滑。所述玻璃纤维布铺层有利于增加复合材料制品的产品强度、方便成型；所述树脂及纤维布的设置有利于增强复合材料成型模具的产品强度和厚度。
该项工艺技术发明可以使玻璃钢等复合材料工艺在产品质量上有显著提升。相对于石膏模制件和代木(树脂)模制件，泡沫材料做基材制件比石膏和代木(树脂)韧性高，轻巧易搬运，且可以重复利用，属于数据控制机械加工成型，比石膏和代木(树脂)模加工效率高，加工成本低很多，约为代木模具的1/4，石膏的1/2，是汽车轻量化结构实现的优良途径。也是其他适用玻璃钢材料的工业产品降低成本的有效途径。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。