一种透明绝缘板材的制备方法与流程

本发明涉及绝缘板材领域，特别是涉及一种透明绝缘板材的制备方法。

背景技术：

玻璃纤维树脂板材是目前应用最广泛的复合材料之一，具有密度小、强度高等优点，另外其原材料来源广泛、加工成型简便、生产效率高，可设计性强，是广泛应用于国民经济和国防建设中的一种重要复合材料板材。

但是目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份；

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液；

s3选取增强材料；

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料；

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护；

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料；

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

进一步地，在所述步骤s1中，所述树脂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂中的一种或多种。

进一步地，在所述步骤s1中，所述固化剂为胺类或酸酐类固化剂中的一种或多种。

进一步地，在所述步骤s2中，搅拌的转速为800-1000rpm，且搅拌时间为0.5-1小时。

进一步地，在所述步骤s3中，所述增强材料为连续玻璃纤维布。

进一步地，在所述步骤s4中，采用涂布机将所述胶液涂于所述增强材料上。

进一步地，所述涂布机的速度为6-9m/min。

进一步地，在所述步骤s4中，所述预浸料重量为1.8-3.0g/dm2。

进一步地，在所述步骤s7中，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。

进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。

本发明的有益效果为：通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1所示，一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份。

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液。

具体地，根据不同需求选取不同重量份的树脂和固化剂进行混合，例如，选取树脂150重量份和固化剂50重量份进行混合，例如，选取树脂160重量份和固化剂60重量份进行混合，又如，选取树脂180重量份和固化剂70重量份进行混合。不同重量份配比的树脂和固化剂进行混合并搅拌，均能形成胶液，只是不同重量份配比所形成的胶液黏稠度不同。进一步地，形成胶液后，对胶液进行热固化处理。使得胶液呈固体形状。

s3选取增强材料。

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料。

具体地，把胶液均匀地涂于增强材料上，且所述胶液完全涂覆于所述增强材料的外侧表面。

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护。

具体地，所述离型材料为离型膜，且所述离型膜为保护膜，通过使用保护膜对预浸料的两面进行贴合保护。

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料。

具体地，预浸料的形状，根据不同需求而分切，分切完毕后，将预浸料两面的离型材料撕掉后再进行叠配，叠配结构按现有技术中绝缘板的厚度需求进行。

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

具体地，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。热压完毕后，即形成透明绝缘板材。值得一提的是，所述透明绝缘板材0.2-0.25mm片材的可见光透度达到70％。

通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

实施例1

一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份。

具体地，所述树脂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂中的一种或多种。进一步地，所述固化剂为胺类或酸酐类固化剂中的一种或多种。

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液。

具体地，根据不同需求选取不同重量份的树脂和固化剂进行混合，例如，选取树脂150重量份和固化剂50重量份进行混合，例如，选取树脂160重量份和固化剂60重量份进行混合，又如，选取树脂180重量份和固化剂70重量份进行混合。不同重量份配比的树脂和固化剂进行混合并搅拌，均能形成胶液，只是不同重量份配比所形成的胶液黏稠度不同。进一步地，形成胶液后，对胶液进行热固化处理。使得胶液呈固体形状。

s3选取增强材料。

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料。

具体地，把胶液均匀地涂于增强材料上，且所述胶液完全涂覆于所述增强材料的外侧表面。

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护。

具体地，所述离型材料为离型膜，且所述离型膜为保护膜，通过使用保护膜对预浸料的两面进行贴合保护。

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料。

具体地，预浸料的形状，根据不同需求而分切，分切完毕后，将预浸料两面的离型材料撕掉后再进行叠配，叠配结构按现有技术中绝缘板的厚度需求进行。

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

具体地，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。热压完毕后，即形成透明绝缘板材。值得一提的是，所述透明绝缘板材0.2-0.25mm片材的可见光透度达到70％。

具体地，根据不同需求选取不同树脂和固化剂进行搭配。通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

实施例2

一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份。

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液。

具体地，根据不同需求选取不同重量份的树脂和固化剂进行混合，例如，选取树脂150重量份和固化剂50重量份进行混合，例如，选取树脂160重量份和固化剂60重量份进行混合，又如，选取树脂180重量份和固化剂70重量份进行混合。不同重量份配比的树脂和固化剂进行混合并搅拌，均能形成胶液，只是不同重量份配比所形成的胶液黏稠度不同。进一步地，形成胶液后，对胶液进行热固化处理。使得胶液呈固体形状。值得一提的是，采用搅拌机进行搅拌，搅拌的转速为800-1000rpm，且搅拌时间为0.5-1小时。

s3选取增强材料。

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料。

具体地，把胶液均匀地涂于增强材料上，且所述胶液完全涂覆于所述增强材料的外侧表面。

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护。

具体地，所述离型材料为离型膜，且所述离型膜为保护膜，通过使用保护膜对预浸料的两面进行贴合保护。

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料。

具体地，预浸料的形状，根据不同需求而分切，分切完毕后，将预浸料两面的离型材料撕掉后再进行叠配，叠配结构按现有技术中绝缘板的厚度需求进行。

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

具体地，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。热压完毕后，即形成透明绝缘板材。值得一提的是，所述透明绝缘板材0.2-0.25mm片材的可见光透度达到70％。

通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

实施例3

一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份。

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液。

具体地，根据不同需求选取不同重量份的树脂和固化剂进行混合，例如，选取树脂150重量份和固化剂50重量份进行混合，例如，选取树脂160重量份和固化剂60重量份进行混合，又如，选取树脂180重量份和固化剂70重量份进行混合。不同重量份配比的树脂和固化剂进行混合并搅拌，均能形成胶液，只是不同重量份配比所形成的胶液黏稠度不同。进一步地，形成胶液后，对胶液进行热固化处理。使得胶液呈固体形状。

s3选取增强材料。

具体地，所述增强材料为连续玻璃纤维布。由于玻璃纤维布具有高绝缘性能、防紫外线和防静电的特点，且耐化学腐蚀，能耐强酸、强碱、王水及各种有机溶剂的腐蚀，因此，玻璃纤维布能起到很好的绝缘作用。

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料。

具体地，把胶液均匀地涂于增强材料上，且所述胶液完全涂覆于所述增强材料的外侧表面。进一步地，通过将玻璃纤维布均匀地涂于热固化完成后的胶液上，起到很好的绝缘作用。

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护。

具体地，所述离型材料为离型膜，且所述离型膜为保护膜，通过使用保护膜对预浸料的两面进行贴合保护。

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料。

具体地，预浸料的形状，根据不同需求而分切，分切完毕后，将预浸料两面的离型材料撕掉后再进行叠配，叠配结构按现有技术中绝缘板的厚度需求进行。

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

具体地，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。热压完毕后，即形成透明绝缘板材。值得一提的是，所述透明绝缘板材0.2-0.25mm片材的可见光透度达到70％。

通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

实施例4

一种透明绝缘板材的制备方法，包括以下具体步骤：

s1选取树脂150-200重量份，选取固化剂40-80重量份。

s2将所述树脂和所述固化剂进行混合并搅拌，形成胶液。

具体地，根据不同需求选取不同重量份的树脂和固化剂进行混合，例如，选取树脂150重量份和固化剂50重量份进行混合，例如，选取树脂160重量份和固化剂60重量份进行混合，又如，选取树脂180重量份和固化剂70重量份进行混合。不同重量份配比的树脂和固化剂进行混合并搅拌，均能形成胶液，只是不同重量份配比所形成的胶液黏稠度不同。进一步地，形成胶液后，对胶液进行热固化处理。使得胶液呈固体形状。

s3选取增强材料。

s4将所述胶液涂于所述增强材料上，形成预浸料。

具体地，把胶液均匀地涂于增强材料上，且所述胶液完全涂覆于所述增强材料的外侧表面。进一步地，采用涂布机将所述胶液涂于所述增强材料上，且所述涂布机的速度为6-9m/min，通过使用涂布机，使得能更均匀地将增强材料涂于胶液上。值得一提的是，所述预浸料重量为1.8-3.0g/dm2。

s5使用离型材料对所述预浸料的两面进行贴合保护。

具体地，所述离型材料为离型膜，且所述离型膜为保护膜，通过使用保护膜对预浸料的两面进行贴合保护。

s6将贴合完毕的所述预浸料进行分切和叠配，形成待热压预浸料。

具体地，预浸料的形状，根据不同需求而分切，分切完毕后，将预浸料两面的离型材料撕掉后再进行叠配，叠配结构按现有技术中绝缘板的厚度需求进行。

s7将所述待热压预浸料进行热压处理，形成透明绝缘板材。

具体地，将所述待热压预浸料放至镜面钢板上，且所述镜面钢板与所述待热压预浸料之间使用所述离型材料，然后通过热压机进行热压。进一步地，所述热压机的压力7-20kgf/cm²，压制的温度为130-170℃，压制时间为100-120min，真空为700-760mmhg。热压完毕后，即形成透明绝缘板材。值得一提的是，所述透明绝缘板材0.2-0.25mm片材的可见光透度达到70％。

通过使用增强材料，并将由树脂和固化剂混合制成的胶液涂于增强材料上，然后通过热压处理，形成透明绝缘板材，既具有常规玻璃纤维树脂板材的性能，又同时具有高的透明度。很好地解决目前的玻璃纤维树脂板材透光度低，导致使用范围小，不利于大规模生产的问题。

综上所述，上述实施方式并非是本发明的限制性实施方式，凡本领域的技术人员在本发明的实质内容的基础上所进行的修饰或者等效变形，均在本发明的技术。