一种玻纤管道连续式生产系统及其工艺的制作方法

本发明涉及玻纤管的生产制备技术领域，具体为一种玻纤管道连续式生产系统及其工艺。

背景技术：

玻纤管又叫玻璃纤维管，其成型工艺是将玻璃纤维丝浸渍树脂后在光电热一体的高速聚合设备内固化，经牵引拉挤成型。由于所使用的树脂品种不同，因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称，其具有质轻而硬，不导电，机械强度高，抗老化，耐高温，耐腐蚀等特点。

玻纤管从内至外依次包括玻璃纤维编织成的纤维内层、沿环向缠绕的玻璃纤维缠绕层、沿轴向缠绕的玻璃纤维纵向加强层、沿环向缠绕的玻璃纤维缠绕层及玻璃纤维编织成的玻璃纤维外层，而玻纤管的机械强度如抗拉伸强度、弯折强度等取决于玻纤管中的玻纤缠绕层的强度，玻纤缠绕层的缠绕厚度越厚则玻纤管的机械强度越强，但现有的玻纤管的纤维内层与纤维外层均是通过玻璃纤维勾遍而成，在勾编的过程中，需要玻璃纤维的直径达到0.7mm以上，才能保证玻璃纤维在勾编过程中不会因牵引导致断裂，而如此大直径的玻璃纤维势必极大的影响了缠绕层的厚度。

专利号为cn201821363965.7的专利文献公开了的一种高强度纤维编织缠绕拉挤管道，该管道由内至外依次设有浸染热固性基体的内层、纵向加强层、环向加强层、外层，所述内层和外层为编织纤维层，纵向加强层为轴向纤维层，环向加强层为环向纤维层，所述外层的编织纤维层分别包括纤维a、纤维b和轴向纤维c，纤维a和纤维b绕轴向纤维c编织。

虽然，上述专利公开了一种玻纤管通过设置由纤维通过编织与缠绕形成的内层、纵向加强层、环向加强层、外层，加强玻纤管的强度，但是，其缠绕的纵向加强层、环向加强层的厚度太薄，玻纤管的强度较低。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种玻纤管道连续式生产系统，其通过利用涂胶设备对由玻璃纤维编织成的玻纤布进行涂胶后，再由包覆装置将玻纤布直接包覆，代替玻璃纤维勾编形成的编织纤维层，避免了勾编带来的纤维勾连处带来的厚度增加，降低了玻纤管内、外层的厚度，提高了缠绕层的强度，解决了因内、外层玻璃纤维编织带来的缠绕层厚度过低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种玻纤管道连续式生产系统，包括水平固定设置的芯轴，沿该芯轴的设置方向依次设置有内层加工设备、纵向层加工设备、注胶设备、缠绕层加工设备、外层加工设备及挤出成型牵引设备，所述内层加工设备与所述外层加工设备均包括：

支撑架，所述支撑架为竖直设置，其下方穿设有所述芯轴；

放卷装置，所述放卷装置设置于所述支撑架上，其旋转释放成卷的玻纤布，使该玻纤布挂设于所述芯轴上，且该玻纤布的初始端由所述挤出成型牵引设备牵引；

热熔涂胶装置，所述热熔涂胶装置设置于所述玻纤布的放卷路径上，其沿所述芯轴设置方向位于所述支撑架后侧，且其对所述玻纤布宽度方向的两端进行涂胶处理；以及

包覆装置，所述包覆装置设置于所述热熔涂胶装置的后侧，其位于所述芯轴的上方，且其收拢挂设于所述芯轴上的所述玻纤布，并挤压该玻纤布上涂胶的两端，将该玻纤布包覆于所述芯轴上。

作为改进，所述支撑架与所述芯轴之间设置有平铺放卷的所述玻纤布的隔板。

作为改进，所述玻纤布的宽度l与所述芯轴的周长d之间满足关系：l≥d。

作为改进，所述放卷装置包括：

立板，所述立板沿所述芯轴的设置方向对称设置；

承载辊，所述承载辊转动设置于所述立板上，其设置于对称设置的所述立板之间，且其外壁成粗糙设置；

限位辊，所述限位辊转动设置于所述立板上，其设置于对称设置的所述立板之间，且每一所述立板上设置有两根对称的所述限位辊，且该限位辊位于所述承载辊的上方，且其与对应的承载辊成倒品字形排列；以及

放卷电机，所述放卷电机设置于任一所述立板上，其与对应的所述承载辊连接，并驱动该承载辊旋转。

作为改进，经所述热熔涂胶装置涂胶后，所述玻纤布两端涂胶部位之间的距离s与芯轴的周长d之间满足关系：s＝d。

作为改进，所述热熔涂胶装置包括：

热熔箱，所述热熔箱内设置有电加热元件加热树脂；

胶盒，所述胶盒对称设置于所述玻纤布宽度方向的两侧，其底部通过管道与所述热熔箱连通；

电泵，所述电泵设置于所述热熔箱上，其泵送该热熔箱内的液体树脂输送至胶盒内；

胶辊，所述胶辊转动设置于所述玻纤布的下方，其长度方向两端设置有涂胶部，该涂胶部的外部包覆有吸水材料，且该涂胶部的下半部浸设于所述胶盒内；以及

压辊，所述压辊平行设置于所述胶辊的上方，其与该胶辊配合夹紧中部穿过的所述玻纤布。

作为改进，所述包覆装置包括：

直线电机，所述直线电机设置于所述芯轴的正上方，其上设置有往复移动设置的滑动安装座，该滑动安装座的移动方向与所述芯轴的输送方向一致；

驱动气缸，所述驱动气缸竖直安装于所述滑动安装座上，其上的推送杆竖直向下推送；

套杆，所述套杆套设于所述推送杆竖直方向下端部外侧，其与推送杆相对滑动设置，且其内设置有弹性件，该弹性件与所述推送杆的下端部挤压抵触设置；

定位压辊，所述定位压辊对称设置于所述套杆的两侧，其与所述套杆的下端部连接设置，且其均与所述芯轴平行设置，且所述套杆的每一侧均设置有两根定位压辊，且该两根定位压辊沿所述芯轴的竖直方向对称设置；

夹板，所述夹板对称设置于所述芯轴的两侧，其与所述芯轴平行设置，且其通过半圆形悬臂与所述套杆的下端部铰接；以及

连杆，所述连杆一端与所述半圆形悬臂铰接，其另一端与所述推送杆铰接。

作为改进，所述直线电机驱动所述滑动安装座的移动速度与所述挤出成型牵引设备牵引输送所述玻纤布的速度一致。

本发明系统的有益效果在于：

(1)本发明通过通过利用涂胶设备对由玻璃纤维编织成的玻纤布进行涂胶后，再由包覆装置将玻纤布直接包覆，代替玻璃纤维勾编形成的编织纤维层，避免了勾编形成的纤维直径过大带来的厚度增加，使原有勾编需要使用直径大于0.7mm的玻璃纤维直接降低至只需要使用直径0.1mm纺成的玻璃纤维布，直接提高了缠绕层的厚度，解决了因内、外层玻璃纤维编织带来的缠绕层厚度过低的技术问题；

(2)本发明在利用玻纤布对芯轴进行包覆前，对玻纤布宽度方向的两端进行涂覆热熔的树脂液体，利用树脂液体作为玻纤布与芯轴的粘结物，起到胶水的作用，使玻纤布更好的包覆在玻纤管上，并且，作为粘结物的树脂与各层之间的填充树脂的成分一致，使包覆的玻纤布与纤维缠绕层之间的连接性更好；

(3)本发明在将玻纤布包覆在芯轴外之前，通过定位压棍下压，将玻纤布压在芯轴上，实现玻纤布的定位，之后再进行玻纤布的包覆工作，可以有效的避免玻纤布在包覆过程中发生错位，影响包覆品质；

(4)本发明通过设置直线电机，带动夹板随芯轴同步移动，使玻纤布在进行包覆过程中，夹板边随管坯移动，边进行玻纤布包覆，提高包覆的品质，同时夹板进行包覆过程中，从两侧向中间收拢玻纤布，有效的避免玻纤布出现褶皱的情况发生。

本发明提供了一种玻纤管道连续式生产工艺，其通过在内层包覆步骤与外层包覆中，利用对由玻璃纤维编织成的玻纤布进行涂胶后，再将玻纤布直接包覆，代替玻璃纤维勾编形成的编织纤维层，避免了勾编带来的纤维勾连处带来的厚度增加，降低了玻纤管内、外层的厚度，提高了缠绕层的强度，解决了因内、外层玻璃纤维编织带来的缠绕层厚度过低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种玻纤管道连续式生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，内层包覆，利用内层加工设备输出玻纤布，该玻纤布由挤出成型牵引设备沿芯轴的设置方向牵引，并由所述内层加工设备将该玻纤布包覆于芯轴上，使所述玻纤布在所述芯轴的外圆周侧壁上形成筒状的内层纤维布包覆层；

步骤二，纵向线排列，利用挤出成型牵引设备将纵向层加工设备上输出的若干玻纤线沿所述芯轴的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴的轴向圆周等距排列于内层纤维布包覆层的外侧形成纵向加强层；

步骤三，缠绕层缠绕加工，利用挤出成型牵引设备将缠绕层加工设备旋转输出的玻纤线沿所述芯轴的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴的轴向等距缠绕于纵向加强层的外侧形成缠绕层；

步骤四，注胶，注胶设备将加热的树脂喷涂到缠绕层上；

步骤五，外层包覆，利用外层加工设备输出玻纤布，该玻纤布由所述挤出成型牵引设备沿所述芯轴的设置方向牵引，并由所述外层加工设备将该玻纤布包覆于芯轴上，使所述玻纤布在缠绕层外侧形成筒状的外层纤维布包覆层；

步骤六，挤出成型，通过所述挤出成型牵引设备的内层纤维布包覆层、纵向加强层、缠绕层、树脂以及外层纤维布包覆层，由该挤出成型牵引设备进行加热挤压，使树脂分别渗透至内层纤维布包覆层及外层纤维布包覆层，形成玻纤管；以及

步骤七、冷却，由挤出成型牵引设备挤出成型的玻纤管通过挤出成型牵引设备挤出的压力，向后输送，进行自然冷却；

其中，所述步骤一与所述步骤五中均包括以下步骤：

(a)玻纤布放卷，放卷装置通过放卷电机将成卷的玻纤布旋转释放，使放卷的该玻纤布由所述挤出成型牵引设备牵引沿所述芯轴的设置方向向后输送；

(b)涂胶，所述玻纤布向后输送经过胶辊的上方，该胶辊通过与所述玻纤布之间的摩擦力进行旋转，所述胶辊两端的涂胶部从胶盒内吸附液体树脂，并将液体树脂涂覆在所述玻纤布宽度方向的两端部上；

(c)定位，完成涂胶后的所述玻纤布继续向后输送，该玻纤布挂设于其下方的所述芯轴上，位于该芯轴上方的包覆装置中的驱动气缸启动向下推送，带动定位压辊下压所述芯轴将挂设于该芯轴上的所述玻纤布固定；

(d)包覆，在将所述玻纤布固定后，直线电机同步启动，带动驱动气缸随所述芯轴的设置方向与所述玻纤布同步移动，而驱动气缸继续下压，压缩推送杆下端部滑动套接的套杆内的弹性件，通过连杆驱动半圆形悬臂摆动合拢，使夹板沿摆动轨迹将所述玻纤布收拢包覆于所述芯轴环向下部的外壁上，通过涂抹的液体树脂，所述玻纤布的宽度方向的两端部粘结形成筒状的纤维布包覆层。

作为改进，所述步骤四中，所述注胶设备对所述缠绕层加工设备旋转输出的玻纤线在所述芯轴的缠绕夹角处进行注胶。

本发明工艺的有益效果在于：

(1)、本发明通过利用对由玻璃纤维编织成的玻纤布进行涂胶后，再将玻纤布直接包覆，代替玻璃纤维勾编形成的编织纤维层，避免了勾编带来的纤维勾连处带来的厚度增加，降低了玻纤管内、外层的厚度，提高了缠绕层的强度，解决了因内、外层玻璃纤维编织带来的缠绕层厚度过低的技术问题；

(2)本发明通过在缠绕层加工设备旋转输出的玻纤线在芯轴的缠绕夹角处进行注胶，使树脂更利于向内外两侧渗透，同时也减小玻纤线因树脂的粘性带来的拉扯力过大，使玻纤线断裂。

综上所述，本发明具有生产的玻纤管强度高、包覆的玻纤布无褶皱、玻纤布与芯轴粘结性强等优点，尤其适用于玻纤管生产加工技术领域。

附图说明

图1为本发明正视结构示意图；

图2为本发明局部立体结构示意图；

图3为本发明放卷装置局部结构示意图；

图4为本发明热熔涂胶装置剖视结构示意图

图5为图4中a处结构放大示意图；

图6为本发明胶辊断裂结构示意图；

图7为本发明剖视结构示意图；

图8为为图7中b处结构放大示意图；

图9为本发明包覆装置初始工作结构示意图；

图10为本发明包覆装置包覆工作状态示意图；

图11为本发明包覆装置剖视结构示意图；

图12为本发明纵向层加工设备立体结构示意图；

图13为本发明注胶设备注胶工作状态示意图；

图14为本发明实施例二工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1与图2所示，一种玻纤管道连续式生产系统，包括水平固定设置的芯轴ⅰ，沿该芯轴ⅰ的设置方向依次设置有内层加工设备ⅱ、纵向层加工设备ⅲ、注胶设备ⅳ、缠绕层加工设备ⅴ、外层加工设备ⅵ及挤出成型牵引设备ⅶ，其特征在于，所述内层加工设备ⅱ与所述外层加工设备ⅵ均包括：

支撑架1，所述支撑架1为竖直设置，其下方穿设有所述芯轴ⅰ；

放卷装置2，所述放卷装置2设置于所述支撑架1上，其旋转释放成卷的玻纤布20，使该玻纤布20挂设于所述芯轴ⅰ上，且该玻纤布20的初始端由所述挤出成型牵引设备ⅶ牵引；

热熔涂胶装置3，所述热熔涂胶装置3设置于所述玻纤布20的放卷路径上，其沿所述芯轴ⅰ设置方向位于所述支撑架1后侧，且其对所述玻纤布20宽度方向的两端进行涂胶处理；以及

包覆装置4，所述包覆装置4设置于所述热熔涂胶装置3的后侧，其位于所述芯轴ⅰ的上方，且其收拢挂设于所述芯轴ⅰ上的所述玻纤布20，并挤压该玻纤布20上涂胶的两端，将该玻纤布20包覆于所述芯轴ⅰ上。

需要说明的是，直接使用玻纤布代替使用玻纤经过勾编形成玻纤编织层，可以有效的降低原有的厚度，进而提高玻纤缠绕层的厚度，使生产出的玻纤管的强度更高，且采用玻纤布直接进行包覆生产效率更高，加工速度更快。

进一步说明的是，内层加工设备ⅱ与外层加工设备ⅵ均通过放卷装置2释放玻纤布20，利用热熔涂胶装置3对玻纤布20宽度方向的两侧边进行涂胶处理，使玻纤布20包裹在芯轴ⅰ上时，玻纤布20可以通过涂胶的侧边粘附实现粘结形成筒状，套设在芯轴ⅰ上。

更进一步说明的是，只对玻纤布20的侧边进行涂胶处理，是充分考虑到玻纤布20在包覆过程中需要进行调整，充分保证玻纤布20包覆在芯轴ⅰ上时不会产生褶皱，如果玻纤布20上大面积的涂抹处理，会导致玻纤布20直接就粘附在芯轴ⅰ上，生产出的玻纤管也无法从芯轴ⅰ上脱离。

其中，玻纤布20的纤维成分可以是玻璃纤维或者是玻璃纤维与涤纶纤维、锦纶纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或是多种的混合物。

如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述支撑架1与所述芯轴ⅰ之间设置有平铺放卷的所述玻纤布20的隔板11。

需要说明的是，隔板11是用于放置放卷装置2旋转释放出的玻纤布20，使玻纤布20在包覆的过程中，处理松弛的状态，压板在对玻纤布20进行挤压包覆时，玻纤布20不会因受力导致拉扯，此外，考虑到卷状的玻纤布20在不断放卷过程中外径不断的发生变化，在直径逐渐缩小的过程中，释放的玻纤布20的速度会逐渐下降，通过隔板11上放置的玻纤布20可以弥补前后放卷速度差带来的玻纤布的释放量的差别。

作为一种优选的实施方式，所述玻纤布20的宽度l与所述芯轴ⅰ的周长d之间满足关系：l≥d。

需要说明的是，为了使玻纤布20满足对芯轴ⅰ的包覆要求，玻纤布20的宽度l与所述芯轴ⅰ的周长d之间必须满足关系：l≥d。

如图2与图3所示，作为一种优选的实施方式，所述放卷装置2包括：

立板21，所述立板21沿所述芯轴ⅰ的设置方向对称设置；

承载辊22，所述承载辊22转动设置于所述立板21上，其设置于对称设置的所述立板21之间，且其外壁成粗糙设置；

限位辊23，所述限位辊23转动设置于所述立板21上，其设置于对称设置的所述立板21之间，且每一所述立板21上设置有两根对称的所述限位辊23，且该限位辊23位于所述承载辊22的上方，且其与对应的承载辊22成倒品字形排列；以及

放卷电机24，所述放卷电机24设置于任一所述立板21上，其与对应的所述承载辊22连接，并驱动该承载辊22旋转。

需要说明的是，放卷装置2释放出的玻纤布20的中线与芯轴ⅰ的中线重合，尽可能的保证输出的玻纤布20在经过涂胶处理后，挂设在芯轴ⅰ上时，玻纤布20两侧的长度是一致的。

更进一步说明的是，由于芯轴ⅰ的玻纤布包覆是连续生产，在玻纤布20输送方向的初始端部包覆在芯轴ⅰ上后，通过挤出成型牵引设备ⅶ不断挤出成型玻纤管的牵引力持续向后输送。

作为一种优选的实施方式，经所述热熔涂胶装置3涂胶后，所述玻纤布20两端涂胶部位之间的距离s与芯轴ⅰ的周长d之间满足关系：s＝d。

需要说明的是，玻纤布20的涂胶部位之间的长度要等于芯轴ⅰ的周长，就可以保证玻纤布20形成的筒状的玻纤包覆层刚好套设在芯轴ⅰ上。

如图4至图6所示，作为一种优选的实施方式，所述热熔涂胶装置3包括：

热熔箱31，所述热熔箱31内设置有电加热元件加热树脂；

胶盒32，所述胶盒32对称设置于所述玻纤布20宽度方向的两侧，其底部通过管道与所述热熔箱31连通；

电泵33，所述电泵33设置于所述热熔箱31上，其泵送该热熔箱31内的液体树脂输送至胶盒32内；

胶辊34，所述胶辊34转动设置于所述玻纤布20的下方，其长度方向两端设置有涂胶部341，该涂胶部341的外部包覆有吸水材料，且该涂胶部341的下半部浸设于所述胶盒32内；以及

压辊35，所述压辊35平行设置于所述胶辊34的上方，其与该胶辊34配合夹紧中部穿过的所述玻纤布20。

需要说明的是，热熔箱31内加热的树脂与玻纤管各层之间的填充物属于同种树脂，该树脂可以是聚酯树脂或环氧树脂或酚醛树脂中的一种或者是多种混合物，利用加热后形成的树脂液体作用涂胶的粘结物，可以使玻纤布20与后续的树脂填充物之间更好的粘结，提高连接牢固度。

进一步说明的是，热熔箱31将树脂加热后，电泵33通过管道将树脂液体泵送到胶盒32内，而胶辊34通过与玻纤布20之间的摩擦实现旋转，胶辊34两端的涂胶部341通过旋转吸附树脂，并将树脂涂抹到玻纤布20上。

如图7至图11所示，作为一种优选的实施方式，所述包覆装置4包括：

直线电机41，所述直线电机41设置于所述芯轴ⅰ的正上方，其上设置有往复移动设置的滑动安装座411，该滑动安装座411的移动方向与所述芯轴ⅰ的输送方向一致；

驱动气缸42，所述驱动气缸42竖直安装于所述滑动安装座411上，其上的推送杆421竖直向下推送；

套杆43，所述套杆43套设于所述推送杆421竖直方向下端部外侧，其与推送杆421相对滑动设置，且其内设置有弹性件431，该弹性件431与所述推送杆421的下端部挤压抵触设置；

定位压辊44，所述定位压辊44对称设置于所述套杆43的两侧，其与所述套杆43的下端部连接设置，且其均与所述芯轴ⅰ平行设置，且所述套杆43的每一侧均设置有两根定位压辊44，且该两根定位压辊44沿所述芯轴ⅰ的竖直方向对称设置；

夹板45，所述夹板45对称设置于所述芯轴ⅰ的两侧，其与所述芯轴ⅰ平行设置，且其通过半圆形悬臂46与所述套杆43的下端部铰接；以及

连杆47，所述连杆47一端与所述半圆形悬臂46铰接，其另一端与所述推送杆421铰接。

进一步的，所述直线电机41驱动所述滑动安装座411的移动速度与所述挤出成型牵引设备ⅶ牵引输送所述玻纤布20的速度一致。

需要说明的是，在包覆装置4对玻纤布20进行包覆的过程中，首先通过驱动气缸42将定位压辊44向下推送，使定位压辊44与挂设在芯轴ⅰ上的玻纤布20进行弹性挤压抵触，使玻纤布20的顶部被定位，如此，在对玻纤布20进行收拢包覆的过程中，玻纤布20不会发生偏移错位。

进一步说明的是，在玻纤布20被定位后，驱动气缸42继续向下推送，且在这一过程中，直线电机41启动，带动驱动气缸42随芯轴ⅰ同向同速进行移动，此时，弹性件431逐步压缩，而推送杆421带动连杆47向下移动，使夹板45通过半圆形悬臂46进行合拢，而半圆形悬臂46合拢后形成的圆形刚好和芯轴ⅰ及玻纤布20完成包覆后形成的管状的圆形吻合。

此外，包覆装置4在完成一次包覆工作复位后，其下次包覆的位置刚好和上一次包覆的边沿重合，实现玻纤布20的连续包覆。

并且，夹板45为条形压板，其合拢时，刚好位于芯轴ⅰ的下端部的位置，且与芯轴ⅰ隔着玻纤布20紧密贴靠，可以充分保障玻纤布20紧紧的包覆在芯轴ⅰ的外圆周上。

如图12所示，本申请的纵向层加工设备ⅲ包括释放玻纤线的释放机架51及对释放的玻纤线进行导向的导向盘52，释放机架51上设置若干个玻纤线卷，且均分层两组，导向盘52对称设置于芯轴ⅰ的两侧，其上设置若干对玻纤线进行导向的导向孔521。

并且，本申请的缠绕层加工设备ⅴ其包括由电机驱动自旋转的转盘61，该转盘61上圆周等距设置有若干的个玻纤线卷，芯轴ⅰ从转盘61的圆心位置穿过，转盘61旋转的同时释放玻纤线，使玻纤线随转盘61的旋转缠绕在芯轴ⅰ上。

如图13所示，本申请的注胶设备ⅳ，包括加热树脂的热熔箱体71，泵送热熔箱体71内的树脂的电动泵72及喷出树脂的喷头73，本申请中，喷头73为圆环形设置，其环绕在芯轴ⅰ外，且其邻设于转盘61的圆心位置处，其对转盘61释放的玻纤线缠绕在芯轴ⅰ上的缠绕夹角处释放树脂。

实施例二：

参考实施例一描述本发明实施例二一种玻纤管道连续式生产工艺。

如图14所示，一种玻纤管道连续式生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，内层包覆，利用内层加工设备ⅱ输出玻纤布20，该玻纤布20由挤出成型牵引设备ⅶ沿芯轴ⅰ的设置方向牵引，并由所述内层加工设备ⅱ将该玻纤布20包覆于芯轴ⅰ上，使所述玻纤布20在所述芯轴ⅰ的外圆周侧壁上形成筒状的内层纤维布包覆层；

步骤二，纵向线排列，利用挤出成型牵引设备ⅶ将纵向层加工设备ⅲ上输出的若干玻纤线沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴ⅰ的轴向圆周等距排列于内层纤维布包覆层的外侧形成纵向加强层；

步骤三，缠绕层缠绕加工，利用挤出成型牵引设备ⅶ将缠绕层加工设备ⅴ旋转输出的玻纤线沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴ⅰ的轴向等距缠绕于纵向加强层的外侧形成缠绕层；

步骤四，注胶，注胶设备ⅳ将加热的树脂喷涂到缠绕层上；

步骤五，外层包覆，利用外层加工设备ⅵ输出玻纤布20，该玻纤布20由所述挤出成型牵引设备ⅶ沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引，并由所述外层加工设备ⅵ将该玻纤布20包覆于芯轴ⅰ上，使所述玻纤布20在缠绕层外侧形成筒状的外层纤维布包覆层；

步骤六，挤出成型，通过所述挤出成型牵引设备ⅶ的内层纤维布包覆层、纵向加强层、缠绕层、树脂以及外层纤维布包覆层，由该挤出成型牵引设备ⅶ进行加热挤压，使树脂分别渗透至内层纤维布包覆层及外层纤维布包覆层，形成玻纤管；以及

步骤七、冷却，由挤出成型牵引设备ⅶ挤出成型的玻纤管通过挤出成型牵引设备ⅶ挤出的压力，向后输送，进行自然冷却；

其中，所述步骤一与所述步骤五中均包括以下步骤：

(a)玻纤布放卷，放卷装置2通过放卷电机24将成卷的玻纤布20旋转释放，使放卷的该玻纤布20由所述挤出成型牵引设备ⅶ牵引沿所述芯轴ⅰ的设置方向向后输送；

(b)涂胶，所述玻纤布20向后输送经过胶辊34的上方，该胶辊34通过与所述玻纤布20之间的摩擦力进行旋转，所述胶辊34两端的涂胶部341从胶盒32内吸附液体树脂，并将液体树脂涂覆在所述玻纤布20宽度方向的两端部上；

(c)定位，完成涂胶后的所述玻纤布20继续向后输送，该玻纤布20挂设于其下方的所述芯轴ⅰ上，位于该芯轴ⅰ上方的包覆装置4中的驱动气缸42启动向下推送，带动定位压辊44下压所述芯轴ⅰ将挂设于该芯轴ⅰ上的所述玻纤布20固定；

(d)包覆，在将所述玻纤布20固定后，直线电机41同步启动，带动驱动气缸42随所述芯轴ⅰ的设置方向与所述玻纤布20同步移动，而驱动气缸42继续下压，压缩推送杆421下端部滑动套接的套杆43内的弹性件431，通过连杆47驱动半圆形悬臂46摆动合拢，使夹板45沿摆动轨迹将所述玻纤布20收拢包覆于所述芯轴ⅰ环向下部的外壁上，通过涂抹的液体树脂，所述玻纤布20的宽度方向的两端部粘结形成筒状的纤维布包覆层。

需要说明的是，直接使用玻纤布代替使用玻纤经过勾编形成玻纤编织层，可以有效的降低原有的厚度，进而提高玻纤缠绕层的厚度，使生产出的玻纤管的强度更高，且采用玻纤布直接进行包覆生产效率更高，加工速度更快。

此外，本发明只进行了一次注胶，较传统的玻纤管生产工艺，大大的减少了注胶次数，避免了因注胶带来的使芯轴与内层玻纤布包覆层的之间的摩擦力过大带来的玻纤线断裂的情况发生。

并且在步骤四的注胶中，所述注胶设备ⅳ对所述缠绕层加工设备ⅴ旋转输出的玻纤线在所述芯轴ⅰ的缠绕夹角处进行注胶，也是考虑到玻纤线在被注胶后，玻纤线的摩擦系数会变大，顺着玻纤线的缠绕夹角进行注胶，一方面可以减小玻纤线因注胶后改变的摩擦系数，另一方面可以使注胶的树脂在挤出成型的过程中，向内外围扩散，树脂分布的更加均匀，并且在挤出成型过程中，其压力与温度均需要进行设置。

进一步说明的是，通过涂胶步骤，对玻纤布20的侧边进行涂胶处理，使玻纤布20的侧边相互粘附套设在芯轴ⅰ上，且仅在玻纤布20的侧边设置涂胶，玻纤布20的中间部位不进行涂胶，保留了调节的空间，避免了包覆过程中，褶皱的出现，此外，涂胶的粘合物采用的是树脂，该树脂与玻纤管各层之间的填充物的成分一致，可以与后续注胶树脂之间的连接性。

进一步说明的是，在包覆步骤中，首先通过驱动气缸42将定位压辊44向下推送，使定位压辊44与挂设在芯轴ⅰ上的玻纤布20进行弹性挤压抵触，使玻纤布20的顶部被定位，如此，在对玻纤布20进行收拢包覆的过程中，玻纤布20不会发生偏移错位。

之后，在玻纤布20被定位后，驱动气缸42继续向下推送，且在这一过程中，直线电机41启动，带动驱动气缸42随芯轴ⅰ同向同速进行移动，此时，弹性件431逐步压缩，而推送杆421带动连杆47向下移动，使夹板45通过半圆形悬臂46进行合拢，而半圆形悬臂46合拢后形成的圆筒形刚好和芯轴ⅰ及玻纤布20完成包覆后形成的管状的圆形吻合。

此外，包覆装置4在完成一次包覆工作复位后，其下次包覆的位置刚好和上一次包覆的边沿重合，实现玻纤布20的连续包覆。

并且，夹板45为条形压板，其合拢时，刚好位于芯轴ⅰ的下端部的位置，且与芯轴ⅰ隔着玻纤布20紧密贴靠，可以充分保障玻纤布20紧紧的包覆在芯轴ⅰ的外圆周上。

工作过程：

利用内层加工设备ⅱ输出玻纤布20，该玻纤布20由挤出成型牵引设备ⅶ沿芯轴ⅰ的设置方向牵引，并由所述内层加工设备ⅱ将该玻纤布20包覆于芯轴ⅰ上，使所述玻纤布20在所述芯轴ⅰ的外圆周侧壁上形成筒状的内层纤维布包覆层利用挤出成型牵引设备ⅶ将纵向层加工设备ⅲ上输出的若干玻纤线沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴ⅰ的轴向圆周等距排列于内层纤维布包覆层的外侧形成纵向加强层，利用挤出成型牵引设备ⅶ将缠绕层加工设备ⅴ旋转输出的玻纤线沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引输送，使该玻纤线沿所述芯轴ⅰ的轴向等距缠绕于纵向加强层的外侧形成缠绕层，注胶设备ⅳ将加热的树脂喷涂到缠绕层上，利用外层加工设备ⅵ输出玻纤布20，该玻纤布20由所述挤出成型牵引设备ⅶ沿所述芯轴ⅰ的设置方向牵引，并由所述外层加工设备ⅵ将该玻纤布20包覆于芯轴ⅰ上，使所述玻纤布20在缠绕层外侧形成筒状的外层纤维布包覆层，挤出成型，通过所述挤出成型牵引设备ⅶ的内层纤维布包覆层、纵向加强层、缠绕层、树脂以及外层纤维布包覆层，由该挤出成型牵引设备ⅶ进行加热挤压，使树脂分别渗透至内层纤维布包覆层及外层纤维布包覆层，形成玻纤管；以，由挤出成型牵引设备ⅶ挤出成型的玻纤管通过挤出成型牵引设备ⅶ挤出的压力，向后输送，进行自然冷却。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。