耐高温薄膜生产设备的制作方法

本发明涉及薄膜加工设备领域，特别涉及一种耐高温薄膜生产设备。

背景技术：

现有的设备仅能针对低温即可成型的薄膜，但是对于耐高温(熔点大于260℃)的材料来说，在现有设备中进行加工时，会因为材料在延伸时强度不足而导致材料断裂，导致成品率降低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种耐高温薄膜生产设备，能够提高耐高温薄膜的成品率。

根据本发明的第一方面实施例的耐高温薄膜生产设备，包括：

注料机构，包括输送箱及输料嘴；

压膜机构，包括若干个用于压料的辊轴组、外壳及控温组件，所述外壳包裹在全部所述辊轴组的外部，所述控温组件用于控制所述外壳内部的温度；

其中，所述输料嘴与第一组所述辊轴组之间设置有放料平台。

根据本发明实施例的耐高温薄膜生产设备，至少具有如下有益效果：在挤压薄膜的同时，利用控温组件对外壳内的温度进行控制，此外，外壳对外壳内部的温度进行保温，从而提高原料的延展性，使挤压薄膜时不易于撕裂，提高良品率。

根据本发明的一些实施例，所述辊轴组包括：

异形辊轴组，包括上下设置的上辊轴及下辊轴，若所述上辊轴设置有凸起，则所述下辊轴设置有所述凸起的形状相匹配的凹槽；若所述上辊轴设置有凹槽，则所述下辊轴设置有所述凹槽的形状相匹配的凸起，其中，所述凸起呈弧形并与所述上辊轴或下辊轴的表面平滑过渡；

平行辊轴组，包括两个水平设置的直辊轴，两个所述直辊轴上下设置。

利用凹槽与凸起的配合，当原料经过异形辊轴组时候，能有效对原料进行横向拉伸，从而促进薄膜延展并压缩到需要的厚度，同时利用平行辊轴组能有效使拉伸后的薄膜进行均匀挤压，保证薄膜每个区域的厚度一致，防止局部撕裂。

根据本发明的一些实施例，所述异形辊轴组与所述平行辊轴组交替设置。在横向拉伸后即利用平行辊轴组对薄膜进行均匀挤压，保证薄膜进行下一次横向拉伸时不易于发生局部撕裂。

根据本发明的一些实施例，相邻两个所述辊轴组之间设置有放置平台。由于在高温环境下，薄膜仍处于固液共存的形态，利用放置平台进行支撑输送，有效防止物料损失。

根据本发明的一些实施例，所述上辊轴连接有单独控制所述上辊轴的第一电机，所述下辊轴连接有单独控制所述下辊轴的第二电机。

根据本发明的一些实施例，单个所述直辊轴均连接有单独控制单个所述直辊轴的第三电机。

异形辊轴组的上辊轴及下辊轴均单独控制转动；而平行辊轴组的两个直辊轴也是各自单独控制转动，实现上下速度不一致，从而对薄膜进行纵向拉伸。

根据本发明的一些实施例，沿薄膜输送方向上的若干个所述异形辊轴组中的所述凸起的弧度依次增大。渐进式提高挤压薄膜的宽度，能有效地逐步将厚度降低到期望值，从而降低制膜难度。

根据本发明的一些实施例，所述辊轴组中设置有加热装置。在挤压的过程中持续为薄膜提供热量，保证薄膜的延展性。

根据本发明的一些实施例，所述控温组件包括：

加热器，对所述外壳的内部进行加热；

测温计，对外壳的内部的温度进行测试，并将数据传送到mcu；

mcu，接收来自所述测温计的数据，接收来自输入的预设温度的数据，控制所述加热器开启或停止。

不同的原料需要控制不同的温度，通过mcu集中处理，对外壳内的温度进行调控，从而保证外壳内部的温度达到恒温状态，保证薄膜的延展性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明中的平行辊轴组的结构示意图；

图3为本发明实施例一中的异形辊轴组的结构示意图。

附图标号：

注料机构-10；输送箱-11；输料嘴-12；辊轴组-22；外壳-21；异形辊轴组-221；上辊轴-2211；下辊轴-2212；凸起-22111；凹槽-22121；直辊轴-2221；加热器-241；测温计-242。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1，耐高温薄膜生产设备，包括：

注料机构10，包括输送箱11及输料嘴12；

压膜机构，包括若干个用于压料的辊轴组22、外壳21及控温组件，所述外壳21包裹在全部所述辊轴组22的外部，所述控温组件用于控制所述外壳21内部的温度；

其中，所述输料嘴12与第一组所述辊轴组22之间设置有放料平台。

工作过程中，高温的原料从输送箱11输入到输料嘴12中，经过输料嘴12进入辊轴组22中，在挤压薄膜的同时，利用控温组件对外壳21内的温度进行控制，此外，外壳21对外壳21内部的温度进行保温，从而提高原料的延展性，使挤压薄膜时不易于撕裂，提高良品率。

在本实施例中，所述辊轴组22包括有两种，分别是异形辊轴组221以及平行辊轴组222，其中，异形辊轴组221与平行辊轴组222交替设置。

异形辊轴组221，包括上下设置的上辊轴2211及下辊轴2212。

其中，实施例一中，所述上辊轴2211设置有凸起22111，所述下辊轴2212设置有所述凸起22111的形状相匹配的凹槽22121，所述凸起22111呈弧形并与所述上辊轴2211或下辊轴2212的表面平滑过渡。

而在另一种实施方式，实施例二中，所述上辊轴2211设置有凹槽22121，述下辊轴2212设置有所述凹槽22121的形状相匹配的凸起22111，所述凸起22111呈弧形并与所述上辊轴2211或下辊轴2212的表面平滑过渡。

当原料经过异形辊轴组221时候，通过凹槽22121与凸起22111的配合挤压，能有效对原料进行横向拉伸，从而促进薄膜延展并压缩到需要的厚度，需要提及的是，根据薄膜的厚度要求，上辊轴2211与下辊轴2212之间的距离需要做适应性调整。

平行辊轴组222，包括两个水平设置的直辊轴2221，两个所述直辊轴2221上下设置。

在横向拉伸后，容易导致中部过薄，而两侧材料积聚的情况，使整个薄膜的厚度不够均匀，容易导致局部撕裂，利用平行辊轴组222能有效使拉伸后的薄膜进行均匀挤压，保证薄膜每个区域的厚度一致，防止局部撕裂。

为了更好地提高薄膜的良品率，在进行横向拉伸后，即时进行均匀挤压，因此，异形辊轴组221与平行辊轴组222需要交替设置。

在某些实施例中，相邻两个所述辊轴组22之间设置有放置平台。由于在高温环境下，薄膜仍处于固液共存的形态，利用放置平台进行支撑输送，有效防止物料损失。

在本实施例中，所述上辊轴2211连接有单独控制所述上辊轴2211的第一电机，所述下辊轴2212连接有单独控制所述下辊轴2212的第二电机；同时，单个所述直辊轴2221均连接有单独控制单个所述直辊轴2221的第三电机。

每一个上辊轴2211、下辊轴2212及直辊轴2221都进行单独控制，可以单独控速，从而实现同一组辊轴组22的上下速度不一致，从而对薄膜进行纵向拉伸。

在某些实施例中，沿薄膜输送方向上的若干个所述异形辊轴组221中的所述凸起22111的弧度依次增大。渐进式提高挤压薄膜的宽度，能有效地逐步将厚度降低到期望值，从而降低制膜难度，需要提及的是，由于宽度拉宽，厚度也逐渐降低，因此，沿出料方向的辊轴组22的间隙逐渐减小。

在某些实施例中，所述辊轴组22中设置有加热装置。在挤压的过程中持续为薄膜提供热量，保证薄膜的延展性。

根据本发明的一些实施例，所述控温组件包括：

加热器241，对所述外壳21的内部进行加热；

测温计242，对外壳21的内部的温度进行测试，并将数据传送到mcu；

mcu，接收来自所述测温计242的数据，接收来自输入的预设温度的数据，控制所述加热器241开启或停止。

需要提及的是，加热器241及测温计242均设置在外壳21的内部。

不同的原料需要控制不同的温度，通过mcu集中处理，对外壳21内的温度进行调控，从而保证外壳21内部的温度达到恒温状态，保证薄膜的延展性。

具体的工作过程如下，设定原料需要的温度，输入到mcu中，将设定温度与测温计242的测试温度进行对比，控制加热器241开启或关闭，使外壳21内的温度保持在设定温度，熔融状态的原料经过注料机构10进入到第一个辊轴组22中进行挤压，在挤压的过程中，保证温度，使耐高温的薄膜原料的延展性得到保证，在挤压的过程中能有效避免原料冷却过度而部分区域延展性降低导致撕裂，在挤压的过程中，利用异形辊轴组221对薄膜进行横向拉伸，并利用渐进式的方式，逐渐提高挤压薄膜的宽度，降低制造薄膜的难度，在相邻的两个异形辊轴组221之间设置有平行辊轴组222，能及时将横向拉伸后，各个区域厚度不均匀的薄膜进行均匀挤压，减少整个薄膜内部的应力，避免薄膜撕裂，此外，在运输的过程中，薄膜的上下挤压输送速度不一致，能对薄膜进行纵向拉伸，从而将薄膜厚度降低。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。