一种用于生产改性管道的挤出机的制作方法

本实用新型属于管道挤出设备技术领域，涉及一种用于生产改性管道的挤出机。

背景技术：

目前，需要用填充材料生产的管道，原材料需要用改性造粒机改性造粒一遍，造粒之后再用挤出机在管道成型后挤出管道，需要两次加工，这种生产方法不仅浪费资源，而且效率较低。但是如果直接将材料混合后挤出管道，易出现几种材料混合不均匀的情况，导致管道出现各种缺陷。

技术实现要素：

本实用新型提出一种用于生产改性管道的挤出机，解决了现有技术中改性管道生产效率低的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于生产改性管道的挤出机，包括：

相互连通的改性挤出装置、管道挤出装置，所述管道挤出装置包括与所述改性挤出装置连接的单螺杆挤出机构，所述单螺杆挤出机构的挤出端设置有挤出模具，

所述挤出模具内设置有挤出孔，所述挤出孔内设置有分流模芯，所述分流模芯的一端插设有内模芯，所述分流模芯与所述挤出模具之间形成分流流道，所述内模芯与所述挤出模具之间形成挤出流道。

作为进一步的技术方案，所述挤出模具上设置有第一进料口，所述挤出孔通过所述第一进料口与所述单螺杆挤出机构连通。

作为进一步的技术方案，所述分流模芯包括依次连接的第一变径部、第二变径部、第三变径部，所述第一变径部设置在所述第一进料口处，所述内模芯插设在所述第三变径部上，

所述第一变径部的直径由靠近所述第一进料口至远离所述第一进料口的方向上逐渐变大，所述第二变径部、所述第三变径部的直径由靠近所述第一进料口至远离所述第一进料口的方向上均逐渐变小。

作为进一步的技术方案，所述分流流道的宽度由靠近所述第一进料口至远离所述第一进料口的方向上逐渐变小。

作为进一步的技术方案，所述挤出模具与所述单螺杆挤出机构之间连接有连接模座，所述连接模座内设置有进料腔，所述第一进料口通过所述进料腔与所述单螺杆挤出机构连通，

所述连接模座上设置有环绕在所述进料腔外围的冷却水道。

作为进一步的技术方案，所述改性挤出装置包括第一机体及设置在所述第一机体内的第一挤出通道，所述第一机体上设置有第一出料口，所述第一挤出通道通过所述第一出料口与所述单螺杆挤出机构连通，

所述第一机体上还依次设置有原料加料口、填充材料加料口。

作为进一步的技术方案，所述第一挤出通道内平行设置有第一挤出螺杆、第二挤出螺杆，第一挤出螺杆、第二挤出螺杆均包括依次连接的输送段、混炼段、均化段，

所述原料加料口、所述填充材料加料口均位于所述输送段的上方。

作为进一步的技术方案，所述第一挤出螺杆、所述第二挤出螺杆均通过第一减速箱与第一电机连接。

作为进一步的技术方案，所述单螺杆挤出机构包括第二机体及设置在所述第二机体内的第二挤出通道，所述第二机体上设置有与所述第一出料口连接的第二进料口，所述第二机体上还设置有与所述进料腔连通的第二出料口，

所述第二挤出通道内设置有第三挤出螺杆，所述第三挤出螺杆通过第二减速箱连接有第二电机。

本实用新型使用原理及有益效果为：

1、本实用新型中的挤出机在生产管道时，首先通过改性挤出装置对生产材料进行改性增强，之后将改性后的材料挤出至管道挤出装置中的单螺杆挤出机构内，单螺杆挤出机构再将材料挤出至挤出模具内，挤出模具用于管道的成型与挤出。填充材料不需要经过造粒，节约了生产工序，提高了生产效率，改性挤出装置可以使生产材料充分混合，保证改性效果，从而提升管道的生产品质，管道挤出装置中的单螺杆挤出机构进一步保证材料混合均匀，并通过挤出模具将管道成型后挤出。

挤出模具内设置有挤出孔，挤出孔用于材料的流动，挤出孔内设置有分流模芯，分流模芯用于对生产材料的分流，分流模芯与挤出模具之间形成分流流道，生产材料会沿分流流道流动形成均匀的层状，保证管道的材质均匀，以便于接下来的成型工序。

分流模芯的一端插设有内模芯，内模芯与挤出模具之间形成挤出流道，挤出流道与分流流道连通，在生产材料形成层状后，流入挤出流道，生产材料在内模芯的外围流动，形成均匀且光滑的管道后挤出，因此本申请中的挤出机不仅提高了管道的生产品质，还提高了生产效率，解决了现有技术中改性管道生产效率低的问题。

2、本实用新型中的生产材料通过第一进料口进入至挤出孔内，再经由分流模芯对生产材料进行分流，分流模芯包括依次连接的第一变径部、第二变径部、第三变径部，第一变径部的直径逐渐变大，使得生产材料可以顺利进入到挤出孔内，并在进入挤出孔后可以分流形成层状，第二变径部、第三变径部的直径均逐渐变小，一方面使得生产材料的流层逐渐变薄，满足管道的生产需求，另一方面可以保证生产材料的分布均匀，从而保证管道的生产品质。

3、本实用新型中的连接模座内设置有进料腔，进料腔将单螺杆挤出机构与挤出模具中的挤出孔连通，使生产材料可以流入挤出孔，连接模座上设置有冷却水道，冷却水道环绕在进料腔的外围，从而对流过进料腔内的生产材料起到冷却作用，使生产材料的温度便于后续的管道成型，从而保证管道成型及管道的生产品质。

4、本实用新型中的的原材料通过原料加料口加至挤出通道内，填充材料通过填充材料加料口加至挤出通道内，在经过第一挤出螺杆、第二挤出螺杆的搅拌混合，从而对原材料进行增强，再将改性后的材料挤出至单螺杆挤出机构。

第一挤出螺杆、第二挤出螺杆，第一挤出螺杆、第二挤出螺杆均包括依次连接的输送段、混炼段、均化段，原料加料口、填充材料加料口均位于输送段的上方，因此在原材料、填充材料加入后，两者会随输送段的转动输送至混炼段，在材料混合均匀后输送至均化段。

第一挤出螺杆、第二挤出螺杆均通过第一减速箱连接有第一电机，通过第一电机带动两者转动，实现对生产材料的输送及混炼。

5、本实用新型中的改性挤出装置在对生产材料进行改性后，挤出至单螺杆挤出机构，再经由单螺杆挤出机构将生产材料挤出至挤出模具内，不需要对填充材料造粒后再加热，减少了一次冷却再加热的过程，因此更加节约资源，同时减少了生产过程中材料的浪费，提高了本实用新型的可靠性与实用性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中挤出模具的结构示意图；

图3为本实用新型中改性挤出装置的结构示意图；

图中：2-改性挤出装置，21-第一机体，22-第一挤出通道，23-第一挤出螺杆，231-输送段，232-混炼段，233-均化段，24-第二挤出螺杆，25-第一出料口，26-原料加料口，27-填充材料加料口，3-管道挤出装置，31-单螺杆挤出机构，311-第二机体，312-第二挤出通道，313-第二进料口，314-第三挤出螺杆，315-第二出料口，32-挤出模具，33-挤出孔，34-第一进料口，35-分流模芯，351-第一变径部，352-第二变径部，353-第三变径部，36-内模芯，37-分流流道，38-挤出流道，4-连接模座，5-进料腔，6-冷却水道，7-第一减速箱，8-第一电机，9-第二减速箱，10-第二电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～3所示，本实用新型提出的一种用于生产改性管道的挤出机，包括：

相互连通的改性挤出装置2、管道挤出装置3，管道挤出装置3包括与改性挤出装置2连接的单螺杆挤出机构31，单螺杆挤出机构31的挤出端设置有挤出模具32，

挤出模具32内设置有挤出孔33，挤出孔33内设置有分流模芯35，分流模芯35的一端插设有内模芯36，分流模芯35与挤出模具32之间形成分流流道37，内模芯36与挤出模具32之间形成挤出流道38。

本实用新型中的挤出机在生产管道时，首先通过改性挤出装置2对生产材料进行改性增强，之后将改性后的材料挤出至管道挤出装置3中的单螺杆挤出机构31内，单螺杆挤出机构31再将材料挤出至挤出模具32内，挤出模具32用于管道的成型与挤出。填充材料不需要经过造粒，节约了生产工序，提高了生产效率，改性挤出装置2可以使生产材料充分混合，保证改性效果，从而提升管道的生产品质，管道挤出装置3中的单螺杆挤出机构31进一步保证材料混合均匀，并通过挤出模具32将管道成型后挤出。

挤出模具32内设置有挤出孔33，挤出孔33用于材料的流动，挤出孔33内设置有分流模芯35，分流模芯35用于对生产材料的分流，分流模芯35与挤出模具32之间形成分流流道37，生产材料会沿分流流道流动形成均匀的层状，保证管道的材质均匀，以便于接下来的成型工序。

分流模芯35的一端插设有内模芯36，内模芯36与挤出模具32之间形成挤出流道38，挤出流道38与分流流道37连通，在生产材料形成层状后，流入挤出流道38，生产材料在内模芯36的外围流动，形成均匀且光滑的管道后挤出，因此本申请中的挤出机不仅提高了管道的生产品质，还提高了生产效率，解决了现有技术中改性管道生产效率低的问题。

进一步，挤出模具32上设置有第一进料口34，挤出孔33通过第一进料口34与单螺杆挤出机构31连通。

进一步，分流模芯35包括依次连接的第一变径部351、第二变径部352、第三变径部353，第一变径部351设置在第一进料口34处，内模芯36插设在第三变径部353上，

第一变径部351的直径由靠近第一进料口34至远离第一进料口34的方向上逐渐变大，第二变径部352、第三变径部353的直径由靠近第一进料口34至远离第一进料口34的方向上均逐渐变小。

进一步，分流流道37的宽度由靠近第一进料口34至远离第一进料口34的方向上逐渐变小。

本实用新型中的生产材料通过第一进料口34进入至挤出孔33内，再经由分流模芯35对生产材料进行分流，分流模芯35包括依次连接的第一变径部351、第二变径部352、第三变径部353，第一变径部351的直径逐渐变大，使得生产材料可以顺利进入到挤出孔33内，并在进入挤出孔33后可以分流形成层状，第二变径部352、第三变径部353的直径均逐渐变小，一方面使得生产材料的流层逐渐变薄，满足管道的生产需求，另一方面可以保证生产材料的分布均匀，从而保证管道的生产品质。

进一步，挤出模具32与单螺杆挤出机构31之间连接有连接模座4，连接模座4内设置有进料腔5，第一进料口34通过进料腔5与单螺杆挤出机构31连通，连接模座4上设置有环绕在进料腔5外围的冷却水道6。

本实用新型中的连接模座4内设置有进料腔5，进料腔5将单螺杆挤出机构31与挤出模具中的挤出孔33连通，使生产材料可以流入挤出孔33，连接模座4上设置有冷却水道6，冷却水道6环绕在进料腔5的外围，从而对流过进料腔5内的生产材料起到冷却作用，使生产材料的温度便于后续的管道成型，从而保证管道成型及管道的生产品质。

进一步，改性挤出装置2包括第一机体21及设置在第一机体21内的第一挤出通道22，第一机体21上设置有第一出料口25，第一挤出通道22通过第一出料口25与单螺杆挤出机构31连通，

第一机体21上还依次设置有原料加料口26、填充材料加料口27。

进一步，第一挤出通道22内平行设置有第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24，第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24均包括依次连接的输送段231、混炼段232、均化段233，

原料加料口26、填充材料加料口27均位于输送段231的上方。

进一步，第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24均通过第一减速箱7与第一电机8连接。

本实用新型中的的原材料通过原料加料口26加至挤出通道22内，填充材料通过填充材料加料口27加至挤出通道22内，在经过第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24的搅拌混合，从而对原材料进行增强，再将改性后的材料挤出至单螺杆挤出机构31。

第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24，第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24均包括依次连接的输送段231、混炼段232、均化段233，原料加料口26、填充材料加料口27均位于输送段231的上方，因此在原材料、填充材料加入后，两者会随输送段231的转动输送至混炼段232，在材料混合均匀后输送至均化段。

第一挤出螺杆23、第二挤出螺杆24均通过第一减速箱7连接有第一电机8，通过第一电机8带动两者转动，实现对生产材料的输送及混炼。

进一步，单螺杆挤出机构31包括第二机体311及设置在第二机体311内的第二挤出通道312，第二机体311上设置有与第一出料口25连接的第二进料口313，第二机体311上还设置有与进料腔5连通的第二出料口315，

第二挤出通道312内设置有第三挤出螺杆314，第三挤出螺杆314通过第二减速箱9连接有第二电机10。

本实用新型中的改性挤出装置2在对生产材料进行改性后，挤出至单螺杆挤出机构31，再经由单螺杆挤出机构31将生产材料挤出至挤出模具32内，不需要对填充材料造粒后再加热，减少了一次冷却再加热的过程，因此更加节约资源，同时减少了生产过程中材料的浪费，提高了本实用新型的可靠性与实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。