一种注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

当注塑件1较长、落差比较大，且有内部卡扣时，(如图1)，采用现有技术中常用的一体成型式模具结构，会导致以下缺点：大型滑块加工难度大，加工耗时长，成本高(备件风险大)，且不可快下快换；大型滑块控制精度低，控制难度大，精度不足；内向卡扣2成型复杂，不容易成型注塑件，降低生产效率。由此，导致成型的注塑件存在缺陷，不利于组装。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种注塑模具，以解决现有技术中注塑模具不可快下快换、精度低、卡扣成型复杂且不利于大型塑胶件成型的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种注塑模具，包括前模板、后模板和推板，所述前模板盖合在后模板上方，所述推板设置在后模板的下方，由推板推动前模板和后模板向上运动，其特征在于，在所述前模板内镶嵌有前模仁、所述后模板内镶嵌有后模仁，所述后模仁设置为多个滑块镶拼成型。

进一步的，所述后模仁包括压条机制、弹块机制和镶块机制以及压边机制，所述镶块机制设置在所述后模仁的中间部位，所述弹块机制设置在镶块机制的两侧，用于控制注塑件上内向卡扣的形成。

采用多个滑块镶拼成型的模具推广性强，可适用于体积较大、较长的塑胶产品，可以根据滑块的实际大小调节滑块的数量，能够快下快换，方便内向卡扣的成型，能够大大缩减生产周期，提高精度。

进一步的，所述压条机制设置在所述弹块机制背离镶块机制的外侧，由所述压条机制带动所述弹块机制运动，所述压边机制设置在所述弹块机制的外侧和两端，所述压边机制包括第一压边和第二压边。

弹条机制与压条机制的结构设置使得形成内向卡扣的一系列运动过程紧凑，精确控制弹块的运动行程及位置，保证内向卡扣2的顺利成型，降低次品率。

进一步的，所述镶块机制为多个镶块镶拼成型，所述镶块机制包括设置在中间部位的第一模仁镶块和设置在两端的两个第二模仁镶块。

采用多个模仁镶块镶拼成型的结构可以根据需要调节模仁镶块的大小和数量，由此适用于不同长度的注塑产品，使用范围广泛。

进一步的，所述弹块机制设置为多个滑块镶拼成型，所述弹块机制包括弹块、压块以及固定压块的第一固定件，所述压块设置在所述压条机制的上部，所述压块的一端通过第一固定件固定在所述压条机制上，所述压块的另一端扣压在所述弹块上。

将弹块机制设置为多个滑块镶拼成型的结构不仅适用于较大、较长或者有内向卡扣的注塑件，而且能精确控制弹块的运动行程及位置，实现快下快换，快速成型，同时也避免出现粘模。

进一步的，所述弹块设置为三角状结构，所述弹块朝向所述压块的一侧设置有缺口，所述弹块的另一侧设置为斜面结构，在所述弹块斜面一侧的内部设置向内凹陷的导向槽，所述导向槽能够沿滑轨滑动。

将弹块设置为三角结构，使得与铲基侧面的斜面相匹配，便于导向槽的滑动，为内向卡扣的成型提供方便快捷的成型轨道。

进一步的，所述压条机制设置为压条，用于支撑所述弹块机制，并且带动所述弹块机制运动，在所述压条上设置定位孔，第一固定件穿过压块和压条上的定位孔将压块固定在压条上。

使得当推板驱动后模板向上运动时，由压条推动压块向上移动，进而有滑块带动弹块运动，过程紧凑，便于实现快下快换，精确控制弹块的运动行程及位置。

进一步的，在所述推板上固定设置铲基，所述铲基向上突起延伸，在所述铲基接近顶部的侧面设置为斜面，在所述斜面上设置导向块，所述导向块垂直安装在所述斜面上，所述导向块向外延伸形成供导向槽滑动的滑轨。

铲基顶部的斜面与弹块上的斜面结构相配合，使得导向槽沿导向块滑动时，不仅会有沿z轴的向上运动，而且也会有沿x轴负方向的运动，从而导致内向卡扣的成型。

进一步的，在所述后模板和推板的一侧设置限位结构，所述限位结构包括第一限位块和第二限位块，且所述第一限位块和第二限位块的下部通过第四固定件固定在所述推板的侧面，在后模板侧面对应限位结构的位置设置凹槽。

当推板推动后模板向上移动时，第一限位块上的第一凸起部钩挂在后模板侧面的凹槽内。由此精确控制后模板的运动行程以及位置，起到很好的限位作用，防止后模板上的滑块超出预定的运动范围。

相对于现有技术，本实用新型所述的注塑模具具有以下优势：

本实用新型所述的注塑模具将模仁设置为多个滑块镶拼成型的结构，不仅适用于较长较大的注塑件，而且方便根据所需注塑件的大小调节滑块的数量和结构，推广性强。新增的弹块机制和弹簧密切配合，实现了弹块的快下快换、快速弹出，不仅提高生产效率，而且解决了现有技术中模具易出现粘模的问题。在后模板和推板的侧面设置限位结构，能够精确控制后模板以及后模板中滑块的运动行程及位置，实现对注塑件结构和尺寸的精确控制，降低次品率。

本实用新型还提供了一种注塑模具卡扣成型方法，使用上述所述的注塑模具，注塑状态时，模具处于合模状态，铲基固定在推板上，所述铲基与弹块处于持抵状态；

注塑完毕时，模具开模，所述推板上的弹性件具有沿z轴正方向的弹力，促使后模板沿z轴正方向向上运动，所述后模板上的压条向上推动压块运动，所述压块带动弹块上的导向槽沿导向块滑动，使得所述弹块在沿z轴正方向向上运动的同时伴随有沿x轴负方向的运动，从而成型内向卡扣。

所述注塑模具卡扣成型方法与上述注塑模具相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的注塑件和内向卡扣结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的注塑模具处于合模状态下的轴视图；

图3为本实用新型实施例所述的注塑模具处于开模状态下的轴视图；

图4为本实用新型实施例所述前模板轴视图；

图5为本实用新型实施例所述后模板轴视图；

图6为本实用新型实施例所述后模仁轴视图；

图7为本实用新型实施例所述后模仁爆炸结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述弹条机制和压条机制结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述弹条机制和压条机制爆炸结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述弹条机制和压条机制爆炸前视图；

图11为本实用新型实施例所述后模板另一视角结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述后模板中镶块机制固定结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述镶块机制结构示意图；

图14为本实用新型实施例所述镶块机制爆炸结构示意图；

图15(a)为本实用新型实施例所述注塑模具处于合模状态下的前视图；

图15(b)为本实用新型实施例所述注塑模具处于开模状态下的前视图；

图15(c)为本实用新型实施例所述注塑模具处于开模状态下后模板向上移动的前视图；

图16为本实用新型实施例所述推板结构前视图；

图17为本实用新型实施例所述推板结构轴视图；

图18为本实用新型实施例所述含有弹性件的推板结构轴视图；

图19为本实用新型实施例所述含有弹性件的推板结构爆炸图；

图20为本实用新型实施例所述含有弹性件的推板结构另一视角下爆炸图；

图21为本实用新型实施例所述后模板与推板结构示意图；

图22为本实用新型实施例所述后模板上第二限位块的放大图；

图23为本实用新型实施例所述第二限位块结构示意图；

图24为本实用新型实施例所述铲基与弹块机制配合结构示意图；

图25为图24中a部位的局部放大图；

图26为本实用新型实施例所述铲基与弹块机制配合剖视图；

图27为本实用新型实施例所述弹块机制处于开模状态下与铲基配合结构示意图；

图28为图27中b部位的局部放大图；

图29为本实用新型实施例所述弹块机制处于开模状态下铲基与弹块机制配合剖视图。

附图标记说明：

1-注塑件，2-内向卡扣，3-前模板，4-后模板，5-推板，7-后模仁，8-前模仁，9-压条机制，10-第一压边，11-第一模仁镶块，12-弹块机制，14-第二压边，15-第二模仁镶块，16-铲基，17-弹块，18-压块，19-第一固定件，20-压条，21-定位凸台，22-第二固定件，23-第三固定件，24-弹性件；25-弹性底座；26-第六固定件，27-安装孔，28-第一限位块；29-第二限位块，30-第四固定件，31-导向块，32-第五固定件，34-导向槽，161-斜面，291-第一凸起部，292-第二凸起部，293-连接板

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本实用新型的实施例中所提到的“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例提供了一种注塑模具，如图2～5所示，包括前模板3、后模板4和推板5，前模板3盖合在后模板4上方，实现二者的合模，推板5设置在后模板4的下方，由推板5推动前模板3和后模板4向上运动，从而实现开模。在前模板3内镶嵌有前模仁8、后模板4内镶嵌有后模仁7，后模仁7设置为多个滑块镶拼成型。与现有技术中一体成型的模具相比，采用多个滑块镶拼成型的模具推广性强，可适用于体积较大、较长的塑胶产品，可以根据滑块的实际大小调节滑块的数量，能够快下快换，从而实现模具的成型，能够大大缩减生产周期，提高精度。

如图6～7、图11和图12所示，所述后模仁7包括压条机制9、弹块机制12和镶块机制以及压边机制。镶块机制设置在后模仁7的中间部位，且通过第二固定件22固定在后模仁7的定位凸台21上。弹块机制12设置在镶块机制的两侧，用于控制注塑件上内向卡扣2的形成。压条机制9设置在弹块机制12背离镶块机制的外侧，由压条机制9带动弹块机制12运动，从而形成内向卡扣结构。压边机制设置在弹块机制12的外侧和两端。

优选的，所述第二固定件22设置为螺丝，方便拆卸更换。

如图11～14所示，所述镶块机制为多个镶块镶拼成型，具体包括设置在中间部位的第一模仁镶块11和设置在两端部位的两个第二模仁镶块15。采用多个模仁镶块镶拼成型的结构可以根据需要调节模仁镶块的大小和数量，由此适用于不同长度的注塑产品，使用范围广泛。

如图7～10和图24～29所示，所述弹块机制12为多个滑块镶拼成型，包括弹块17、压块18以及固定压块18的第一固定件19，压块18设置在压条机制9的上部，压块18的一端通过第一固定件19固定在压条机制9上，压块18的另一端扣压在弹块17上。所述弹块17设置为三角状结构，弹块17朝向压块18的一侧设置有缺口，方便压块18扣压在弹块17上，弹块17的另一侧设置为斜面结构，在弹块17斜面一侧的内部设置向内凹陷的导向槽34，导向槽34能够沿滑轨滑动。弹块17在沿滑轨滑动的过程使得内向卡扣2顺利成型。本实施例中将弹块机制设置为多个滑块镶拼成型的结构不仅适用于较大、较长或者有内向卡扣的注塑件，而且能精确控制弹块的运动行程及位置，实现快下快换，快速成型，同时也避免出现粘模。优选的，第一固定件19设置为螺丝，方便拆卸更换。

压条机制9设置为压条20，用于支撑弹块机制12，并且带动弹块机制12运动。在压条20上设置有定位孔，第一固定件19穿过压块18和压条20上的定位孔进而将压块18固定在压条20上。当推板5驱动后模板4向上运动时，由压条20推动压块18向上移动。弹条机制与压条机制的结构设置使得形成内向卡扣的一系列运动过程紧凑，精确控制弹块的运动行程及位置，保证内向卡扣2的顺利成型，降低次品率。

压边机制包裹在弹块机制12的外侧和两端。具体的，所述压边机制包括有第一压边10和第二压边14，第一压边10设置在压条20背离镶块机制的外侧，第二压边14设置在弹块机制12的两端。压边机制的设置进一步的将后模仁7分为更多的块状结构，方便拆卸安装和局部零部件的更换，便于整个模具的长期稳定使用。

如图16～20、图24～29所示，在推板5上固定设置有铲基16，铲基通过第三固定件23固定在推板5上，铲基16向上突起延伸。铲基16接近顶部的侧面设置为斜面161，在斜面161上设置导向块31，导向块31通过第五固定件32垂直安装在斜面161上，所述导向块31向外延伸形成供导向槽34滑动的滑轨。该斜面161与弹块机制12中弹块17的斜面结构相配合，使得导向槽34沿导向块31滑动时，不仅会有沿z轴的向上运动，而且也会有沿x轴负方向的运动，从而导致内向卡扣2的成型。优选的，第三固定件23设置为螺丝。

在推板5内还设置弹性件24，弹性件24通过第六固定件26与弹性底座25固定，弹性底座25安装于推板5底部的安装孔27内。当模具合模时，弹性件24处于压缩状态；当模具开模时，弹性件24具有z轴正方向的弹力，促使后模板4向z轴正方向运动，由此驱使压条20推动压块18向上移动。

优选的，弹性件24可以设置为氮气弹簧，弹性底座25可以设置为弹簧底座，第六固定件26设置为螺丝。

进一步的，在后模板4和推板5的一侧设置有限位结构，用于限制后模板4的行程。具体的，限位结构包括第一限位块28和第二限位块29，且第一限位块28和第二限位块29的下部通过第四固定件30固定在推板5的侧面。

所述第二限位块29包括设置在上部的第一凸起部291、设置在下部的第二凸起部292以及中间部位连接板293。在下部的第二凸起部292上设置有安装孔，第四固定件30通过第二凸起部292上的安装孔将第二限位块29的下端固定到推板5上。上部的第一凸起部291钩挂在后模板4的侧面，在后模板4侧面对应限位结构的部位设置凹槽，当推板5推动后模板4向上移动时，第一限位块28上的第一凸起部292钩挂在后模板4侧面的凹槽内。由此精确控制后模板4的运动行程以及位置，起到很好的限位作用，防止后模板4上的滑块超出预定的运动范围。

优选的，第四固定件30设置为螺丝。

为了更清楚的介绍本实用新型，对注塑模具中各个结构的一系列运动作进一步介绍如下：

如图15a、图24～26所示，当模具出现注塑状态时，模具处于合模状态，此时推板5、后模板4、前模板3由下至上依次紧密排列堆积，后模板4和前模板3处于合模状态。此时，由第六固定件26将氮气弹簧固定与推板5内的弹簧底座上，氮气弹簧处于压缩状态；铲基16固定在推板5上，铲基16与弹块17处于持抵状态，且铲基16的上表面与弹块17的上表面平齐。

如图15b、图15c、图27～29所示，当模具注塑完毕时，模具开模，推板5上的氮气弹簧具有沿z轴正方向的弹力，促使后模板4沿z轴正方向向上运动，从而使得后模板4上的压条20向上推动压块18和弹块17向上运动，由于弹块17上的导向槽34与铲基16上导向块31之间的配合关系，使得弹块17在沿z轴正方向向上运动的同时伴随有沿x轴负方向的运动，从而导致内向卡扣的成型。

本实施例提供的注塑模具，将模仁设置为多个滑块镶拼成型的结构，不仅适用于较长较大的注塑件，而且方便根据所需注塑件的大小调节滑块的数量和结构，推广性强。新增的弹块机制和弹簧密切配合，实现了弹块的快下快换、快速弹出，不仅提高生产效率，而且解决了现有技术中模具易出现粘模的问题。在后模板和推板的侧面设置限位结构，能够精确控制后模板以及后模板中滑块的运动行程及位置，实现对注塑件结构和尺寸的精确控制，降低次品率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。