用于汽车注塑件的防错位注塑模具的制作方法

本实用新型涉及汽车注塑件生产领域，尤其涉及一种用于汽车注塑件的防错位注塑模具。

背景技术：

汽车零部件有很多是塑料件，这些塑料件中有一部分是通过注塑模具加工而成的，通常情况下注塑模具主要由上模芯、下模芯形成一个密闭型腔，然后将高温液体塑料注入到密闭型腔内，经过冷却形成特定形状的注塑件。但现有的注塑模具缺乏有效的限位装置，合模时上模芯易受外力影响发生位置偏移，导致密闭型腔形状变化，影响最终注塑成型的注塑件的质量。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于汽车注塑件的防错位注塑模具，避免了因上模芯位置偏移导致的注塑件质量问题，提高了注塑模具的合模精度。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于汽车注塑件的防错位注塑模具，包括相对设置的上模板、下模板，所述上模板上穿设有与所述下模板固接的定位导柱。所述上模板的下端安装有上模芯，所述下模板的上端安装有与所述上模芯配合形成密闭型腔的下模芯。所述下模芯的顶部设有用于形成密闭型腔的下型腔槽，所述下型腔槽的两侧对称设有与所述上模芯压合的下压合面。所述上模芯的底部设有与所述下型腔槽匹配的上型腔槽，所述上型腔槽的两侧对称设有与所述下压合面匹配的上压合面。所述下压合面、上压合面之间设有防止上模芯偏移的限位组件。所述限位组件包括沿所述下压合面向下开设的限位凹槽，所述限位凹槽的侧壁上对称设有与之连通的横向凹槽，所述横向凹槽内设有延伸至所述限位凹槽内部的定位珠。所述上压合面上还设有与所述限位凹槽匹配的限位凸柱，所述限位凸柱的侧壁上设有与所述定位珠匹配的球形槽。

进一步来说，所述限位凹槽的底部还设有向上凸出的凸块，所述限位凸柱的底部设有用于嵌入所述凸块的嵌槽。当所述限位凸柱位于所述限位凹槽内时，所述凸块嵌入在所述嵌槽内。通过凸块与嵌槽的配合进一步提高了限位凹槽与限位凸柱的嵌合度，避免了限位凸柱的横向移动，进而避免了上模芯的横向移动。

进一步来说，所述凸块的顶部设有便于嵌入到所述嵌槽内的圆台形结构，其侧壁上套设有一号弹性橡胶层。所述嵌槽的顶部设有用于压紧所述圆台形结构的二号弹性橡胶层。在合模时，通过圆台形结构的设置便于凸块嵌入到嵌槽内，通过一号弹性橡胶层使得凸块能紧密压实在嵌槽内防止其异动；通过二号弹性橡胶层能弹性压紧圆台形结构。

进一步来说，所述上模板的中部设有上下连通的、延伸至所述上模芯内部的注塑主流道，位于所述上模芯内部的注塑主流道上分设有多个与所述密闭腔室连通的注塑分流道。通过注塑主流道与注塑分流道的设置减缓了高温液体注入速度，进而减小了注入到密闭型腔时的瞬间压力。

进一步来说，所述注塑分流道呈周向均布在所述注塑主流道上，且所述注塑分流道的径向尺寸小于注塑主流道的径向尺寸。

进一步来说，所述上模板、上模芯之间通过螺栓固定；所述下模板、下模芯之间通过螺栓固定。通过螺栓固定实现了上模芯、下模芯的可拆卸连接，便于更换上模芯、下模芯。

本实用新型的有益效果在于：通过定位导柱初步限定了合模时上模板的移动范围，进而限定了上模芯的移动范围；通过上压合面、下压合面的压合使得上型腔槽与下型腔槽之间限定形成密闭型腔；通过限位组件的设置避免了合模后上模芯因外力作用发生偏移，通过限位凹槽与限位凸柱的配合避免了上模芯板的横向滑移，通过定位珠与球形槽的配合避免了上模芯板的上下滑移，进而实现了上模芯与下模芯合模时的位置稳定性，避免了因上模芯位置偏移导致的注塑件质量问题，提高了注塑模具的合模精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1中a部位的局部放大图。

图中：

1-上模板；2-下模板；3-定位导柱；31-导柱定位座；4-上模芯；41-上型腔槽；42-上压合面；5-下模芯；51-下型腔槽；52-下压合面；6-限位组件；61-限位凹槽；62-凸块；621-圆台形结构；63-定位珠；64-限位凸柱；641-球形槽；65-嵌槽；651-二号弹性橡胶层；7-注塑主流道；71-密封塞；72-注塑分流道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1所示，本实用新型的一种用于汽车注塑件的防错位注塑模具，包括相对设置的上模板1、下模板2，所述上模板1上穿设有与所述下模板2固接的定位导柱3。所述上模板1的下端安装有上模芯4，所述下模板2的上端安装有与所述上模芯4配合形成密闭型腔的下模芯5。所述下模芯5的顶部设有用于形成密闭型腔的下型腔槽51，所述下型腔槽51的两侧对称设有与所述上模芯4压合的下压合面52。所述上模芯4的底部设有与所述下型腔槽51匹配的上型腔槽41，所述上型腔槽41的两侧对称设有与所述下压合面52匹配的上压合面42。所述下压合面52、上压合面42之间设有防止上模芯偏移的限位组件6。

参见附图2所示，所述限位组件6包括沿所述下压合面52向下开设的限位凹槽61，所述限位凹槽61的侧壁上对称设有与之连通的横向凹槽，底部设有向上凸出的凸块62。所述凸块62的顶部设有圆台形结构621，其侧壁上套设有一号弹性橡胶层。

所述横向凹槽内设有延伸至所述限位凹槽61内部的定位珠63。所述定位珠63包括固接在所述横向凹槽内的定位壳体，所述定位壳体内设有弹簧，所述弹簧的一端抵靠在定位壳体内，另一端设有与之固接的球珠。当弹簧处于自然状态时，所述球珠的一端凸出所述定位壳体外并置于所述限位凹槽内。

所述限位组件6还包括沿所述上压合面42向下凸出的、与所述限位凹槽61匹配的限位凸柱64，所述限位凸柱64的侧壁上设有与所述定位珠63匹配的球形槽641。所述限位凸柱64的底部设有用于嵌入所述凸块62的嵌槽65，所述嵌槽65的顶部设有用于压紧所述圆台形结构621的二号弹性橡胶层651。

当上模芯4随着上模板1向下移动时，限位凸柱64随之下移至限位凹槽61内，嵌槽65随之下移直至凸块62嵌入到嵌槽65内，此时定位珠63的球珠在限位凸柱64侧壁的挤压下嵌入到定位壳体内，弹簧被压缩；随着上模芯4的继续下移，二号弹性橡胶层651抵靠到凸块62的圆台形结构621上并压紧在圆台形结构621上，一号弹性橡胶层压紧在嵌槽65的侧壁上；此时球形槽641随着限位凸柱64下移至与横向凹槽的槽口处，球珠在弹簧的回弹力下嵌入到球形槽641内实现对限位凸柱64的限位。

所述上模板1的中部设有上下连通的、延伸至所述上模芯4内部的注塑主流道7。所述注塑主流道7的一端设有位于所述上模板1顶部的注塑入口，另一端设有位于所述上模芯4内部的注塑出口。所述注塑入口处安装有密封塞71，所述密封塞71的顶部延伸出所述注塑入口。所述注塑出口处分设有多个与所述密闭腔室连通的注塑分流道72。所述注塑分流道72呈周向均布在所述注塑出口处，且所述注塑分流道72的径向尺寸小于注塑主流道7的径向尺寸。

所述上模板1、上模芯4之间通过螺栓固定。所述下模板2、下模芯5之间通过螺栓固定。

所述上模板1上设有用于穿设所述定位导柱3的导孔，所述下模板2上设有与所述导孔位置匹配的定位槽，所述定位槽内固接有延伸出所述下模板上端面的导柱定位座31。所述导柱定位座31内设有用于固定所述定位导柱3的安装槽，所述定位导柱3竖直放置，其一端固接在所述安装槽内，另一端向上延伸并穿出所述导孔。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。