一种自动化连续注塑脱模装置的制作方法

本发明涉及注塑技术领域，具体地说是一种自动化连续注塑脱模装置。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，即在一定温度下，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。

但是目前的大都是采用人工脱模的方法，人工脱模一方面速度慢，效率低，工人长期处于重复劳动，疲劳程度大；另一方面，工人的长期工作使得自身的劳动强度大，尤其是遇到一些粘力较强的产品时，脱模费劲。

技术实现要素：

针对上述技术的不足，本发明提出了一种自动化连续注塑脱模装置，能够克服上述缺陷。

一种自动化连续注塑脱模装置，包括中央安装块与左右对称的两组循环传送带，所述循环传送带上端固定设置有多组注塑模具，所述注塑模具包括固定安装在所述循环传送带上端面的基座，所述基座内设置有基座落料通孔与模具安装块滑动腔，所述模具安装块滑动腔内滑动设置有模具安装块，所述模具安装块内设置有变化腔与安装块落料通孔，所述基座落料通孔与所述变化腔通过所述安装块落料通孔连通，所述模具安装块内固定安装有液压缸，所述模具安装块内设置有第一液压推动腔，所述第一液压推动腔与所述液压缸之间设置有第一输油管道，所述第一液压推动腔内滑动设置有第一液压推杆且所述第一液压推杆向外延伸出所述第一液压推动腔，所述第一液压推杆向外端面与所述模具安装块滑动腔的向外端壁固定连接，所述模具安装块内固定安装有静模，所述静模内设置有注射口与静模腔，所述静模上固定安装有防粘斜块，所述变化腔的前后端壁内设置有前后对称的导槽，所述中央安装块内设置有原料处理腔与过滤落料腔且所述原料处理腔与所述过滤落料腔连通，所述原料处理腔与外界连通，所述原料处理腔内壁上固定安装有高温加热器，所述原料处理腔内设置有用于处理注塑原料的原料处理装置，所述中央安装块内固定安装有用于注塑成型的注射装置，所述模具安装块上固定设置有用于将成型好的产品从模具内拿出的脱模装置，所述模具安装块内设置有用于动力传动的液压传动装置。

优选地，所述原料处理装置包括固定安装在所述中央安装块上端面的左右对称的多组支撑杆，所述支撑杆上固定安装有防尘顶块，所述防尘顶块下端面固定安装有搅拌电机与四组均匀分布的连接杆，所述连接杆与所述高温加热器之间滑动连接，所述搅拌电机向下动力设置有搅拌电机轴，所述搅拌电机轴上固定安装有多组搅拌块，所述搅拌电机轴下端固定安装有搅拌底座，所述搅拌底座上固定安装有离心滤网，通过所述原料处理装置实现了对注塑原料的加工处理。

优选地，所述注射装置包括固定安装在所述中央安装块内的注射箱，所述注射箱内设置有注射腔，所述注射腔左端壁固定安装有注射电机，所述注射腔内固定安装有电机轴支撑块，所述注射电机向右动力设置有注射电机轴且所述注射电机轴穿过所述电机轴支撑块，所述注射电机轴与所述电机轴支撑块转动连接，所述电机轴支撑块右端的所述注射电机轴上固定安装有推动螺旋刀，所述中央安装块内还固定安装有注射入口块，所述注射入口块内设置有注射入口腔，所述注射入口腔与所述注射腔连通，所述中央安装块内还设置有辅助落料口与单向落料腔，所述辅助落料口与所述过滤落料腔连通，所述单向落料腔与所述注射入口腔连通，所述单向落料腔内滑动设置有单向落料板，所述单向落料腔内设置有左右对称的单向落料滑块滑槽，所述单向落料滑块滑槽内滑动设置有单向落料滑块且所述单向落料滑块与所述单向落料板固定连接，所述单向落料板与所述单向落料腔内底壁之间设置有单向落料推力弹簧，所述单向落料板内设置有两组左右对称的单向落料通孔，所述注射箱右端固定安装有注射针且所述注射针向右延伸出所述中央安装块，所述注射针与所述注射腔连通，通过所述注射装置实现了将注塑材料注射进注塑模具内的功能。

优选地，所述脱模装置包括固定安装在所述模具安装块向内端面上的前后对称的两组脱模转轴固定架，所述脱模转轴固定架之间转动设置有脱模转轴，所述脱模转轴上固定安装有固定块，所述固定块上固定安装有脱模液压箱，所述脱模液压箱内设置有脱模液压腔，所述脱模液压腔内固定安装有脱模液压限位块，所述脱模液压腔内滑动设置有动模且所述动模延伸出所述脱模液压腔，所述动模内设置有脱模导柱滑槽与动模腔，所述脱模导柱滑槽内滑动设置有脱模导柱且所述脱模导柱与所述导槽滑动连接，所述动模腔内固定安装有脱模推动限位块，所述动模腔内滑动设置有脱模推块且所述脱模推块与所述脱模导柱之间固定设置有脱模连接杆，所述脱模液压箱上固定安装有脱模连接管，所述脱模连接管内设置有脱模连接腔且所述脱模连接腔与所述脱模液压腔连通，通过所述脱模装置实现了将成型好的产品从模具内拿出的功能。

优选地，所述液压传动装置包括设置在所述模具安装块内的总液压腔，所述总液压腔与所述液压缸之间设置有第二输油管道，所述总液压腔向内端壁上固定安装有分隔板，所述总液压腔内设置有下传动液压腔与上传动液压腔，所述模具安装块内还设置有弧形液压腔且所述弧形液压腔与所述下传动液压腔连通，所述弧形液压腔内滑动设置有弧形液压推杆且所述弧形液压推杆延伸出所述弧形液压腔，所述弧形液压推杆与所述脱模液压箱固定连接，所述下传动液压腔内滑动设置有定序滑块，所述定序滑块与所述分隔板之间设置有定序推力弹簧，所述上传动液压腔内顶壁固定安装有第一透油箱，所述第一透油箱内设置有第一透油滑槽，所述第一透油滑槽内滑动设置有第二透油滑块，所述第二透油滑块与所述第一透油滑槽向外端的壁之间设置有透油推力弹簧，所述第一透油箱上设置有第一透油孔，所述第二透油滑块上设置有第二透油孔，所述第二透油滑块内设置有外接透油腔，通过液压传动装置实现了对脱模装置的动力传动的功能。

本发明的有益效果是：本装置通过对各个动力源的控制可以实现注塑成型与冷却脱模的自动化，注塑模具通过传送装置不断更换，注塑好之后可在转送装置上等待冷却，也可送进专门的冷却室冷却，冷却完可实现自动脱模，操作简单，工人只需定时按量地添加注塑原料即可，效率高，极大的方便生产，减少工人的劳动疲劳强度。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种自动化连续注塑脱模装置结构示意图；

图2为本发明图1中a-a的结构示意图；

图3为本发明图1中放大图b的结构示意图；

图4为本发明图1中放大图c的结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1-4对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

如图1-4所示，本发明装置的一种自动化连续注塑脱模装置，包括中央安装块11与左右对称的两组循环传送带10，所述循环传送带10上端固定设置有多组注塑模具，所述注塑模具包括固定安装在所述循环传送带10上端面的基座12，所述基座12内设置有基座落料通孔13与模具安装块滑动腔15，所述模具安装块滑动腔15内滑动设置有模具安装块68，所述模具安装块68内设置有变化腔17与安装块落料通孔14，所述基座落料通孔13与所述变化腔17通过所述安装块落料通孔14连通，所述模具安装块68内固定安装有液压缸16，所述模具安装块68内设置有第一液压推动腔18，所述第一液压推动腔18与所述液压缸16之间设置有第一输油管道86，所述第一液压推动腔18内滑动设置有第一液压推杆19且所述第一液压推杆19向外延伸出所述第一液压推动腔18，所述第一液压推杆19向外端面与所述模具安装块滑动腔15的向外端壁固定连接，所述模具安装块68内固定安装有静模23，所述静模23内设置有注射口50与静模腔84，所述静模23上固定安装有防粘斜块24，所述变化腔17的前后端壁内设置有前后对称的导槽22，所述中央安装块11内设置有原料处理腔30与过滤落料腔35且所述原料处理腔30与所述过滤落料腔35连通，所述原料处理腔30与外界连通，所述原料处理腔30内壁上固定安装有高温加热器31，所述原料处理腔30内设置有用于处理注塑原料的原料处理装置，所述中央安装块11内固定安装有用于注塑成型的注射装置，所述模具安装块68上固定设置有用于将成型好的产品从模具内拿出的脱模装置，所述模具安装块68内设置有用于动力传动的液压传动装置。

有益地，所述原料处理装置包括固定安装在所述中央安装块11上端面的左右对称的多组支撑杆25，所述支撑杆25上固定安装有防尘顶块27，所述防尘顶块27下端面固定安装有搅拌电机28与四组均匀分布的连接杆26，所述连接杆26与所述高温加热器31之间滑动连接，所述搅拌电机28向下动力设置有搅拌电机轴29，所述搅拌电机轴29上固定安装有多组搅拌块32，所述搅拌电机轴29下端固定安装有搅拌底座85，所述搅拌底座85上固定安装有离心滤网34，通过所述原料处理装置实现了对注塑原料的加工处理。

有益地，所述注射装置包括固定安装在所述中央安装块11内的注射箱48，所述注射箱48内设置有注射腔45，所述注射腔45左端壁固定安装有注射电机51，所述注射腔45内固定安装有电机轴支撑块55，所述注射电机51向右动力设置有注射电机轴46且所述注射电机轴46穿过所述电机轴支撑块55，所述注射电机轴46与所述电机轴支撑块55转动连接，所述电机轴支撑块55右端的所述注射电机轴46上固定安装有推动螺旋刀47，所述中央安装块11内还固定安装有注射入口块43，所述注射入口块43内设置有注射入口腔44，所述注射入口腔44与所述注射腔45连通，所述中央安装块11内还设置有辅助落料口36与单向落料腔39，所述辅助落料口36与所述过滤落料腔35连通，所述单向落料腔39与所述注射入口腔44连通，所述单向落料腔39内滑动设置有单向落料板37，所述单向落料腔39内设置有左右对称的单向落料滑块滑槽40，所述单向落料滑块滑槽40内滑动设置有单向落料滑块42且所述单向落料滑块42与所述单向落料板37固定连接，所述单向落料板37与所述单向落料腔39内底壁之间设置有单向落料推力弹簧41，所述单向落料板37内设置有两组左右对称的单向落料通孔38，所述注射箱48右端固定安装有注射针49且所述注射针49向右延伸出所述中央安装块11，所述注射针49与所述注射腔45连通，通过所述注射装置实现了将注塑材料注射进注塑模具内的功能。

有益地，所述脱模装置包括固定安装在所述模具安装块68向内端面上的前后对称的两组脱模转轴固定架58，所述脱模转轴固定架58之间转动设置有脱模转轴54，所述脱模转轴54上固定安装有固定块53，所述固定块53上固定安装有脱模液压箱76，所述脱模液压箱76内设置有脱模液压腔59，所述脱模液压腔59内固定安装有脱模液压限位块57，所述脱模液压腔59内滑动设置有动模77且所述动模77延伸出所述脱模液压腔59，所述动模77内设置有脱模导柱滑槽79与动模腔83，所述脱模导柱滑槽79内滑动设置有脱模导柱78且所述脱模导柱78与所述导槽22滑动连接，所述动模腔83内固定安装有脱模推动限位块81，所述动模腔83内滑动设置有脱模推块82且所述脱模推块82与所述脱模导柱78之间固定设置有脱模连接杆80，所述脱模液压箱76上固定安装有脱模连接管75，所述脱模连接管75内设置有脱模连接腔74且所述脱模连接腔74与所述脱模液压腔59连通，通过所述脱模装置实现了将成型好的产品从模具内拿出的功能。

有益地，所述液压传动装置包括设置在所述模具安装块68内的总液压腔21，所述总液压腔21与所述液压缸16之间设置有第二输油管道20，所述总液压腔21向内端壁上固定安装有分隔板64，所述总液压腔21内设置有下传动液压腔61与上传动液压腔66，所述模具安装块68内还设置有弧形液压腔60且所述弧形液压腔60与所述下传动液压腔61连通，所述弧形液压腔60内滑动设置有弧形液压推杆56且所述弧形液压推杆56延伸出所述弧形液压腔60，所述弧形液压推杆56与所述脱模液压箱76固定连接，所述下传动液压腔61内滑动设置有定序滑块62，所述定序滑块62与所述分隔板64之间设置有定序推力弹簧63，所述上传动液压腔66内顶壁固定安装有第一透油箱67，所述第一透油箱67内设置有第一透油滑槽69，所述第一透油滑槽69内滑动设置有第二透油滑块72，所述第二透油滑块72与所述第一透油滑槽69向外端的壁之间设置有透油推力弹簧70，所述第一透油箱67上设置有第一透油孔65，所述第二透油滑块72上设置有第二透油孔71，所述第二透油滑块72内设置有外接透油腔73，通过液压传动装置实现了对脱模装置的动力传动的功能。

下面，申请人将会参考附图1-4以及上面描述来具体的介绍本申请的一种自动化连续注塑脱模装置：

初始状态下，所述单向落料推力弹簧41使所述单向落料板37与所述单向落料腔39内顶壁贴紧，所述辅助落料口36与所述单向落料腔39不连通，右边的所述脱模导柱78在右边的所述导槽22的最下端，所述总液压腔21、所述上传动液压腔66、与所述下传动液压腔61内装满油液；

开始工作时，所述循环传送带10将一组所述注塑模具运至所述中央安装块11的正右方，右边的所述液压缸16通过右边的所述第一输油管道86向右边的所述第一液压推动腔18内注入油液，右边的所述第一液压推杆19使得右边的所述模具安装块68向左移动，此时所述注射针49插进右边的所述注射口50内。

此时右边的所述液压缸16通过右边的所述第二输油管道20向右边的所述总液压腔21内注入油液，此时油液通过右边的所述总液压腔21进入右边的所述下传动液压腔61，右边的所述定序滑块62向下移动，右边的所述弧形液压腔60内的油液增多，右边的所述弧形液压推杆56沿右边的所述弧形液压腔60向外动，右边的所述弧形液压推杆56带动右边的所述脱模液压箱76转动，右边的所述脱模液压箱76带动右边的所述脱模连接管75转动，右边的所述脱模导柱78在右边的所述导槽22内滑动，右边的所述脱模导柱78通过右边的所述脱模连接杆80带动右边的所述脱模推块82在右边的所述动模腔83内滑动。

当右边的所述脱模液压箱76转至最大角度时，此时右边的所述脱模推块82位于右边的所述动模腔83的最右端，此时右边的所述脱模连接管75与右边的所述第二透油滑块72接触并将右边的所述第二透油滑块72向右推，此时右边的所述上传动液压腔66与右边的所述外接透油腔73之间通过右边的所述第一透油孔65与右边的所述第二透油孔71连通，此时右边的所述脱模连接腔74与右边的所述外接透油腔73连通，油液进入右边的所述脱模液压腔59内，右边的所述动模77向左移动与右边的所述防粘斜块24接触，右边的所述动模腔83与右边的所述静模腔84连通。

此时工作人员将注塑原料不断放入所述原料处理腔30，所述搅拌电机28启动带动所述搅拌电机轴29转动，所述搅拌电机轴29带动所述原料处理腔30转动，此时所述高温加热器31启动对原料加热，所述原料处理腔30对原料进行搅拌，当原料落在所述搅拌底座85上时，原料提高所述离心滤网34不断离心过滤，然后落进所述过滤落料腔35，当干净的原料从辅助落料口36进入所述单向落料腔39时，所述单向落料板37向下移动，所述单向落料通孔38将所述辅助落料口36与所述单向落料腔39连通，干净的原料通过所述注射入口腔44进入所述注射腔45，此时所述注射电机51启动带动所述注射电机轴46转动，所述注射电机轴46带动所述推动螺旋刀47转动，所述推动螺旋刀47将干净的原料通过所述注射针49与所述注射口50注入到右边的所述静模腔84与右边的所述动模腔83内，然后右边的所述液压缸16通过右边的所述第一输油管道86向右边的所述第一液压推动腔18内吸取油液，右边的所述第一液压推杆19使得右边的所述模具安装块68向右移动，此时所述注射针49从右边的所述注射口50内拔出，然后所述循环传送带10启动更换下一组所述注塑模具。

注射好的所述注塑模具进行冷却，当冷却好的所述注塑模具位于所述中央安装块11的正左边时，此时左边的所述液压缸16通过左边的所述第二输油管道20向左边的所述总液压腔21内吸取油液，由于左边的所述定序推力弹簧63的原因，左边的所述总液压腔21先通过左边的所述脱模连接管75向左边的所述脱模液压腔59内吸取油液，左边的所述动模77向左移动，由于所述动模腔83比所述静模腔84大的多，产品受所述动模腔83的力较大，所以产品在左边的动模腔83内随着左边的动模77滑出左边的静模腔84。

当左边的所述动模77位于最左端时，左边的所述脱模液压腔59内没有油液可吸，此时左边的所述总液压腔21向左边的所述下传动液压腔61内吸取油液，此时左边的所述弧形液压推杆56沿左边的所述弧形液压腔60转动，左边的所述弧形液压推杆56带动左边的所述脱模液压箱76转动，左边的所述脱模液压箱76带动左边的所述脱模连接管75转动，左边的所述脱模导柱78在左边的所述导槽22内滑动，左边的所述脱模导柱78通过左边的所述脱模连接杆80带动左边的所述脱模推块82在左边的所述动模腔83内滑动，左边的所述脱模推块82将产品推出左边的所述动模腔83，此时产品从所述安装块落料通孔14与所述基座落料通孔13内掉出，然后该注塑模具运至右边准备注塑。

以上所述，仅为发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。因此，发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。