一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具的制作方法

本发明涉及一种注塑模具，尤其是涉及一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具。

背景技术：

现有的标牌类注塑产品主要包括标牌面板和标牌支架，标牌面板和标牌支架之间通过连接柱相连，而标牌类注塑产品在注塑之后通常都需要进行电镀，因此在标牌支架上通常设置有电镀工艺脚，而在标牌支架上还设置有向上延伸出标牌面板的夹持柱。现有结构的注塑模具主要由盖板、a板、b板和底板组成，盖板和a板固定连接，在a板和b板之间设置有面板型腔，在a板上设置主流道进口，b板上设置有分流道，主流道进口与分流道之间通过主流道连通，分流道与面板型腔之间通过连接孔连通，在分流道上设置有工艺脚成型孔，其中b板通常由b基板和滑块构成，连接孔设置在b基板和滑块的侧表面之间，分流道设置在b基板和滑块的下表面之间，工艺脚成型孔设置在b基板上。注塑时，注塑原料通过主流道进口注入，通过主流道到达分流道，再通过连接孔到达面板型腔，并同时注入工艺脚成型孔，此时在面板型腔内成型标牌面板，在分流道内成型标牌支架，在连接孔内成型连接柱，在工艺脚成型孔内成型电镀工艺脚，在主流道内成型夹持柱。注塑完成后脱模时，轴向移动a板打开面板型腔，再横向移动滑块打开分流道和连接孔，然后使用一个机械手夹头夹住夹持柱将注塑成型后的产品从b基板上取出。但是，由于工艺脚成型孔中的电镀工艺脚位于b基板上，且分流道和连接孔对称设置在b基板和滑块之间而使标牌支架和连接柱的另一半嵌入b基板，因此产品与b基板的粘结力较大，需要施加较大的拉拔力才能取下产品，且有些标牌类产品的面积较大会造成取产品时发生倾斜，因此，常常会发生电镀工艺脚折断及产品边缘崩边的情况，造成整个产品的报废。而目前的解决方法是在b板和底板之间设置一个顶出机构，通过一个顶针从下方先给产品一个顶出力使其脱离b基板，然后再由机械手夹头夹住夹持柱将注塑成型后的产品从b基板上取出。但是这种结构的模具也存在着以下问题：

1.顶出机构的顶针处于滑块底部，顶出卡死容易发生撞击滑块及型腔；

2.动模b板与顶出机构之间有悬空部分，注塑时会发生模板形变容易产生飞边。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种不使用顶出机构就可以实现有效脱模且产品合格率高的用于制作标牌类注塑产品的注塑模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，包括盖板、a板、b板和底板，所述的盖板和所述的a板固定连接，所述的a板和所述的b板之间设置有面板型腔，所述的a板上设置主流道进口，所述的b板上设置有分流道，所述的主流道进口与所述的分流道之间通过主流道连通，所述的分流道与所述的面板型腔之间通过连接孔连通，所述的分流道上设置有工艺脚成型孔，所述的b板由b基板和滑块构成，所述的分流道、所述的连接孔和所述的工艺脚成型孔设置在b基板的内侧表面和滑块的侧表面之间，所述的b板与所述的底板固定连接。

所述的b基板的内侧表面为光滑的平面，所述的分流道、所述的连接孔和所述的工艺脚成型孔由设置在所述的滑块侧表面的分流槽、连接槽和工艺脚成型槽与所述的b基板的内侧表面相互配合构成。这种情况下当滑块移开后，产品与b基板的粘结力将进一步降低。

所述的主流道的中心轴位于产品重心±2mm之内。这样可以尽可能的避免产品较大时，将产品从b基板上取出时因重心不平衡而使产品发生倾斜，从而造成产品的崩边。

与现有技术相比，本发明的优点在于将分流道、连接孔和工艺脚成型孔设置在b基板的内侧表面和滑块的侧表面之间，减少了产品与b基板的粘结力，只需要较小的拉拔力即可用机械手夹头将产品从b基板上取出；此时，整副模具无需设置顶出机构，模具的结构简洁，材料和制作成本大大降低，模具的制作周期也大大减短；此外，取消顶出系统，避免模具顶针撞击滑块及型腔，模具保养需求频次降低，保养简单，保养周期降低；b板与底板固定连接，没有悬空部分，注塑时不会发生模板形变，消除了飞边的产生。将分流道、连接孔和工艺脚成型孔设置在b基板的内侧表面和滑块的侧表面之间，尤其是将b基板的内侧表面为光滑的平面，不仅减少了产品的体积，节省了塑料材料，而且使产品的表面积减少，在产品的后续处理工艺中将减少电镀药水的消耗，降低产品电镀成本。与现有技术相比，模具材料减少了2块方铁，取消了顶针板和顶针固定板，没有顶针、复位杆、复位弹簧等结构，模具成本下降约三分之一；模具无顶出系统，保养频次由原来的5000模/次提升到10000模/次。

附图说明

图1为本发明实施例模具的立体分解图；

图2为本发明实施例a板的立体结构图；

图3为本发明实施例b基板的立体结构图；

图4为本发明实施例滑块的立体结构图；

图5为本发明方法加工的产品的立体结构示意图；

图6为本发明模具脱模过程的原理示意图。

图中：1－盖板；2－a板，21－面板型腔，22－主流道进口，23－主流道；3－b板，30－b基板，31－分流道，32－连接孔，33－工艺脚成型孔，35－滑块；4－底板；5－压条；6－锁模扣；100－产品，101－标牌支架，102－连接柱，103－电镀工艺脚，104－夹持柱，105－标牌面板；200－机械手夹头。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例：如图1～图5所示，一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，包括盖板1、a板2、b板3和底板4，盖板1和a板2固定连接，a板2和所述的b板3之间设置有面板型腔21，a板2上设置主流道进口22，b板3上设置有分流道31，主流道进口22与分流道31之间通过主流道23连通，分流道31与面板型腔21之间通过连接孔32连通，分流道31上设置有工艺脚成型孔33，b板3由b基板30和滑块35构成，分流道31、连接孔32和工艺脚成型孔33设置在b基板30的内侧表面和滑块35的侧表面之间，b板3与底板4固定连接。

b基板30的内侧表面为光滑的平面，分流道31、连接孔32和工艺脚成型孔33由设置在滑块35侧表面的分流槽、连接槽和工艺脚成型槽与b基板30的内侧表面相互配合构成。这种情况下，当滑块35移开后，产品100的形成于分流道31的标牌支架101、形成于连接孔32的连接柱102和形成于工艺脚成型孔33的电镀工艺脚103只有一个侧面贴接在b基板30的内侧表面上，产品与b基板30的粘结力大大降低。

主流道23的中心轴位于产品100的重心±2mm之内。这样，当机械手夹头200夹住形成于主流道23的夹持柱104将产品100从b基板30上取出时就不发生倾斜，避免了产品的崩边。

本发明模具开模的过程如图6所示：

①打开锁模扣6，将a板2轴向移动打开面板型腔21；②松开压条5，用机械手夹头200夹住夹持柱105，横向移动滑块35，使标牌支架101、连接柱102和电镀工艺脚103与滑块35脱离；③轴向移动机械手夹头200，将产品100从基板30上取出。

技术特征：

1.一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，包括盖板、a板、b板和底板，所述的盖板和所述的a板固定连接，所述的a板和所述的b板之间设置有面板型腔，所述的a板上设置主流道进口，所述的b板上设置有分流道，所述的主流道进口与所述的分流道之间通过主流道连通，所述的分流道与所述的面板型腔之间通过连接孔连通，所述的分流道上设置有工艺脚成型孔，其特征在于所述的b板由b基板和滑块构成，所述的分流道、所述的连接孔和所述的工艺脚成型孔设置在b基板的内侧表面和滑块的侧表面之间，所述的b板与所述的底板固定连接。

2.如权利要求1所述的一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，其特征在于所述的b基板的内侧表面为光滑的平面，所述的分流道、所述的连接孔和所述的工艺脚成型孔由设置在所述的滑块侧表面的分流槽、连接槽和工艺脚成型槽与所述的b基板的内侧表面相互配合构成。

3.如权利要求1或2所述的一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，其特征在于所述的主流道的中心轴位于产品重心±2mm之内。

技术总结
本发明公开了一种用于制作标牌类注塑产品的注塑模具，包括盖板、A板、B板和底板，盖板和A板固定连接，A板和B板之间设置有面板型腔，A板上设置主流道进口，B板上设置有分流道，主流道进口与分流道之间通过主流道连通，分流道与面板型腔之间通过连接孔连通，分流道上设置有工艺脚成型孔，特点是B板由B基板和滑块构成，分流道、连接孔和工艺脚成型孔设置在B基板的内侧表面和滑块的侧表面之间，B板与底板固定连接，优点是整副模具无需设置顶出机构，模具的结构简洁，材料和制作成本大大降低，模具的制作周期也大大减短，模具成本下降约三分之一；模具无顶出系统，保养频次由原来的5000模/次提升到10000模/次。

技术研发人员：毛勇;钟立中
受保护的技术使用者：宁波四维尔工业有限责任公司
技术研发日：2020.05.07
技术公布日：2020.08.21