生胎的成型装置的制作方法

本发明涉及一种生胎的成型装置。

背景技术：

专利文献1所公开的充气轮胎具备位于胎面部的轮胎径向内侧的不连续的胎体帘布层。胎体帘布层具备从胎面部分别向一对胎圈部中的任意一个延伸的一对帘布层片。在胎面部的中央设置有两个帘布层片都不存在的区域，即中空部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2017-109517号公报

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

专利文献1的充气轮胎是通过对生胎进行硫化而完成的，该生胎是将包含一对帘布层片在内的多个轮胎结构部件卷绕在成型滚筒上而成型的。在该生胎的成型装置中，需要分别供给一对帘布层片的两个供料机，但是关于其设置空间的削减，在专利文献1中并未做任何考虑。

本发明的课题在于削减生胎的成型装置中的设置空间，该生胎具备具有中空部的胎体帘布层。

(二)技术方案

本发明的一方式提供一种生胎的成型装置，该生胎具备不连续的胎体帘布层，该不连续的胎体帘布层具备一对帘布层片，该一对帘布层片分别具有位于胎面部的轮胎径向内侧的内端部、以及从所述内端部向所述轮胎径向内侧延伸且位于胎侧部的轮胎宽度方向内侧的侧部，该生胎的成型装置具备：一个第一供料机，其送出用于成型多个所述帘布层片的带状的第一片材；滚筒，其卷绕来自所述第一供料机的所述第一片材；第一切断部，其为了分离一个所述帘布层片而将所述第一片材切断；移动机构，其使所述第一供料机以及所述滚筒向所述滚筒的轴向相对移动；以及控制部，其控制所述移动机构以使所述第一供料机和所述滚筒按照第一位置和第二位置的顺序相对移动，其中，在所述第一位置成型所述一对帘布层片中的一方，在所述第二位置成型所述一对帘布层片中的另一方。

在本方式中，通过移动机构使第一供料机以及滚筒向滚筒的轴向相对移动，从而能够利用一个第一供料机分别成型一对帘布层片。也就是说，通常需要两个供料机，相对于此，在成型装置中只要设置一个供料机即可。因此，与配置两个供料机的情况相比，能够削减生胎的成型装置的设置空间，该生胎具备具有中空部的胎体帘布层。

一对帘布层片分别由一个第一片材(布匹(日语：反物))成型。一个第一片材实质上没有宽度的偏差，因此能够使生胎的轮胎宽度方向两侧的橡胶体积均匀化。此外，由于一对帘布层片中的一方和另一方分别卷绕，因此能够容易地调整卷绕在滚筒上的始端的旋转角度位置。帘布层片的始端和终端是重叠的区域，由于能够将该区域配置在轮胎周向的不同位置，因此能够提高做出的充气轮胎的均匀性。

所述移动机构仅使所述滚筒移动。

在本方式中，能够使用将轮胎结构部件卷绕在依次移动的滚筒上而成型生胎的现有的成型设备的移动机构。因此，通过改变现有成型设备，能够容易地实现由一个供料机成型一对帘布层片的成型装置。

所述生胎具备帘布层，该帘布层具有中央部和一对侧部，该中央部延伸到所述一对帘布层片各自的所述内端部且位于所述内端部的轮胎径向内侧，该一对侧部分别从所述中央部的两端向所述轮胎径向内侧延伸，所述成型装置具备：一个第二供料机，其相对于所述第一供料机在所述滚筒的轴向上相邻配置，并且送出用于成型多个所述帘布层的带状的第二片材；以及第二切断部，其为了分离一个所述帘布层而切断所述第二片材，所述控制部控制所述移动机构，以使所述第一供料机、所述第二供料机以及所述滚筒从成型所述帘布层的第三位置向所述第一位置相对移动。

从所述滚筒的轴向观察，所述控制部使得将所述第一片材卷绕于所述滚筒的始端的旋转角度位置在所述一对帘布层片中的一方和另一方不同。

在本方式中，能够防止橡胶体积局部增大的重叠区域集中于周向的一部分，因此能够提高做出的充气轮胎的均匀性。

所述生胎的成型装置具备：一个第三供料机，其相对于所述第一供料机在所述滚筒的轴向上相邻配置，并且送出用于成型多个所述帘布层片的带状的第三片材；以及第三切断部，其为了分离一个所述帘布层片而切断所述第三片材，就所述第一片材与所述第三片材而言，宽度、橡胶材质以及帘线数中的至少一个不同。

在本方式中，由于能够将种类不同的片材配置在一个成型装置中，因此在制造胎体帘布层的种类不同的充气轮胎时，能够缩短生产线的切换所需的时间。

(三)有益效果

在本发明中，能够削减生胎的成型装置的设置空间，该生胎具备具有中空部的胎体帘布层。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的生胎的成型装置的立体图。图2是图1的成型装置的侧视图。

图3是成型滚筒的俯视图。

图4是图1的成型装置的框图。

图5a是表示成型第一帘布层的状态的俯视图。

图5b是表示成型第一帘布层的状态的立体图。

图6a是表示成型一对帘布层片中的一方的状态的俯视图。

图6b是表示成型一对帘布层片中的一方的状态的立体图。

图7a是表示成型一对帘布层片中的另一方的状态的俯视图。

图7b是表示成型一对帘布层片中的另一方的状态的立体图。

图8是表示卷绕有第一帘布层以及一对帘布层片的状态的截面图。

图9是表示由控制装置进行的控制的流程图。

图10是第二实施方式的生胎的成型装置的俯视图。

图11是生胎的子午线截面图。

图12是生胎的胎面部以及其周边的截面图。

附图标记说明

1-生胎；2-胎面部；3-胎侧部；4-胎圈部；5-胎面橡胶；6-胎侧橡胶；7-胎圈芯；8-胎边芯；8a-基端；8b-前端；9-橡胶条；10-内衬层；10a-重叠区域；12-胎体；13-第一帘布层(帘布层)；13’-第一帘布层片材(第二片材)；13a-中央部；13b-侧部；13c-卷起部；13d-内侧部；13e-卷挂部；13f-外侧部；13g-端部；13h-始端；13i-终端；13j-重叠区域；14-第二帘布层(不连读的胎体帘布层)；14a-中空部；15-帘布层片；15’-帘布层片片材(第一片材)；15”-帘布层片片材(第三片材)；15a-内端部；15b-侧部；15c-卷起部；15d-内侧部；15e-卷挂部；15f-外侧部；15g-外端部；15h-始端；15i-终端；15j-重叠区域；18-带束层；19-带束；19a-端部；20-带束；20a-端部；22-胎冠层；23-边缘帘布层；23a-端部；24-冠带层；24a-端部；26-衬垫；26a-端部；26b-端部；30-成型装置；31-帘布层成型部；35-台车；36-缠绕轴；36-框体；38-移动用辊；40-第一成型部；41-供料机(第二供料机)；42-放卷辊；43-输送机；44-引导件；44a-送出口；45-切断装置；45a-刀具；46-按压辊；50-第二成型部；51-供料机(第一供料机)；52-放卷辊；53-输送机；54-引导件；54a-送出口；55-切断装置(第一切断部)；55a-刀具；56-按压辊；60-成型滚筒(滚筒)；60a-基端；60b-前端；61-旋转轴；62-支承台；62a-基部；62b-支承部；63-电动马达；64-姿势检测部；70-移动机构；71-输送路径；72-驱动部；73-车轮；74-电动马达；75-位置检测部；80-控制装置(控制部)；81-存储部；90-第三成型部；91-供料机(第三供料机)；mp1-第一成型位置(第三位置)；mp2-第二成型位置(第一位置)；mp3-第三成型位置(第二位置)；tr-轮胎径向；tw-轮胎宽度方向。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的实施方式。

(第一实施方式)

图1表示本发明的第一实施方式的生胎1的成型装置30中的帘布层成型部31。包含成型装置30的成型设备将多个轮胎结构部件组装成圆筒状而成型图11所示的圆筒状的生胎1。利用未图示的硫化装置对该生胎1进行硫化，从而完成橡胶制的充气轮胎。

首先，具体说明生胎1的结构。

如图11所示，生胎1具备胎面部2、一对胎侧部3以及环状的一对胎圈部4。

胎面部2具备在轮胎宽度方向(图11中以附图标记tw表示。)上延伸的胎面橡胶5。在通过硫化而完成的充气轮胎中，在胎面部2的表面即踏面上设置有沟。

一对胎侧部3分别具备从胎面部2的两端分别向轮胎径向(图11中为标记tr)的内侧延伸的胎侧橡胶6。

一对胎圈部4分别配置在一对胎侧部3的轮胎径向内侧的端部。各个胎圈部4具备胎圈芯7和胎边芯8。胎圈芯7具备许多捆成环状的钢丝。胎边芯8为环状，由比构成胎面部2和胎侧部3的橡胶更硬质的橡胶构成。胎边芯8具备与胎圈芯7的轮胎径向外侧相邻配置的基端8a和基端8a相反侧的前端8b，并且从基端8a朝向前端8b向轮胎径向外侧呈锥状延伸。各个胎圈部4具备以包裹胎圈芯7和胎边芯8的方式而设置的条橡胶9。

生胎1具备在胎圈部4之间呈环状架设的胎体12。在本实施方式中，胎体12具备第一胎体帘布层(以下称为“第一帘布层”)11和第二胎体帘布层(以下称为“第二帘布层”)12。第二帘布层14是具有中空部14a的帘布层，而第一帘布层13是不具有中空部的通常的帘布层。以下将详细描述第一帘布层11和第二帘布层12。在胎体12的内侧，也就是生胎1的最内周面上设置有内衬层10。

参照图12，在胎面橡胶5与胎体12之间设置有无端状的带束层18。在本实施方式中，带束层18具备两片带束19、20。带束19与胎体12的轮胎径向外侧相邻配置，带束20与带束19的轮胎径向外侧相邻配置。此外，在本实施方式中，下层的带束19的轮胎宽度方向的尺寸大于上层的带束20的轮胎宽度方向的尺寸，带束19的端部19a位于比带束20的端部20a更靠近轮胎宽度方向外侧。带束层18可以由一片带束构成，也可以具备三片以上的带束。

与带束层18的轮胎径向外侧相邻地设置有无端状的胎冠层22。本实施方式的胎冠层22具备宽度较窄的一对边缘帘布层23，该一对边缘帘布层23分别直接覆盖带束19、20的双方的端部19a、20a中的任意一个。此外，本实施方式的胎冠层22具备宽度较宽的冠带层24，该冠带层24与边缘帘布层23的轮胎径向外侧相邻配置，并且以一片冠带层24覆盖包含端部19a、20a在内的带束19、20整体。胎冠层22可以具备一片或三片以上的帘布层。此外，也可以去掉胎冠层22。

在带束层18的轮胎宽度方向外侧的两端的部分与胎体12之间，分别配置有橡胶制且为无端状的一对衬垫26。衬垫26的截面形状为扁平的三角形状。带束19、20的端部19a、20a、边缘帘布层23的轮胎宽度方向外侧的端部23a、以及冠带层24的端部24a的轮胎宽度方向的位置被设定在衬垫26的轮胎宽度方向的外侧的端部26a与内侧的端部26b之间的区域，也就是存在衬垫26的区域。也可以去掉衬垫26。

以下，对构成胎体12的第一帘布层13和第二帘布层14进行说明。

参照图11和图12，第一帘布层13是单一的帘布层，而第二帘布层14是具有如上所述的中空部14a的不连续的帘布层。第二帘布层14由一对帘布层片15构成。

第一帘布层13具备位于胎面部2的轮胎径向内侧的中央部13a和从中央部13a的轮胎宽度方向的两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧部13b。此外，第一帘布层13具备卷起部13c，该卷起部13c与侧部13b连续地设置且相对于胎圈芯7从轮胎宽度方向的内侧向外侧卷起。

中央部13a从一对帘布层片15各自的内端部15a中的一方延伸到另一方。更具体而言，一对衬垫26各自的轮胎宽度方向中央之间的范围为中央部13a。

侧部13b与内衬层10的轮胎宽度方向外侧相邻配置。

卷起部13c在胎侧部3终止。更具体而言，卷起部13c具备内侧部13d、卷挂部13e以及外侧部13f。

内侧部13d经由帘布层片15配置在比胎圈部4，也就是比胎圈芯7和胎边芯8更靠近轮胎径向内侧。

卷挂部13e与内侧部13d连续地设置，经由帘布层片15卷挂在胎圈芯7上。

外侧部13f与卷挂部13e连续地设置，经由帘布层片15配置在比胎圈部4更靠近轮胎径向外侧。外侧部13f的端部构成第一帘布层13的端部13g。端部13g位于比胎边芯8的前端8b更靠近轮胎径向外侧、且比胎面部2更靠近轮胎径向内侧。

第二帘布层14相对于第一帘布层13在轮胎径向外侧相邻地配置，并且其是由一对帘布层片15构成的不连续的帘布层。帘布层片15具有配置在带束层18与第一帘布层13的中央部13a之间的内端部15a。衬垫26介于内端部15a与带束层18之间。帘布层片15的内端部15a的轮胎宽度方向的位置设定在胎面部2中的轮胎宽度方向外侧的区域，更具体而言，设定在比构成带束层18的带束19、20的端部19a、20a的任意一个更靠近轮胎宽度方向内侧的区域。在胎面部2中的轮胎宽度方向中央的区域，更具体而言，在一对帘布层片15的内端部15a之间的区域，设置有中空部14a。在该中空部14a处，不存在第二帘布层14，仅存在第一帘布层13的中央部13a。

帘布层片15具备从内端部15a向轮胎径向内侧延伸的侧部15b和相对于胎圈芯7从轮胎宽度方向的内侧向外侧卷起的卷起部15c。

侧部15b与第一帘布层13的胎侧部13b的轮胎宽度方向外侧相邻配置。

卷起部15c与侧部15b连续地设置，在胎侧部3终止。卷起部15c具备内侧部15d、卷挂部15e、以及外侧部15f。

内侧部15d配置在胎圈部4的轮胎径向内侧，更具体而言，配置在胎圈部4与第一帘布层13的内侧部13d之间。

卷挂部15e与内侧部15d连续地设置，并且卷挂在胎圈芯7上。更具体而言，卷挂部15e配置在胎圈芯7与第一帘布层13的卷挂部13e之间。

外侧部15f与卷挂部15e连续地设置，并且配置在比胎圈部4更靠近轮胎径向外侧。外侧部15f中，位于轮胎径向内侧的一部分与胎圈部4的轮胎径向外侧重叠配置，其余部分与侧部15b的轮胎径向外侧重叠配置。外侧部15f的端部构成帘布层片15的外端部15g。外端部15g位于比胎边芯8的前端8b更靠近轮胎径向外侧、且比胎面部2、更具体而言比第一帘布层13的端部13g更靠近轮胎径向内侧。

第一帘布层13、第二帘布层14的帘布层片15、带束19、20以及帘布层23、24均由带状的片材构成，该带状的片材是通过橡胶将隔开间隔而并列设置的多根帘线包覆而成的。除了这些部件和胎圈芯7以外的其他结构部件，也就是胎面橡胶5、胎侧橡胶6、胎边芯8、橡胶条9、内衬层10以及衬垫26由橡胶部件构成。

按以上方式构成的生胎1按以下方式被成型。

首先，将内衬层10、橡胶条9、第一帘布层13、以及一对帘布层片15依次层叠而成型圆筒状的胎体带。接着，对胎体带实施包括胎圈设置和翻起的工序而成型圆筒状的生胎壳体。不同于胎体带，将衬垫26、带束19、20、帘布层23、24以及胎面橡胶5依次层叠而成型圆筒状的胎面带。之后，使配置在胎面带内的生胎壳体向径向外侧鼓出，从而在胎面带的内周部组装胎体带。

也就是说，生胎1的成型包括成型胎体带的第一成型工序、成型生胎壳体的第二成型工序、成型胎面带的第三成型工序、以及组装生胎壳体和胎面带的第四成型工序。生胎1的成型设备分别具备与第一成型工序至第四成型工序对应的成型装置。

图1和图2示出了进行第一成型工序的第一成型装置30中的帘布层成型部31。第一成型装置30中的其他结构，也就是成型内衬层10和橡胶条9的成型部的结构与以往相同。此外，第一成型装置30以外的结构也与以往相同。

如图1和图2所示，成型装置30的帘布层成型部31具备成型第一帘布层13的第一成型部40和成型一对帘布层片15的第二成型部50。此外，成型装置30具备一个成型滚筒60和使成型滚筒60移动的移动机构70。使卷绕有内衬层10和橡胶条9的成型滚筒60按照第一成型部40和第二成型部50的顺序移动，并且在成型滚筒60的外周依次成型第一帘布层13和第二帘布层14。

第一成型部40和第二成型部50具有相同的结构，在成型滚筒60的轴线a延伸的y方向(轴向)上相邻配置。具体而言，第一成型部40具备送出用于成型多个第一帘布层13的带状的第一帘布层片材(第二片材)13’的一个供料机(第二供料机)41。第二成型部50具备送出用于成型多个帘布层片15的带状的帘布层片片材(第一片材)15’的一个供料机(第一供料机)51。

也就是说，成型一对帘布层片15的供料机51仅为一个，依次成型一对帘布层片15中的一方和另一方。在以下的说明中，在一对帘布层片15中，存在将图12中位于右侧的一方称为第一帘布层片15，将图12中位于左侧的一方称为第二帘布层片15的情况。

如图2最清楚地所示那样，第一帘布层片材13’和帘布层片片材15’分别缠绕在相同类型的台车35上，并且分别设置在供料机41、51上。y方向上的第一帘布层片材13’的宽度与从一对端部13g中的一方到另一方的第一帘布层13的宽度相当。y方向上的帘布层片片材15’的宽度与从内端部15a到外端部15g的帘布层片15的宽度相当。帘布层片片材15’的宽度比第一帘布层片材13’的宽度窄。通过将帘布层片片材15’缠绕在具有能够缠绕第一帘布层片材13’的尺寸的台车35上，从而削减了成型设备所需的部件个数。

台车35具备能够缠绕第一帘布层片材13’的全长的缠绕轴36、具有包围缠绕的第一帘布层片材13’的尺寸的框体36、以及安装在框体36的下部的移动用辊38。缠绕轴36能够相对于框体36旋转。

第一帘布层片材13’的供料机41和帘布层片片材15’的供料机51具有大致相同的结构，并在y方向上相邻配置。第一帘布层片材13’的供料机41具备一对放卷辊42、输送机43、引导件44、切断装置(第二切断部)45以及按压辊46。帘布层片片材15’的供料机51具备一对放卷辊52、输送机53、引导件54、切断装置(第一切断部)55以及按压辊56。它们都配置在比成型滚筒60的顶部更靠上方，从上方向成型滚筒60供给第一帘布层片材13’和帘布层片片材15’。

供料机41、51的不同点在于，沿成型滚筒60的轴线a的y方向的横向宽度不同。具体而言，第一帘布层片材13’的供料机51的横向宽度比帘布层片片材15’的供料机41的横向宽度窄。供料机41的横向宽度对应于第一帘布层片材13’的宽度，供料机51的横向宽度对应于帘布层片片材15’的宽度。

放卷辊42、52分别通过未图示的电动马达旋转。一对放卷辊42和一对放卷辊52中位于上侧的一方在图2中顺时针旋转，位于下侧的一方在图2中逆时针旋转。通过第一成型部40的放卷辊42的驱动，缠绕在台车35上的第一帘布层片材13’被放卷。通过第二成型部50的放卷辊52的驱动，缠绕在台车35上的帘布层片片材15’被放卷。

输送机43、53分别配置在放卷辊42、52与成型滚筒60之间。输送机43、53分别由具备在片材13’、15’的放卷方向(x方向)上隔开间隔配置的多个辊的辊式输送机构成。各个辊在片材13’、15’的宽度方向(y方向)上延伸。

引导件44、54分别配置在输送机43与成型滚筒60之间。如图1最清楚地所示那样，第一成型部40的引导件44是用于确定送出第一帘布层片材13’的位置的方筒状的框体，其具有能够将第一帘布层片材13’放卷的尺寸的放卷口44a。第二成型部50的引导件54是用于确定送出帘布层片片材15’的位置的方筒状的框体，其具有能够将帘布层片片材15’放卷的尺寸的放卷口54a。

切断装置45、55分别设置在引导件44、54与成型滚筒60之间。参照图1，第一成型部40的切断装置(第二切断部)45具备能够在第一帘布层片材13’的宽度方向(y方向)上进退的刀具45a，通过刀具45a的移动将一个第一帘布层13从第一帘布层片材13’分离。第二成型部50的切断装置(第一切断部)55具备能够在帘布层片片材15’的宽度方向(y方向)上进退的刀具55a，通过刀具55a的移动将一个帘布层片15从帘布层片片材15’分离。

按压辊46、56分别配置在切断装置45、55与成型滚筒60之间。按压辊46、56分别由海绵等弹性体构成，能够通过未图示的致动器移动到与成型滚筒60的顶部接触的前进位置和远离成型滚筒60的后退位置。

成型滚筒60是能够以旋转轴61为中心进行扩径和缩径的圆筒体。与卷绕在成型滚筒60上的轮胎结构部件中宽度最宽的第一帘布层片材13’的宽度相比，从基端60a到前端60b的成型滚筒60的全长更长。

参照图2和图3，成型滚筒60可旋转地安装在支承台62上。支承台62具备沿xy平面延伸的基部62a和沿xz平面从基部62a的一端立起的支承部62b。在支承部62b的内部配置有电动马达63。通过电动马达63的驱动，旋转轴61在图2中逆时针旋转，从而成型滚筒60一体地旋转。

如图3最清楚所示那样，在成型滚筒60中，位置p1、p2之间是用于成型第一帘布层13的第一成型区域r1。在成型滚筒60中，位置p3、p4之间是成型第一帘布层片15的第二成型区域r2。在成型滚筒60中，位置p5、p6之间是成型第二帘布层片15的第三成型区域r3。成型滚筒60中，位置p3、p5之间是形成中空部14a的区域。

第一帘布层13的一对端部13g中的一方位于位置p1，第一帘布层13的一对端部13g中的另一方位于位置p2。第一帘布层片15的内端部15a位于位置p3，第一帘布层片15的外端部15g位于位置p4。第二帘布层片15的内端部15a位于位置p5，第二帘布层片15的外端部15g位于位置p6。

参照图1和图2，移动机构70使第一帘布层片材13’的供料机41和成型滚筒60相对移动，并且使帘布层片片材15’的供料机51和成型滚筒60相对移动。在本实施方式中，成型部40、50的供料机41、51被固定在固定位置，移动机构70仅使成型滚筒60向成型滚筒60的轴向(y方向)移动。

移动机构70具备：与第一成型部40和第二成型部50相邻的、以向y方向延伸的方式铺设的输送路径71和使成型滚筒60沿输送路径71移动的驱动部72。在本实施方式中，输送路径71由与成型部40、50在x方向上相邻且向y方向平行延伸的一对导轨构成。驱动部72由配置在基部62的底部的四个车轮73和配置在基部62内的电动马达74构成。通过使电动马达74正转，车轮73正转，成型滚筒60与支承台62一体地向图1中的右侧移动。通过使电动马达74反转，车轮73反转，成型滚筒60与支承台62一体地向图1中的左侧移动。

第一成型部40、第二成型部50、成型滚筒60以及移动机构70由控制装置(控制部)80控制。具体而言，如图4所示，在控制装置80上电连接有放卷辊42、52、切断装置45、55、按压辊46、56、使成型滚筒60旋转的电动马达63、以及使成型滚筒60移动的电动马达74。

控制装置80由具备cpu、存储器、存储装置以及输入输出装置的公知的计算机和安装在计算机上的软件构成。在存储部81中存储有卷绕在成型滚筒60上的所有轮胎结构部件的基准数据。在基准数据中，包含向成型滚筒60卷绕片材13’、15’的滚筒轴向的位置(成型位置mp1～mp3)、与滚筒周向的长度相当的第一帘布层13以及帘布层片15各自的全长等。

控制装置80基于对成型滚筒60的位置进行检测的位置检测部75的检测结果控制移动机构70，并将成型滚筒60配置于所确定的成型位置mp1～mp3。位置检测部75中能够使用具有发送部和定位部的系统，该发送部对例如imes(indoormessagingsystem，室内信息系统)定位、wi-fi定位、信标定位等信号进行无线发送，该定位部基于接收到的信号测量位置。但是，位置检测部75只要是能够检测成型滚筒60的位置的结构，则能够根据需要进行变更。

具体而言，在存储部81中存储有成型第一帘布层13的第一成型位置mp1(第三位置)、成型第一帘布层片15的第二成型位置mp2(第一位置)、以及成型第二帘布层片15的第三成型位置mp3(第二位置)的位置信息。

如图1中的点划线以及图5a和图5b所示，第一成型位置mp1是成型滚筒60的第一成型区域r1的中心c1与第一成型部40的引导件44的中心在y方向上对置的位置。如图1的实线以及图6a和图6b所示，第二成型位置mp2是成型滚筒60的第二成型区域r2的中心c2与第二成型部50的引导件54的中心在y方向上对置的位置。如图1的虚线以及图7a和图7b所示，第三成型位置mp3是成型滚筒60的第三成型区域r3的中心c3与第二成型部50的引导件54的中心在y方向上对置的位置。

控制装置80基于存储在存储部81中的位置信息和位置检测部75的检测结果，通过移动机构70使成型滚筒60以第一成型位置mp1、第二成型位置mp2以及第三成型位置mp3的顺序移动。也就是说，利用移动机构70移动成型滚筒60，以使第一成型位置mp1的位置信息与位置检测部75的检测结果一致。接着，利用移动机构70使成型滚筒60移动，以使第二成型位置mp2的位置信息与位置检测部75的检测结果一致。接着，利用移动机构70使成型滚筒60移动，以使第三成型位置mp3的位置信息与位置检测部75的检测结果一致。

此外，控制装置80基于对成型滚筒60的旋转角度位置(姿势)进行检测的姿势检测部64的检测结果，控制成型滚筒60，并且分别控制第一成型部40和第二成型部50。姿势检测部64能够使用通过限位开关检测旋转轴61或成型滚筒60自身的特定位置的检测机构等。但是，位置检测部75只要是能够检测成型滚筒60的旋转角度位置的结构，则能够根据需要进行变更。

在成型位置mp1～mp3中，控制装置80分别基于姿势检测部64的检测结果进行成型滚筒60的旋转控制和所对应的成型部40、50的控制。

在成型滚筒60位于确定的旋转角度位置的状态下，使放卷辊42、52旋转，并且使后退位置的按压辊46、56前进。由此，片材13’、15’的前端(始端13h、15h)通过按压辊46、56而被压接在成型滚筒60上。在该状态下，通过使成型滚筒60旋转，从而在成型滚筒60的外周卷绕片材13’、15’。

接着，若成型滚筒60旋转到确定的角度位置，则在驱动切断装置45、55后，在片材13’、15’切断后停止放卷辊42、52的旋转。此外，若切断边缘(终端13i、15i)通过按压辊46、56，则使按压辊46、56后退，并且停止成型滚筒60的旋转。

如图8所示，在成型滚筒60的第一成型区域r1中，第一帘布层13以始端13h侧的一部分与终端13i侧的一部分重叠的状态成型。此外，在第二成型区域r2中，第一帘布层片15以始端15h侧的一部分与终端15i侧的一部分重叠的状态成型，并且在第三成型区域r3中，第二帘布层片15以始端15h侧的一部分与终端15i侧的一部分重叠的状态成型。

继续参照图8，从成型滚筒60的轴向观察，本实施方式的控制装置80使得将帘布层片片材15’卷绕在成型滚筒60上的始端15h的旋转角度位置在一对帘布层片15中的一方与另一方不同。也就是说，在一对帘布层片15中，始端15h侧和终端15i侧的重叠区域15j在轮胎周向上不同。此外，关于这些位置，相对于内衬层10的重叠区域10a以及第一帘布层13的重叠区域13j而言，轮胎周向上的位置也不同。

接着，参照图9说明由控制装置80进行的帘布层成型处理的一例。

如图9所示，在步骤s1中若橡胶条9的成型完成，则控制装置80在步骤s2中基于位置检测部75的检测结果控制移动机构70，使成型滚筒60移动到第一成型位置mp1。接着，在步骤s3中，基于姿势检测部64的检测结果控制第一成型部40和成型滚筒60，将第一帘布层片材13’(第一帘布层13)卷绕在成型滚筒60上。

若第一帘布层13的成型完成，则在步骤s4中，控制装置80基于位置检测部75的检测结果控制移动机构70，使成型滚筒60移动到第二成型位置mp2。接着，在步骤s5中，基于姿势检测部64的检测结果控制第二成型部50和成型滚筒60，将帘布层片片材15’(第一帘布层片15)卷绕在成型滚筒60上。

若第一帘布层片15的成型完成，则在步骤s6中，控制装置80基于位置检测部75的检测结果控制移动机构70，使成型滚筒60移动到第三成型位置mp3。接着，在步骤s7中，基于姿势检测部64的检测结果控制第二成型部50和成型滚筒60，将帘布层片片材15’(第二帘布层片15)卷绕在成型滚筒60上。

若第二帘布层片15的成型完成，则在步骤s8中，控制装置80基于位置检测部75的检测结果控制移动机构70，使成型滚筒60移动到内衬层10的成型位置，并且返回到步骤s1。但是，第一帘布层片15和第二帘布层片15也可以以相反的顺序成型。

对以这样的方式构成的本实施方式的成型装置30的下述特征进行说明。

具备移动机构70，该移动机构70使供料机51以及成型滚筒60相对地移动到成型一对帘布层片15中的一方的第二成型位置mp2和成型一对帘布层片15中的另一方的第三成型位置mp3。因此，能够利用一个供料机51分别成型一对帘布层片15。也就是说，通常需要两个供料机，相对于此，在成型装置30中仅设置一个供料机51即可。因此，与配置两个供料机的情况相比，能够削减生胎1的成型装置30的设置空间，该生胎1具备具有中空部14a的第二帘布层14。

构成生胎1的一对帘布层片15分别由一个帘布层片片材15’(布匹)成型。由于一个帘布层片片材15’实质上没有宽度的偏差，因此能够使生胎1中的轮胎宽度方向两侧的橡胶体积均匀化。

此外，由于将一对帘布层片15中的一方和另一方分别卷绕，因此能够容易地调整卷绕在成型滚筒60上的始端15h的旋转角度位置。也就是说，能够将一对帘布层片15的重叠区域15j分别配置于轮胎周向的不同位置，以使重叠区域15j不集中于周向的一部分上。因此，能够提高所完成的充气轮胎的均匀性。

移动机构70仅使成型滚筒60移动。在这种情况下，能够使用将轮胎结构部件卷绕在依次移动的成型滚筒60上而成型生胎1的现有的成型设备的移动机构70。因此，通过改变现有成型设备，能够容易地实现由一个供料机51成型一对帘布层片15的成型装置30。

从成型滚筒60的轴向观察，使得将帘布层片片材15’卷绕在成型滚筒60上的始端15h的旋转角度位置在一对帘布层片15中的一方与另一方不同。因此，能够防止橡胶体积局部增大的重叠区域15j集中于周向的一部分，从而能够提高所完成的充气轮胎的均匀性。

(第二实施方式)

图10表示第二实施方式的成型装置30的帘布层成型部31。该成型装置30与第一实施方式的成型装置30的不同点在于，追加了用于成型不同种类的帘布层片15的第三成型部90。

第三成型部90相对于第二成型部50配置在第一成型部40的相反侧，相对于第二成型部50在y方向上相邻。第三成型部90具备一个供料机(第三供料机)91，该供料机91送出用于成型多个帘布层片15的带状的帘布层片片材(第三片材)15”。供料机91的结构与图2所示的供料机51的结构相同。也就是说，供料机91具备一对放卷辊、输送机、引导件、切断装置(第三切断部)以及按压辊。

在第三成型部90中设置有与设置在第二成型部50中的帘布层片片材15’不同的帘布层片片材15”。就第二成型部50的帘布层片片材15’与第三成型部90的帘布层片片材15”而言，y方向的宽度、橡胶材质以及帘线数中的至少一个不同。因此，在具备由帘布层片片材15’构成的帘布层片15的充气轮胎和具备由帘布层片片材15”构成的帘布层片15的充气轮胎中，虽然外观和截面形状相同，但是胎侧部3处的刚性(有助于提高操纵稳定性)和耐切割性不同。

第二实施方式的控制装置80(参照图4)根据操作者的指示选择性地仅驱动第二成型部50和第三成型部90中的一方。也就是说，在选择了第二成型部50的情况下，不驱动第三成型部90。此外，在选择了第三成型部90的情况下，不驱动第二成型部50。在选择了第三成型部90的情况下的控制与第二成型部50的控制相同。操作者能够在使用第二成型部50和第三成型部90中的一方制造生胎1的过程中，切换为使用另一方来制造生胎1。

以这样的方式构成的第二实施方式的成型装置30能够得到与第一实施方式相同的作用和效果。而且，由于能够将种类不同的帘布层片片材15’、15”配置在一个成型装置30中，在制造第二帘布层14的种类不同的充气轮胎时，能够缩短生产线的切换所需的时间。

另外，本发明的生胎1的成型装置30不限于上述实施方式的结构，能够进行各种变更。

例如，为了成型种类不同的帘布层片15，也可以配置三个以上的帘布层片15用的成型部。

也可去掉第一成型部40，仅由具有中空部14a的第二帘布层14构成生胎1的胎体12。为了设置两个以上具有中空部14a的第二帘布层14，也可以通过移动机构70使成型滚筒60反复移动到第二成型位置mp2和第三成型位置mp3。

移动机构70既可以将成型滚筒60固定在固定位置而使供料机41、51移动，也可以使供料机41、51以及成型滚筒60都移动。此外，移动机构70只要是能够使第一成型部40、第二成型部50以及成型滚筒60相对地移动的结构，则能够根据需要进行变更。