绕线盘线槽热压模具的制作方法

本实用新型涉及绕线盘技术领域，尤其是涉及一种绕线盘线槽热压模具。

背景技术：

绕线盘广泛应用于电线电缆、光纤光缆、铜线、芯线、漆包线等线绳类生产过程中的收、放线。漆包线通常绕卷于线槽内。

如图1所示，图1是现有技术中线槽的局部示意图；线体300绕置于线槽100内，上述绕线盘在使用时易于从线槽中脱出。

现有绕线盘固定漆包线的方式为环氧树脂胶进行打胶固定，所用环氧树脂胶需同甲苯等稀释剂、固化剂配合使用，自然晾干需24小时，一般为烘炉烘干，烘干过程中易挥发出高毒性物质，操作不慎会使人慢性及急性中毒，且打胶为手工打胶，熟练工完成一个绕线盘打胶耗时较长。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

现有绕线盘，漆包线绕卷于线槽内易脱出；

常用的环氧树脂胶固定漆包线的加工方法污染较重，对加工人员身体伤害较大，且打胶耗时长，效率低，人工成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供绕线盘线槽热压模具，以解决现有技术中存在的现有绕线盘的线槽结构线体易脱出，现有打胶固定漆包线的方式污染大、效率低的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的绕线盘线槽热压模具，包括顶模和用于固定绕线盘的底模，其中：

所述顶模位于所述底模的上部，所述顶模上设置有压位部，所述压位部用于所述顶模下降时压制受热软化的绕线盘线槽以使所述线槽上形成用于将线体限位于所述线槽内的扣位部。

优选的，所述压位部为条状压块，所述条状压块的延伸方向与所述线槽的延伸方向呈预定夹角设置。

优选的，所述压位部为条状压块，所述条状压块的延伸方向与对应所述线槽的受压处的切线方向垂直设置。

优选的，所述压位部的数量为多个且多个所述压位部以所述绕线盘的轴线所在的直线为中心呈周向分布。

优选的，所述顶模包括上模和用于固定所述上模的上定位模，其中，所述压位部设置于所述上模上且所述上模与所述上定位模的相对位置可调节。

优选的，所述上模呈圆环板状，所述压位部绕所述上模的中心呈周向间隔分布。

优选的，所述顶模还包括侧模，所述侧模设置于所述上定位模上且位于所述上模的周围，所述侧模上设置有与所述绕线盘的侧部相适配的弧形压块，所述弧形压块用于压制软化后所述绕线盘的侧部线槽以使所述线槽上形成所述扣位部。

优选的，所述底模包括用于紧密填充于所述绕线盘内部的填充模和用于固定所述填充模的下定位模，所述填充模设置于所述下定位模的上部。

优选的，所述填充模与所述绕线盘的内腔相适配，且所述填充模为实心结构。

优选的，所述下定位模的上表面设置有用于固定所述绕线盘的支脚的定位槽。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型提供的绕线盘线槽热压模具，通过其上模上的压位部压制受热软化的绕线盘线槽，使得线槽的结构改变形成用于将线体限位于线槽内的扣位部，利用上述热压模具改变线槽的形状产生扣位部，无需再借助打胶的方式固定线体，线槽本身受到模具热压之后两侧被压制处变形延展，冷却后成型为扣位部，一定程度上能够防止线体脱出，安全环保且生产效率高，人工成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中线槽的局部示意图；

图2是本实用新型绕线盘线槽热压模具的整体结构示意图；

图3是绕线盘线槽热压模具的正视图；

图4是线槽上扣位部的结构示意图；

图5是上模的结构示意图；

图6是上模的俯视图；

图7是上模与上定位模装配的结构示意图；

图8是上模与上定位模装配好的正面示意图；

图9是填充模的结构示意图；

图10是下定位模的结构示意图；

图11是下定位模的俯视图；

图12是填充模与下定位模装配好的结构示意图；

图13是填充模与下定位模装配好的正面示意图。

图中100、线槽；200、扣位部；300、线体；

1、顶模；11、上模；111；条状压块；112、顶模装配孔；12、上定位模；13、侧模；

2、底模；21、填充模；22、下定位模；221、定位槽；222、限位孔；223、底模装配孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例

参见图1所示，图1是现有技术中线槽的局部示意图；线体绕置于线槽中，现有的线槽无限位结构，线体位于其中在使用过程中易于脱出。

本实施例提供了一种绕线盘线槽热压模具，用于在绕线盘的线槽100上通过热压形成扣位部200来限制线体300从线槽100内脱出；上述绕线盘线槽100热压模具包括顶模1和用于固定绕线盘的底模2，其中：

顶模1位于底模2的上部，顶模1上设置有压位部，压位部用于顶模1下降时压制受热软化的绕线盘线槽100以使线槽100上形成用于将线体300限位于线槽100内的扣位部200。

利用上述模具进行线槽100的加工时，需要先将顶模1上压位部的对应位置处进行加热，达到其临界熔点之后顶模1下降，通过热传导对线槽100进行预热，至线槽100软化后利用压位部对线槽100的两侧进行压制，软化的线槽100其受压处变形，向四周延展形成了如图4所示的扣位部200。

上述扣位部200指的是线槽100两侧受热软化后受压变形延展产生的块状结构，其冷却后可定型，由于其部分延伸至线槽100的内部，一定程度上缩小了线槽的口径，因此上述扣位部200能够一定程度上防止线槽内线体300脱出。

其中，可通过控制顶模1的压力以及压制时间来控制扣位部200的大小。

其中，上述顶模1可通过与机床连接控制其下降以对绕线盘产生压力。

作为可选的实施方式，参见图5-图8所示，上述压位部为条状压块111，条状压块111的延伸方向与线槽100的延伸方向呈预定夹角设置。

也即，上述条状压块111不能与线槽100的延伸方向平行，否则无法对线槽100的两侧压制形成扣位部200。

优选的，上述条状压块111的延伸长度能覆盖绕线盘上表面的所有线槽100，以便于在热压加工过程中提高生产效率。

为了便于形成形态均匀一致且防止线体300脱出的扣位部200，作为可选的实施方式，压位部为条状压块111，条状压块111的延伸方向与对应线槽100的受压处的切线方向垂直设置。

当条状压块111的延伸方向与对应线槽100的受压处的切线方向垂直时，能便于形成如图4所示的扣位部200，且形态较为均匀，且对两侧线体300的限制作用相差不大。

为了便于形成上述条状压块111的延伸方向与对应线槽100的受压处的切线方向垂直，由于线槽100呈环状设置于绕线盘上，作为可选的实施方式，参见图7和图8所示，压位部的数量为多个且多个压位部以绕线盘的轴线所在的直线为中心呈周向分布。

上述上模11为整套模具最重要的部分，其直接与绕线盘热压产生扣位部200，需根据绕线盘材料特性选用耐高温、导热性能良好的钢材，钢材需经热处理提高其硬度以及使用寿命，利用加热装置如发热盘等使上模11达到临界熔点，接触绕线盘相应线槽100使其预热并充分软化。上模11在下压过程中，条状压块111使绕线盘已软化线槽100形态改变，受压处向四周延展形成如图4所示的扣位部200，可达到限位线槽100内漆包线的目的。

上模11条状压块111位置设计时需避开裸露线体300，不宜过深或过浅，过深容易压伤线体300，过浅扣位则容易断裂，达不到限位作用，宽度不宜过窄，为了防止出现条状压块111因宽度过窄产生扣位部200断裂的情况，本实施例中上述条状压块111的宽度为2.5mm，采用上述宽度的条状压块111其热压产生的扣位部200耐压力有了明显改善。

为了便于固定上定位模12且便于下压，作为可选的实施方式，参照图5-图8所示，顶模1包括上模11和用于固定上模11的上定位模12，其中，压位部设置于上模11上且上模11与上定位模12的相对位置可调节。

由于绕线盘注塑件在生产过程中可能存在因为过程一致性在尺寸上有些微差异，导致利用模具热压时扣位部200不良，通过调节上模11与上定位模12的相对位置能改善上述问题。

参见图5、图6、图7和图8所示，上模11上设置有顶模装配孔112用于安装螺钉将上模11与上定位模12装配固定；为了调节上模11与上定位模12的相对位置，可在上模11与上定位模12的对应位置处设置多个相应的顶模装配孔112，通过在不同顶模装配孔112上固定螺钉来调节两者之间的相对位置。

作为可选的实施方式，参见图5-图8所示，为了防止上模11在下压过程中损坏绕线盘的顶部，上模11呈圆环板状；为了能够同时对多个线槽100的多处位置进行压制，上述压位部绕上模11的中心呈周向间隔分布。

为了便于能够对绕线侧部的线槽100进行压制，作为可选的实施方式，参见图3所示，顶模1还包括侧模13，侧模13设置于上定位模12上且位于上模11的周围，侧模13上设置有与绕线盘的侧部相适配的弧形压块，弧形压块用于压制软化后绕线盘的侧部线槽100以使线槽100上形成扣位部200。

上述侧模13同样可采用螺钉固定的方式设置于上定位模12上，且上述弧形压块的尺寸应与绕线盘侧部线槽100的尺寸、弧度相适配。通过上述侧模13的设置，能够利用弧形压块压制绕线盘侧部的线槽100，防止侧部线槽100中的线体300脱出。

上述底模2的作用是固定绕线盘，在顶模1下降压制过程中与顶模1一起夹持绕线盘，作为可选的实施方式，参见图12和图13所示，上述底模2包括用于紧密填充于绕线盘内部的填充模21和用于固定填充模21的下定位模22，填充模21设置于下定位模22的上部。

其中，上述填充模21需根据绕线盘直径设计出具体尺寸，填充模21填充于绕线盘内腔中，填充模21需充分打磨，使其与绕线盘紧密贴合。由于上模11的压合力很大，如果不设置填充模21或绕线盘与填充模21结合不紧密，绕线盘很容易压碎，上述填充模21的设置能够在上模11下压过程中保护绕线盘。

参见图10-图13所示，下定位模22上设置有与填充模21相对应的底模装配孔223，通过将螺钉设置于底模装配孔223上连接固定下定位模22和填充模21。

作为可选的实施方式，填充模21与绕线盘的内腔相适配，且填充模21为实心结构；上述结构能使其长期在高温作业下不容易变形。

由于绕线盘的锅口处即支架等突出于绕线盘，为了避免其与下定位模22产生干涉影响热压；作为可选的实施方式，参见图10和图11所示，下定位模22的上表面设置有用于固定绕线盘的支脚的定位槽221。

上述定位槽221另一方面也可起到对绕线盘的限位作用，防止绕线盘在下定位模22上晃动。

参见图12和图13所示，上述下定位模22上还设置有用于限位绕线盘上凸起螺钉等结构的限位孔222，上述限位孔222一定程度上同样能够防止绕线盘晃动。因注塑件的一致性原因，限位孔222不宜过多，否则产品一致性不好，很容易造成绕线盘无法放入底模2。

基于上述绕线盘线槽100热压模具的绕线盘线槽100的加工方法，包括以下步骤：

将绕线盘固定于底模2上；

顶模1下降并用压位部压制软化的绕线盘线槽100使线槽100上形成用于将线体300限位于线槽100内的扣位部200。

上述绕线盘线槽100的加工方法，利用上述绕线盘线槽100热压模具，顶模1下降时用压位部压制受热软化的绕线盘线槽100使所述线槽100上形成用于将线体300限位于所述线槽100内的扣位部200；上述加工方法使得线槽100的结构上具备了防止线体300脱出的扣位部200，且上述方式环保无污染，生产效率高。

为了能够使得绕线盘软化，作为可选的实施方式，在顶模1下降之前，通过加热装置加热顶模1，顶模1下降接触绕线盘时预热线槽100并使线槽100软化。

上述加热装置可以为发热盘等现有装置，在此不做赘述。

具体的，利用加热装置将上模11的

现有绕线盘所用注塑料通常为pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，其熔点为220℃-250℃，利用加热装置将绕线盘线槽100加热至临近熔点，在利用上模11下降的压力通过上述热压工艺使得线槽100的两侧形成如图4所示的扣位部200。

在上述加工过程中，热压之后因上模11条状压块111与绕线盘扣位结合比较紧密，会将绕线盘带起，机台需设置限位杆，将绕线盘脱下，具体需根据绕线盘结构进行设计。

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。