汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构，属于注塑模具领域。

背景技术：

汽车线束电气连接盒（简称线束盒），是用于集成汽车仪器线束的连接盒总成，传统的线束盒由多个组件装配而成，每个组件都需要单独开发一副模具，其模具开发成本和注塑设备投资大，而且各部件注塑成型后还需要人工一个个进行装配，生产效率低，因此，本申请人设计了一种一体成型的汽车线束盒模具。但在开发该线束盒的模具过程中，根据产品结构分析，在线束盒上制有四个不同方位连接孔，在产品脱模时，需要先对4个连接孔进行抽芯，但是4个连接孔位于模具的内部空间中，传统抽芯结构无法实现抽芯。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种结构紧凑，设计巧妙，利用二次开模动力，四组滑块同步斜滑内抽，顺利实现产品脱模的汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构。

本实用新型汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板下安装垫板，垫板下安装定模板，动模复板上安装模脚，模脚上安装底板，底板上安装动模框，动模框中设置动模镶块，动模镶块与定模板之间有注塑成型的线束盒，线束盒上制有第一连接孔、第二连接孔和侧套过孔，侧套过孔中制有沉槽，所述的模脚之间设置顶板，顶板上连接顶杆，顶杆穿过底板、动模框和动模镶块与线束盒背面相接触，所述的第一连接孔、第二连接孔、侧套过孔和沉槽分别设有第一抽芯机构、第二抽芯机构、第三抽芯机构和第四抽芯机构，其特征在于所述的第一抽芯机构包括在定模复板的其中一处下连接第一滑块，第一滑块穿过垫板伸入定模板中，在第一滑块的头部制有第一斜滑槽，第一斜滑槽上连接第一内抽杆，第一内抽杆穿过定模板与沉槽相配合；

所述的第二抽芯机构包括在与侧套过孔对应的底板上安装第二滑块，第二滑块伸入动模框中，第二滑块的头部制有第二斜滑槽，第二斜滑槽上连接第二斜滑块，第二斜滑块穿过动模镶块与侧套过孔相配合；

所述的第三抽芯机构包括在与第二连接孔对应的底板上安装第三滑块，第三滑块伸入动模框中，在第三滑块的头部制有第三斜滑槽，第三斜滑槽上连接第三斜滑块，第三斜滑块穿过动模镶块与第二连接孔相配合；

所述的第四抽芯机构包括在与第一连接孔对应的定模复板下连接斜向设置的第四滑块，第四滑块穿过垫板伸入定模板中，在第四滑块的头部制有第四斜滑槽，第四斜滑槽上连接第四斜滑块，第四斜滑块连接内抽块，内抽块穿过定模板与第一连接孔相配合，所述的定模复板与动模框之间设有第一次开模定距拉钩，底板与定模板之间设有第二次开模定距拉钩。

本实用新型的汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构，抽芯时，由注塑机动力带动模具的动模部分与定模部分开模，使动模框和动模镶块带动线束盒与定模板分离，但在第一次开模定距拉钩和第二次开模定距拉钩的作用下，定模板与动模框先不分离，先是垫板与定模复板，底板与动模框同时分离，在分离过程中，第一内抽杆沿第一斜滑槽斜滑，使第一内抽杆从沉槽中抽出，第二斜滑块沿第二斜滑槽斜滑，使第二斜滑块从侧套过孔中抽出，第三斜滑块沿第三斜滑槽斜滑，使第三斜滑块从第二连接孔中抽出，第四斜滑块带着内抽块沿第四斜滑槽斜滑，使内抽块从第一连接孔中抽出，抽芯完成，模具再继续开模，也在第一次开模定距拉钩和第二次开模定距拉钩的作用下，动模框带着动模镶块和线束盒与定模板分离，最后，由动力带动顶板，顶板带动顶杆上顶，将线束盒从动模镶块上顶出，脱模完成。本方案结构设计紧凑，斜滑内抽动作稳定，抽芯顺畅，特别是与模具内部的其它部件互不干涉，有效解决了抽芯困难的问题，并且采用内抽芯结构，不使模具体积增大，使模具适用于中小型注塑机加工，节省设备投资成本。

本实用新型的汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构，所述的位于第一连接孔处的定模板下连接一斜置的定模小镶块，定模小镶块与第一连接孔处的线束盒本体相配合，所述内抽块穿过定模小镶块与第一连接孔相配合。由于在第一连接孔处的定模板型腔面受到了内抽块的干涉，所以在模具加工时，在该处的定模板下设置一块定模小镶块，便于该处的型腔面加工。

附图说明

图1是本实用新型的汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构结构示意图；

图2是本实用新型的第四抽芯机构剖面示意图；

图3是本实用新型的线束盒与四组抽芯机构立体示意图；

图4是本实用新型的线束盒示意图；

图5是本实用新型的汽车线束盒模具立体示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种汽车线束盒模具四滑块同步内抽芯机构，如图1—图5所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板下安装垫板3，垫板下安装定模板4，动模复板上安装模脚5，模脚上安装底板6，底板上安装动模框7，动模框中设置动模镶块8，动模镶块8与定模板4之间有注塑成型的线束盒9，线束盒上制有第一连接孔12、第二连接孔13和侧套过孔10，侧套过孔中制有沉槽11，所述的模脚之间设置顶板15，顶板上连接顶杆16，顶杆穿过底板、动模框和动模镶块与线束盒9背面相接触，所述的第一连接孔12、第二连接孔13、侧套过孔10和沉槽11分别设有第一抽芯机构、第二抽芯机构、第三抽芯机构和第四抽芯机构，所述的第一抽芯机构包括在定模复板1的其中一处下连接第一滑块40，第一滑块40穿过垫板伸入定模板4中，在第一滑块的头部制有第一斜滑槽41，第一斜滑槽上连接第一内抽杆42，第一内抽杆42穿过定模板4与沉槽11相配合；

所述的第二抽芯机构包括在与侧套过孔10对应的底板6上安装第二滑块50，第二滑块伸入动模框7中，第二滑块的头部制有第二斜滑槽51，第二斜滑槽上连接第二斜滑块52，第二斜滑块52穿过动模镶块8与侧套过孔10相配合；

所述的第三抽芯机构包括在与第二连接孔13对应的底板6上安装第三滑块60，第三滑块伸入动模框7中，在第三滑块的头部制有第三斜滑槽61，第三斜滑槽上连接第三斜滑块62，第三斜滑块62穿过动模镶块8与第二连接孔13相配合；

所述的第四抽芯机构包括在与第一连接孔12对应的定模复板1下连接斜向设置的第四滑块70，第四滑块穿过垫板伸入定模板4中，在第四滑块70的头部制有第四斜滑槽71，第四斜滑槽71上连接第四斜滑块72，第四斜滑块72连接内抽块73，内抽块73穿过定模板4与第一连接孔12相配合，所述的定模复板1与动模框7之间设有第一次开模定距拉钩91，底板6与定模板4之间设有第二次开模定距拉钩92。

抽芯时，由注塑机动力带动模具的动模部分与定模部分开模，使动模框7和动模镶块8带动线束盒9与定模板4分离，但在第一次开模定距拉钩91和第二次开模定距拉钩92的作用下，定模板4与动模框7先不分离，先是垫板3与定模复板1，底板6与动模框7同时分离，在分离过程中，第一内抽杆42沿第一斜滑槽41斜滑，使第一内抽杆42从沉槽11中抽出，第二斜滑块52沿第二斜滑槽51斜滑，使第二斜滑块52从侧套过孔10中抽出，第三斜滑块62沿第三斜滑槽61斜滑，使第三斜滑块62从第二连接孔13中抽出，第四斜滑块72带着内抽块73沿第四斜滑槽71斜滑，使内抽块73从第一连接孔12中抽出，抽芯完成，模具再继续开模，也在第一次开模定距拉钩91和第二次开模定距拉钩92的作用下，动模框7带着动模镶块8和线束盒9与定模板4分离，最后，由动力带动顶板15，顶板15带动顶杆16上顶，将线束盒9从动模镶块8上顶出，脱模完成。本方案结构设计紧凑，斜滑内抽动作稳定，抽芯顺畅，特别是与模具内部的其它部件互不干涉，有效解决了抽芯困难的问题，并且采用内抽芯结构，不使模具体积增大，使模具适用于中小型注塑机加工，节省设备投资成本。

所述的位于第一连接孔12处的定模板4下连接一斜置的定模小镶块80，定模小镶块80与第一连接孔12处的线束盒9本体相配合，所述内抽块73穿过定模小镶块80与第一连接孔12相配合。由于在第一连接孔12处的定模板4型腔面受到了内抽块73的干涉，所以在模具加工时，在该处的定模板下设置一块定模小镶块80，便于该处的型腔面加工。