一种钢圈及轮胎模具的制作方法

本实用新型涉及轮胎模具领域，具体涉及一种钢圈及轮胎模具。

背景技术：

现有的钢圈仅有一个构件，轮胎硫化时为了防止钢圈胎踵部位窝气，通常会在钢圈胎踵部位加工一定数量的排气孔来实现钢圈胎踵硫化排气，此结构钢圈在硫化轮胎时经常会由于部分气孔堵塞造成钢圈排气不畅，发生轮胎在胎踵部位缺胶的现象，且此结构钢圈轮胎硫化后会在轮胎的胎踵部位留下胶毛，造成轮胎与轮辋气密性不足，在轮胎使用过程中存在安全隐患，从而威胁司机及乘客的生命财产安全。与此同时，采用排气孔需要采用钻孔加工，增加模具的制造成本。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本实用新型结合相关领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，设计制造了一种钢圈及轮胎模具，来克服上述缺陷。

技术实现要素：

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的一种钢圈及轮胎模具，实现了良好的排气效果和硫化效果，且结构、装配简单，具有很强的通用性和互换性。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种钢圈，包括钢圈模体，所述钢圈模体上周向间隔有若干凹槽，所述凹槽内镶嵌有活络模块；

所述活络模块侧壁与钢圈模体的凹槽侧壁之间设有排气间隙，所述排气间隙与排气通道相连通。

优选的，所述排气通道包括排气槽和排气通孔，所述排气槽设置在所述凹槽与活络模块侧面及底部之间的位置，所述排气通孔设置在凹槽底部贯通钢圈模体。

优选的，所述排气槽包括相连通的活络模块侧壁与凹槽侧壁的第一排气槽、活络模块底部与凹槽底部的第二排气槽和第三排气槽。

优选的，所述第一排气槽横向截面大于第二排气槽，且所述第二排气槽横向截面大于第三排气槽。

优选的，所述第三排气槽连接排气通道。

优选的，所述第一排气槽排气槽优选为0.2-0.3mm,所述第二、第三排气槽排气槽优选为0.4-0.6mm。

优选的，所述凹槽设为封闭式凹槽或开口式凹槽，周向间距小于周向长度。

优选的，所述排气间隙设为0.01-0.03mm。

优选的，所述排气间隙的深度为2-3mm。

优选的，所述活络模块数量设为10-36个。

一种轮胎模具，所述钢圈设置在轮胎模具的侧板上。

该实用新型的有益之处在于：

1.本实用新型采用活络模块与凹槽之间的排气间隙进行排气，轮胎硫化效果好，防止了排气孔排气出现胶毛的问题，减少了人工钻孔的成本。

2.整体便于维护，当模具出现胶料堵塞排气间隙或排气通道时，通过判断硫化的轮胎，能够确定出现问题的部位，拆分部分指定活络模块，简单的清除胶料，就能维护好模具。

3.本实用新型若通过简单清除达不到要求时，可对部分活络模块进行更换，其维护成本降低了。

4.本实用新型相邻活络模块周向间距小于活络模块周向长度的设计在最大化提升排气面积和排气效率的基础上保证了钢圈整体结构强度。

5.排气槽横向截面尺寸由接近凹槽槽口处逐渐向凹槽槽口中递增，可以逐步缓解排气压力，保证排气顺畅。

附图说明

图1为一种钢圈为封闭式凹槽的俯视图；

图2为一种钢圈为封闭式凹槽的半剖透视图；

图3为一种钢圈的局部示意图；

图4为一种钢圈的部分结构放大示意图；

图5为一种钢圈活络模块的透视俯图；

图6为一种钢圈活络模块的结构示意图；

图7为一种钢圈为开口式凹槽的俯视图；

图8为一种钢圈为开口式凹槽的半剖透视图。

图中：1-钢圈模体、2-活络模块、3-螺栓、4-排气间隙、5-第一排气槽、6-第一排气槽、7-第三排气槽。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图8所示，一种钢圈，包括钢圈模体1，钢圈模体1上周向间隔有若干凹槽，凹槽内镶嵌有活络模块2，活络模块2数量可以设为10-36个不等，具体根据钢圈模体自身大小合理设定，同样的活络模块2的大小尺寸也需要根据钢圈模体自身大小合理设定，但是要保证相邻活络模块2周向间距小于活络模块2周向长度，优选相邻活络模块2周向间距为5-30mm。该结构的目的是为了保证钢圈模体1在实现最大排气面积的同时保证其整体结构强度；

本实用新型排气结构具体如下：在活络模块2侧壁与钢圈模体1的凹槽侧壁之间设有排气间隙4，排气间隙4与排气通道相连通，排气通道具体设置在活络模块2与凹槽配合处以及钢圈模体1内，气体通过排气间隙4与排气通道排出，排气间隙4尺寸具体为0.01-0.03mm，排气间隙4的深度优选为2-3mm，该排气间隙4在轮胎硫化过程中，仅气体能够流通，胶料不会溢进去。

本实用新型排气通道具体包括排气槽和排气通孔，排气槽具有多条以便保证排气效率，具体的排气槽设置在凹槽与活络模块2侧面及底部之间的位置，而排气通孔设置在凹槽底部贯通钢圈模体1，气体经过排气间隙4后进入排气槽，并经过排气槽进入排气通孔排出。

本实用新型排气槽包括相连通的活络模块2侧壁与凹槽侧壁的第一排气槽5、活络模块2底部与凹槽底部的第二排气槽6和第三排气槽7，第二排气槽6位于活络模块2径向方向上，第三排气槽7位于活络模块2周向方向上。为逐步缓解排气压力，保证排气顺畅，第一排气槽5横向截面小于第二排气槽6，且第二排气槽6横向截面小于第三排气槽7。排气槽横向截面尺寸由第一排气槽5向第三排气槽7递增，第三排气槽7连接排气通孔，排气通孔贯通钢圈模体1。具体的，本实用新型可以将排气槽设置在活络模块2与凹槽配合处，第一排气槽5横向截面优选为0.2-0.3mm,第二、第三排气槽横向截面优选为0.4-0.6mm，从而实现尺寸的递增。

本实用新型排气间隙4也可以设置在活络模块2上，这样排气间隙4与活络模块2侧壁上的排气槽形成台阶，当然本实用新型也可以将排气间隙4或排气通道设置在凹槽中，本实用新型排气通孔可以是直接设置为连接排气间隙4后贯通钢圈模体1排气，这种常规替换同样属于本方案的保护范围。

活络模块2通过螺栓3固定在凹槽中，螺栓3数量设为1-2个，具体也要根据活络模块2的大小进行适应性调整，为保证活络模块2的定位精度，还可在通过设置定位销定位活络模块2。

当活络块模块2宽度较大时，若采用封闭式凹槽可能会导致凹槽外壁至配合面部分厚度较小(比如小于等于5mm)，钢圈模体1容易损坏，因此可以采用开口式凹槽，具体如图7、图8所示，因此本实用新型需要根据实际情况将凹槽设为封闭式凹槽或开口式凹槽来满足钢圈模体1的强度要求。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于

本技术：
所附权利要求书所限定的保护范围之内。

技术特征：

1.一种钢圈，其特征在于：包括钢圈模体，所述钢圈模体上周向间隔有若干凹槽，所述凹槽内镶嵌有活络模块；

所述活络模块侧壁与钢圈模体的凹槽侧壁之间设有排气间隙，所述排气间隙与排气通道相连通。

2.根据权利要求1所述的一种钢圈，其特征在于：所述排气通道包括排气槽和排气通孔，所述排气槽设置在所述凹槽与活络模块侧面及底部之间的位置，所述排气通孔设置在凹槽底部贯通钢圈模体。

3.根据权利要求2所述的一种钢圈，其特征在于：所述排气槽包括相连通的活络模块侧壁与凹槽侧壁的第一排气槽、活络模块底部与凹槽底部的第二排气槽和第三排气槽。

4.根据权利要求3所述的一种钢圈，其特征在于：所述第一排气槽横向截面大于第二排气槽，且所述第二排气槽横向截面大于第三排气槽。

5.根据权利要求4所述的一种钢圈，其特征在于：所述第三排气槽连接排气通孔。

6.根据权利要求1所述的一种钢圈，其特征在于：所述凹槽设为封闭式凹槽或开口式凹槽，周向间距小于周向长度。

7.根据权利要求1所述的一种钢圈，其特征在于：所述排气间隙设为0.01-0.03mm。

8.根据权利要求1所述的一种钢圈，其特征在于：所述排气间隙的深度为2-3mm。

9.根据权利要求1所述的一种钢圈，其特征在于：所述活络模块数量设为10-36个。

10.一种轮胎模具，其特征在于：包括如权利要求1至9任意一项所述的钢圈，所述钢圈设置在轮胎模具的侧板上。

技术总结
本实用新型公开了一种钢圈及轮胎模具，它属于轮胎模具领域，包括钢圈模体，所述钢圈模体上周向均布有若干凹槽，所述凹槽内镶嵌有活络模块；所述活络模块侧壁与钢圈模体的凹槽槽口之间设有排气间隙，所述排气间隙与排气通道相连通，本实用新型具有较传统结构排气面积增大、排气效果好的特点，而且其结构、装配简单，具有很强的通用性和互换性。

技术研发人员：营政;代旭辉;宫述磊;张大志
受保护的技术使用者：山东豪迈机械科技股份有限公司
技术研发日：2020.04.08
技术公布日：2020.12.11