一种耳机外壳的精密注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种耳机外壳的精密注塑模具。

背景技术：

随着社会科技的发展，人们日常所用的产品也越来越智能化，如手机，随着手机的功能越来越多，和手机相关的配件月越来越多，其中耳机就是重要的一个，耳机的生产基本都是用模具制作；

目前，耳机外壳通过模具注塑生产存在以下缺陷：1、精密加工蓝牙耳机产品，在材料注入过程中，压力较小，注入较慢，同时注塑完成的外壳质量较差；2、在材料注入后，材料在模具中冷却时间较长，冷却速度较慢，工作效率较低；因此，发明一种耳机外壳的精密注塑模具来解决上述问题很有必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种耳机外壳的精密注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耳机外壳的精密注塑模具，包括顶部模块和底部模块，所述顶部模块的四角处均开设有第一螺孔，所述第一螺孔的内部通过螺纹插接有螺栓，所述顶部模块的底面中部开设有相互对称的顶部注塑槽，所述顶部注塑槽的槽顶开设有与之相互连通的增压槽，所述顶部模块的顶面开设有与增压槽相互连通的压紧槽，所述压紧槽的槽口设有内螺纹，所述压紧槽的内部通过螺纹插接有螺钉，所述螺钉贯穿压紧槽槽口的一端外侧套接有圆盘形转盘，所述螺钉的底端固定连接有压紧块，所述压紧块位于增压槽内部；

所述底部模块的四角处均开设有与螺栓相适配的第二螺孔，所述底部模块的底端固定连接有底板，所述底板的四角处开设有与螺栓相适配的螺槽，所述顶部模块、底部模块和底板相互贴合，所述底部模块的顶面中部开设有与顶部注塑槽相适配的底部注塑槽，所述底部注塑槽的内部设有耳机内腔填充块，所述底部注塑槽的槽口处固定设有注塑单向阀。

优选的，所述第一螺孔、第二螺孔和螺槽均设有内螺纹，所述螺栓的底端通过螺纹依次贯穿第一螺孔和第二螺孔插接在螺槽内。

优选的，所述耳机内腔填充块的材质为固态石膏材质，所述耳机内腔填充块通过与注塑单向阀的一面固定连接悬空设置在顶部注塑槽和底部注塑槽贴合后形成的内腔中。

优选的，所述螺钉的长度恰好等于顶部模块顶面到顶部注塑槽顶端的直线距离，所述压紧块通过与螺钉底端固定连接滑动设置在增压槽内。

优选的，所述底板的两侧分别嵌入有进液管道和出液管道，所述底板的中部设有回形冷却管，所述回形冷却管的两端分别与进液管道和出液管道固定连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过在顶部模块的顶面开设有与增压槽相互连通的压紧槽，压紧槽的槽口设有内螺纹，压紧槽的内部通过螺纹插接有螺钉，螺钉贯穿压紧槽槽口的一端外侧套接有圆盘形转盘，螺钉的底端固定连接有压紧块，压紧块位于增压槽内部，使得耳机外壳的密度变大，从而使得耳机外壳更加的精密、坚固，质地得到一定提升；

2、本实用新型通过在底板的两侧分别嵌入有进液管道和出液管道，底板的中部设有回形冷却管，回形冷却管的两端分别与进液管道和出液管道固定连接，在注塑完毕之后，通过进液管道向回形冷却管内部输送冷却液，使得该模具能够加速液态塑胶的冷却凝固，提升耳机外壳生产的效率。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型顶部模块剖面结构示意图；

图3为本实用新型底板剖视结构示意图；

图4为本实用新型图1中a处位置放大结构示意图。

图中：1、顶部模块；11、第一螺孔；12、顶部注塑槽；121、增压槽；13、螺栓；14、压紧槽；141、螺钉；142、圆盘形转盘；143、压紧块；2、底部模块；21、第二螺孔；22、底部注塑槽；221、耳机内腔填充块；222、注塑单向阀；3、底板；31、螺槽；32、回形冷却管；4、进液管道；5、出液管道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-4所示的一种耳机外壳的精密注塑模具，包括顶部模块1和底部模块2，顶部模块1的四角处均开设有第一螺孔11，第一螺孔11的内部通过螺纹插接有螺栓13，顶部模块1的底面中部开设有相互对称的顶部注塑槽12，顶部注塑槽12的槽顶开设有与之相互连通的增压槽121，顶部模块1的顶面开设有与增压槽121相互连通的压紧槽14，压紧槽14的槽口设有内螺纹，压紧槽14的内部通过螺纹插接有螺钉141，螺钉141贯穿压紧槽14槽口的一端外侧套接有圆盘形转盘142，螺钉141的底端固定连接有压紧块143，压紧块143位于增压槽121内部，在注塑之前，先逆时针旋转螺钉141带动圆盘形转盘142朝压紧槽14的槽口方向移动，当圆盘形转盘142位移至压紧槽14的顶端时，压紧块143恰好位于增压槽121的顶端，通过注塑单向阀222向顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔中注入过量的液态塑胶，然后顺时针旋转螺钉141带动圆盘形转盘142朝压紧槽14的槽底方向移动，当圆盘形转盘142位移至压紧槽14的槽底时，压紧块143恰好位于增压槽121的槽口处，将增压槽121内的液态塑胶压入顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔中，使得耳机外壳的密度变大，从而使得耳机外壳更加的精密、坚固，质地得到一定提升；

底部模块2的四角处均开设有与螺栓13相适配的第二螺孔21，底部模块2的底端固定连接有底板3，底板3的四角处开设有与螺栓13相适配的螺槽31，顶部模块1、底部模块2和底板3相互贴合，底部模块2的顶面中部开设有与顶部注塑槽12相适配的底部注塑槽22，底部注塑槽22的内部设有耳机内腔填充块221，底部注塑槽22的槽口处固定设有注塑单向阀222，注塑单向阀222能够单方向的对顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔进行注塑。

第一螺孔11、第二螺孔21和螺槽31均设有内螺纹，螺栓13的底端通过螺纹依次贯穿第一螺孔11和第二螺孔21插接在螺槽31内，通过旋紧螺栓13，使得顶部模块1、底部模块2和底板3能够紧密贴合。

耳机内腔填充块221的材质为固态石膏材质，耳机内腔填充块221通过与注塑单向阀222的一面固定连接悬空设置在顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合后形成的内腔中，使得耳机外壳能够一模成型，无需经过后期的拼接。

螺钉141的长度恰好等于顶部模块1顶面到顶部注塑槽12顶端的直线距离，压紧块143通过与螺钉141底端固定连接滑动设置在增压槽121内，压紧块143始终位于增压槽121内部，使得压紧块143能够阻隔液态塑胶进入压紧槽14。

底板3的两侧分别嵌入有进液管道4和出液管道5，底板3的中部设有回形冷却管32，回形冷却管32的两端分别与进液管道4和出液管道5固定连接，在注塑完毕之后，通过进液管道4向回形冷却管32内部输送冷却液，使得该模具能够加速液态塑胶的冷却凝固，提升耳机外壳生产的效率。

本实用新型工作原理：在注塑之前，先逆时针旋转螺钉141带动圆盘形转盘142朝压紧槽14的槽口方向移动，当圆盘形转盘142位移至压紧槽14的顶端时，压紧块143恰好位于增压槽121的顶端，通过注塑单向阀222向顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔中注入过量的液态塑胶，然后顺时针旋转螺钉141带动圆盘形转盘142朝压紧槽14的槽底方向移动，当圆盘形转盘142位移至压紧槽14的槽底时，压紧块143恰好位于增压槽121的槽口处，将增压槽121内的液态塑胶压入顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔中，使得耳机外壳的密度变大，从而使得耳机外壳更加的精密、坚固，质地得到一定提升，注塑单向阀222能够单方向的对顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合形成的内腔进行注塑；

第一螺孔11、第二螺孔21和螺槽31均设有内螺纹，螺栓13的底端通过螺纹依次贯穿第一螺孔11和第二螺孔21插接在螺槽31内，通过旋紧螺栓13，使得顶部模块1、底部模块2和底板3能够紧密贴合；

耳机内腔填充块221的材质为固态石膏材质，耳机内腔填充块221通过与注塑单向阀222的一面固定连接悬空设置在顶部注塑槽12和底部注塑槽22贴合后形成的内腔中，使得耳机外壳能够一模成型，无需经过后期的拼接；

螺钉141的长度恰好等于顶部模块1顶面到顶部注塑槽12顶端的直线距离，压紧块143通过与螺钉141底端固定连接滑动设置在增压槽121内，压紧块143始终位于增压槽121内部，使得压紧块143能够阻隔液态塑胶进入压紧槽14；

底板3的两侧分别嵌入有进液管道4和出液管道5，底板3的中部设有回形冷却管32，回形冷却管32的两端分别与进液管道4和出液管道5固定连接，在注塑完毕之后，通过进液管道4向回形冷却管32内部输送冷却液，使得该模具能够加速液态塑胶的冷却凝固，提升耳机外壳生产的效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。