轴套总成前序组装设备及轴套总成组装系统的制作方法

本发明涉及汽车零部件制造设备技术领域，特别涉及一种轴套总成前序组装设备。同时，本发明还涉及一种应用该轴套总成前序组装设备的轴套总成组装系统。

背景技术：

随着汽车市场竞争的日益激烈，提高产品品质、降低产品价格是保持产品市场竞争力的必要手段。橡胶制品作为车辆的一种零部件，有隔离振动，降低噪音，保证顾客在驾驶过程中的舒适性和安全性的重要作用。

在橡胶制品的生产过程中，硫化是最主要的加工工序。硫化产品主要包括压装悬置类、一般悬置类、轴套类、缓冲块类、纯胶件类、车身悬置类等形式。轴套类产品需要通过硫化、缩径、涂油、压装等工艺过程形成总成产品。

现有橡胶制品生产过程中，主要存在以下问题：物流周转次数多、参与过程生产的工人数量多、产品品质较差、生产效率低、生产自动化程度低、生产占地面积大，最终导致产品生产成本高。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种轴套总成前序组装设备，以提高自动化程度。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种轴套总成前序组装设备，包括安装架，以及设于所述安装架上的橡胶注射机构，还包括：

橡胶模具，包括自上而下依次布置的上模、流道板和下模，且所述上模固设于所述橡胶注射机构的设有注射喷嘴的一侧；

流道板驱动机构，包括具有相对于所述安装架纵向滑动的第一安装部，以及设于所述安装架上的、以驱动所述第一安装部下滑的第一驱动机构，所述流道板滑动设于所述第一安装部上，并于所述第一安装部上设有以驱动所述流道板相对于第一安装部横向滑动的第二驱动机构；

下模驱动机构，设于所述安装架上，并被配置为驱动所述下模相对于所述安装架纵向滑动，且所述下模的下滑行程大于所述第一安装部。

进一步的，于所述安装架上设有自动拔胶装置，所述自动拔胶装置包括设于所述安装架上以驱动拔胶机构靠近或远离所述流道板的拔胶驱动机构，且所述拔胶机构包括以夹持所述流道板上的橡胶胶头的夹持单元，以及以驱动所述夹持单元对所述橡胶胶头夹持或解除夹持的夹持驱动机构。

进一步的，所述拔胶驱动机构包括具有相对于所述安装架横向滑动的第二安装部，以及驱动所述第二安装部相对于所述安装架滑动的第三驱动机构，并于所述第二安装部上设有纵向滑动设置的夹持单元安装部，以及驱动所述夹持单元安装部纵向滑动的第四驱动机构，所述夹持单元和所述夹持驱动机构设于所述夹持单元安装部上。

进一步的，于所述安装架和所述第二安装部之间，以及所述第二安装部和所述夹持单元安装部之间均设有线束保护部。

进一步的，所述下模包括下板、中板及上板，在所述中板和所述上板之间围构形成有由相连通的骨架腔与注塑腔构成的型腔；还包括构造于所述下板内的一端与所述注塑腔连通的气道，所述气道的另一端贯通至所述下模外、且可与外部真空源连通。

进一步的，所述第一安装部包括间距设置的若干安装件，所述流道板设于相邻的所述安装板之间，且于各所述安装件上均设有所述第二驱动机构，并于所述第一安装部和所述安装架之间设有以引导各所述安装件相对于所述安装架同步纵向滑动的同步机构。

进一步的，于所述第一安装部和所述安装架之间设有至少两组所述同步机构。

进一步的，所述同步机构包括连接于所述安装件和所述安装架之间的连接杆，并于各所述连接杆之间传动连接有传动杆，且所述传动杆分别与各所述连接杆啮合相连。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的轴套总成前序组装设备，在橡胶注射机构注射胶料后，下模和流道板可向下滑动，且流道板可横向滑移至一侧，便于去除流道板上的橡胶，可降低工人劳动强度，提高自动化程度，而降低生产成本。

此外，通过设置拔胶驱动机构和拔胶机构，可替代人工拔胶，进一步提高自动化程度，并可节约工人数量，降低生产成本。

本发明的另一目的在于提出一种轴套总成组装系统，包括如上所述的轴套总成前序组装设备，轴套总成后序组装设备，以及将所述轴套总成前序组装设备生产的制件半成品转移至所述轴套总成后序组装设备的机器人。

进一步的，所述轴套总成后序组装设备包括控制单元及机架，还包括设于所述机架上、并与所述控制单元联接的上料单元、缩径单元、涂油单元、压装单元和移动单元，所述移动单元构成轴套于所述上料单元、所述缩径单元、所述涂油单元及所述压装单元间的顺次传递，且：

所述上料单元包括第一驱动部，以及承接所述第一驱动部的驱使、而沿设定路径输送所述轴套的输送部；

所述缩径单元包括第二驱动部，以及承接所述第二驱动部的驱使、以对所述轴套径向挤压而进行缩径的挤压部；

所述涂油单元包括第三驱动部，连接于所述第三驱动部的动力输出端、并由外部供油的涂覆头，以及承载所述轴套的转动部，且所述涂覆头由所述第三驱动部的驱使而可与所述转动部承载的所述轴套相抵接；

所述压装单元包括第四驱动部，承接所述第四驱动部的驱使、而间歇性转动的基台，环所述基台的周向均布于所述基台上、以承载轴套支架的若干承载部，以及位于所述承载部转动路径上的压装部，且所述压装部可构成对落座于同一所述承载部上的所述轴套与所述轴套支架间的压装。

本发明所述的轴套总成组装系统与前述的轴套总成前序组装设备相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。

此外，本发明所述的轴套总成后序组装设备，通过将用于组装轴套总成的各单元集中布置于机架上，不仅可减小轴套于各工序之间的周转距离而缩短生产周期，同时也可实现轴套总成的单元化生产模式，而能防止出现批量品质不良的问题；另外，通过采用移动单元实现轴套于各单元之间的传递，能够减少人员损耗而降低人工成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的轴套总成前序组装设备的结构示意图；

图2为本发明实施例一所述的流道板驱动机构的结构示意图；

图3为本发明实施例一所述的自动拔胶装置的结构示意图；

图4为本发明实施例一所述的橡胶模具的结构示意图；

图5为本发明实施例一所述的轴套总成前序组装设备应用状态下的结构示意图；

图6为本发明实施例一所述的前序组装设备另一应用状态下的结构示意图；

图7为本发明实施例二所述的轴套总成的组装流程图；

图8为本发明实施例二所述的轴套总成后序组装设备的结构示意图；

图9为本发明实施例二所述的上料单元、缩径单元、涂油单元以及移动单元的结构示意图；

图10为本发明实施例二所述的上料单元的结构示意图；

图11为本发明实施例二所述的缩径单元的结构示意图；

图12为本发明实施例二所述的缩径机与挤压部的配合示意图；

图13为本发明实施例二所述的涂油单元的结构示意图；

图14为本发明实施例二所述的转动部的部分结构示意图；

图15为本发明实施例二所述的压装单元的部分结构示意图；

图16为本发明实施例二所述的承载部的结构示意图；

图17为本发明实施例二所述的轴套支架的结构示意图。

附图标记说明：

1、轴套总成前序组装设备；2、轴套总成后序组装设备；3、机器人；

101、安装架；102、橡胶注射机构；103、上模；104、流道板；105、下模；106、安装件；107、第二驱动机构；108、夹持单元；109、夹持驱动机构；110、第二安装部；111、第三驱动机构；112、夹持单元安装部；113、线束保护部；114、连接杆；115、传动杆；116、第四驱动机构；

1051、上板；1052、中板；1053、下板；1054、型腔；1055、气道；1056、外部真空源；

21、机架；

22、上料单元；221、无杆气缸；222、第一直线气缸；223、卡爪气缸；

23、轴套；

24、移动单元；241、传送链；242、链轮；243、轴套定位杆；

25、轴套定位块；

26、缩径单元；261、缩径机；262、挤压块；263、第二直线气缸动力输出端；

27、涂油单元；271、第三直线气缸；272、连杆；273、涂覆头；274、第一轴套定位件；275、接油盘；276、锥形导流罩；

28、压装单元；281、基台；282、承载部；2821、第二轴套定位件；2822、承载架；28221、筒体；28222、凸环；28223、堵板；28224、凸柱；2823、第二弹簧；2824、支撑架；2825、第一弹簧；2826、导柱；

29、鼠尾开关；210、激光打标机；211、压装部；212、安全光栅；213、电脑显示屏；214、报警灯；215、气液增压缸；216、配电柜；217、光纤头；

218、拖链；

219、轴套支架；2191、圆筒；2192、窄连接耳；2193、宽连接耳。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种轴套总成前序组装设备，其主要包括安装架、以及设于安装架上的橡胶注射机构、橡胶模具、流道板驱动机构和下模驱动机构，其中橡胶模具包括上模、流道板和下模，且上模固设于橡胶注射机构的设有注射喷嘴的一侧；流道板驱动机构主要包括具有纵向滑动的第一安装部，横向滑动设于第一安装部上的流道板，驱动第一安装部滑动的第一驱动机构，以及驱动流道板滑动的第二驱动机构；下模驱动机构设于安装架上，并用于驱动下模相对于安装架纵向滑动，且下模的下滑行程大于第一安装部。

基于如上的整体结构描述，本实施例的轴套总成前序组装设备1的一种示例性结构如图1所示，橡胶注射机构102、橡胶模具、流道板驱动机构和下模驱动机构均设于安装架101上。为了便于较好的理解本实施例，以下先对安装架101的结构进行简要说明。安装架101是其余零部件的安装载体，其由型钢、钢板等焊接而成，便于安装其余的零部件，实现其相应的功能即可，橡胶注射机构102可为现有技术中的结构，其固设于安装架101上。

为了便于较好的理解本实施例，在此先参照图6对橡胶模具的结构进行简要说明，橡胶模具包括自上而下依次布置的上模103、流道板104和下模105，其中，上模103和流道板104均可采用现有技术中的结构，且上模103固设于橡胶注射机构102的设有注射喷嘴的一侧，流道板104设于下述的流道板驱动机构上，而下模105则设于下模驱动机构上。

下模105包括下板1053、中板1052及上板1051，在中板1052和上板1051之间围构形成有由相连通的骨架腔与注塑腔构成的型腔1054；还包括构造于下板1053内的一端与注塑腔连通的气道1055，气道1055的另一端贯通至下模105外、且可与外部真空源1056连通。

流道板驱动机构的结构可参照图2所示，其包括具有相对于安装架101纵向滑动的第一安装部，以及设于安装架101上的、以驱动第一安装部下滑的第一驱动机构。

具体结构上，第一安装部包括间距设置的两个安装件106，于各安装件106上分别构造有两个导向孔，两个安装件106分别经由导向孔套设于安装架101上的导向柱上，从而使得两个安装件106可相对于安装架101纵向滑动。为了便于驱动第一安装部，于安装架101上设有图中未示出的第一驱动结构，且第一驱动机构的动力输出端与第一安装部连接，以便于驱动第一安装部相对于安装架101纵向滑动。

为了方便两个安装件106相对于安装架101同步滑动，于第一安装部和安装架101之间设有同步机构，以引导各安装件106相对于安装架101同步纵向滑动，且至少设有两组同步机构，以便于两个安装件106滑动平稳。各组同步机构的结构相同，以下以一组同部机构为例来进行详细说明。

具体结构上，同步机构包括连接于安装件106和安装架101之间的连接杆114，于连接杆114上形成有传动齿，并于两个连接杆114之间传动连接有传动杆115，传动杆115上成型有与传动齿啮合相连的配合齿，以使传动杆115分别与各连接杆114啮合相连。如上结构的设置，有利于两个安装件106相对于安装架101同步纵向滑动。

前述的流道板104设于两个安装板之间，且流道板104具有相对于第一安装部的横向滑动。具体结构上，于两个安装件106相对的一侧均成型导轨，于流道板104的两侧分别固有与导轨适配的导向槽，从而使得流道板104可相对于第一安装部横向滑动。为了便于平稳的驱动流道板104滑动，于两个第一安装部上均设有以驱动流道板104相对于第一安装部横向滑动的第二驱动机构107，且第二驱动机构107优选为气缸、液压缸，除此以外，其当然还可为直线电机。

在此应当理解的是，如上结构中，安装件106的数量并不限于两个，其还可为其他数量，只是如此应在各安装件106和安装架101之间均设置连接杆114，并将传动杆115与各连接杆114啮合相连。除此以外，还可将各安装件106采用其他连接结构固连于一起以形成第一安装部，并在第一安装部和安装架101之间设置便于第一安装部相对于安装架101平稳滑动的导向结构即可。

自动拔胶装置的结构可参照图3所示的结构，其设于安装架101上，并包括设于安装架101上的拔胶驱动机构，以及由拔胶驱动机构驱动的拔胶机构。拔胶驱动机构用于驱动拔胶机构远离流道板104，以便于取出流道板104上的胶体，并可驱动八角机构返回并靠近流道板104，以便于进行下一次注胶。

具体结构上，拔胶驱动机构主要包括第二安装部110、第三驱动机构111、夹持单元安装部112和第四驱动机构116。其中，安装架101具有横向设置安装管，第二安装部110和安装管之间设有滑动导向机构，以便于第二安装部110相对于安装管平稳横向滑动。为了便于驱动第二安装部110，于安装管上固设有第三驱动机构111，其具体可为现有的气缸或油缸，且其动力输出端与第二安装部110固连，以便于驱动安装架101相对于第二安装部110横向滑动。

在此应当理解的是，安装管除了可作为安装架101的一部分，当然还可作为拔胶驱动机构的一部分，如此便于拔胶驱动机构整体安装于安装架101上。

于第二安装部110上设有夹持单元安装部112以及第四驱动机构116，于夹持单元安装部112和第二安装之间设有滑动导向机构，以便于夹持单元安装部112相对于第二安装部110平稳的纵向滑动。第四驱动机构116固设于第二安装部110上，其具体可为现有的油缸、气缸等，且其动力输出端与夹持单元安装部112连接，以便于驱动夹持单元安装部112相对于第二安装部110纵向滑动。

于夹持单元安装部112上设有前述的拔胶机构，且拔胶机构具体保持夹持单元108和夹持驱动机构109，夹持单元108可用以夹持流道板104上的橡胶胶头，夹持驱动机构109用于驱动夹持单元108夹持或解除夹持流道板104上的橡胶胶头。该结构中，夹持单元108和夹持驱动机构109可采用现有技术中的结构，便于夹持橡胶胶头即可。

如上结构中，为了便于布置线束，于安装架101和第二安装部110之间，以及第二安装部110和夹持单元安装部112之间均设有线束保护部113，线束保护部113具体可为现有的线束拖链。

下模驱动机构的结构图中未示出，其设于安装架101上，且其动力输出端与下模105固连，并被配置为驱动下模105相对于安装架101纵向滑动，具体结构上，其可选用现有的气缸、油缸等，不过在此应当理解的是，为了便于流道板104侧移，下模105的下滑行程应大于前述的第一安装部。

本实施例的轴套总成前序组装设备1，具体应用时，先使橡胶模具的上模103、流道板104和下模105连接于一起，在橡胶注射机构102注射胶料后，待型腔1054内的橡胶成型后，驱动下模105和流道板104一起向下运动，并使下模105的下移行程大于流道板104，接下来使流道板104向一侧横移，拔胶驱动机构驱动拔胶机构靠近流道板104，夹持驱动机构109驱动夹持单元108夹紧流道板104上的橡胶胶头，然后拔胶驱动机构驱动拔胶机构远离流道板104，接着夹持驱动机构109驱动夹持单元108解除对流道板104上的橡胶胶头的夹持，完成自动拔胶过程，最后使上模103、流道板104、下模105和拔胶机构归位，即可准备下一次注胶。

本实施例中，在橡胶注射机构102注射胶料后，下模105和流道板104可向下滑动，且流道板104可横向滑移至一侧，便于去除流道板104上的橡胶，可降低工人劳动强度，提高自动化程度，而降低生产成本。此外，通过设置拔胶驱动机构和拔胶机构，可替代人工拔胶，进一步提高自动化程度，并可节约工人数量，降低生产成本。

实施例二

本实施例涉及一种轴套总成组装系统，如图4和图5所示，包括如实施例一的轴套总成前序组装设备1，以及下述的轴套总成后序组装设备2，还包括将轴套总成前序组装设备1生产的制件半成品转移至轴套总成后序组装设备2的机器人3。在此应当理解的是，轴套总成前序组装设备1和轴套总成后序组装设备2的数量，以及匹配的机器人3的数量可根据实际生产效率确定，其并不构成对本实施例的限定。

具体结构上，轴套总成后序组装设备2包括控制单元及机架21，还包括设于机架21上、并与控制单元联接的上料单元22、缩径单元26、涂油单元27、压装单元28和移动单元24，且移动单元24构成轴套于上料单元22、缩径单元26、涂油单元27及压装单元28间的顺次传递。其中，上料单元22包括第一驱动部，以及承接第一驱动部的驱使、而沿设定路径输送轴套的输送部；缩径单元26包括第二驱动部，以及承接第二驱动部的驱使、以对轴套径向挤压而进行缩径的挤压部。

涂油单元27则包括第三驱动部，连接于第三驱动部的动力输出端、并由外部供油的涂覆头273，以及承载轴套的转动部，且涂覆头273由第三驱动部的驱使而可与转动部承载的轴套抵接；而压装单元28包括第四驱动部，承载第四驱动部的驱使、而间歇性转动的基台281，环基台281的周向均布于基台281上、以承载轴套支架219的若干承载部282，以及位于承载部282转动路径上的压装部211，且压装部211可构成对落座于同一承载部282上的轴套与轴套支架219间的压装，以将两者组装成一轴套总成。

本轴套总成后序组装设备2，通过将用于组装轴套总成的各单元集中布置于机架21上，不仅可减小轴套于各工序之间的周转距离而缩短生产周期，同时也可实现轴套总成的单元化生产模式，而能够避免出现批量品质不良的问题；另外，采用移动单元24可实现轴套于各单元之间的传递，能够减少人员投入而降低人工成本，从而使得本轴套总成后序组装设备2有着较好的实用性。

基于图7中所示的轴套总成的组装流程图，本实施例的轴套总成后序组装设备2的一种示例性结构如图8中所示。其中，上料单元22、缩径单元26、涂油单元27以及压装单元28沿机架21的长度方向布置于机架21上，以便于移动单元24于各单元之间顺次传递轴套23。具体而言，由图8中所示，机架21在高度方向上分为三部分，其包括上部的以装设构成前述控制单元的各控制元件的配电柜216，用于设置各单元动力装置的下机柜，以及位于配电柜216和下机柜之间、以设置上述各单元的中部工作空间。

本实施例中，为了提高工作安全性，于机架21的中部工作空间处间隔设置有三个与控制单元电联接的安全光栅212，另外，于机架21的顶部还装设有人工误操作以及本组装装置出现故障时发出警报的报警灯214。除此之外，为了便于监测控制各单元的工作过程，于配电柜216上设置有与控制单元联接的电脑显示屏213，以编辑设定各工作参数。

由图9中所示，本实施例的移动单元24具体包括第一直线驱动装置，以及连接于第一直线驱动装置的动力输出端、并间隔布置的三个抓取部，且抓取部包括升降单元，以及连接于升降单元升降端的抓取单元。为提高移动单元24的使用效果，本实施例的第一驱动装置具体采用水平布置、以输出横向位移的无杆气缸221。升降单元则采用竖直布置、以输出纵向位移的第一直线气缸222，而抓取单元则采用卡爪气缸223。如此设置，可便于实现对卡爪气缸223卡爪的左右及高度方向位置的调整，而能够准确抓取轴套23，并实现轴套23于各单元间的顺次传递。此外，为了提高整体美观性，于无杆气缸221上还构造有规整各线缆的拖链218。

结合图9和图10所示，前述的输送部具体包括由第一驱动部驱使、而循环运动的传送链241。本实施例中，为了便于设计制造，第一驱动部具体采用第一电机，第一电机与传送链241之间由沿“l”形间隔布置的四个链轮242传动连接，且其一链轮242连接于第一电机的动力输出端，以驱动其他链轮242带动传动链循环运动。如此设置，可使得传送链241沿“l”形路径输送轴套23，以此可使操作人员在路径右端对轴套23上料时，能够同时兼顾对右侧的压装单元28进行轴套支架219的上料操作。

此外，为了提高传送链241对轴套23的输送稳定性，输送部还包括沿传送链241的长度方向间隔布置于传送链241顶部的若干轴套定位杆243，以及沿传送链241的长度方向间隔布置于传送链241底部、并随动于传送链241而滚动于机架21上的若干行走轮。且为了提高使用效果，本实施例的轴套定位杆243和行走轮均沿传送链241的长度方向间隔布置。进一步地，顶部的轴套定位杆243与底部的行走轮之间错开布置，以防止卡爪气缸223夹持位于轴套定位杆243上的轴套23时产生轴向力而不利于抓取轴套23。

为了保证卡爪气缸223能够准确抓取轴套23并将轴套23传递至缩径单元26，于机架21上还设有两个与控制单元电联接的检测部，以分别检测轴套定位杆243是否精准转到图9中所示的抓取位置a处，以及检测该轴套定位杆243上是否承载有轴套23。当检测部检测到轴套定位杆243承载有轴套23并转动到a处时，发送信号至控制单元，此时，移动单元24可接收控制单元的信号而向左移动，以抓取a处的轴套23后向右移动而将轴套23传递至缩径单元26。而若轴套定位杆243未承载轴套23，即使转动到a处时，检测部也不会发送信号至控制单元，此时移动单元24不会发生动作，以避免发生误操作。本实施例中，为了提高检测灵敏性，检测部由相联接的光纤头217和光纤放大器构成。

本实施例中，为了便于实现轴套23于轴套定位杆243上的定位，于轴套定位杆243上设有轴套定位块25。且基于轴套23的结构，轴套定位块25的具体结构如图10中所示，其包括与轴套定位杆243可拆卸连接的承载座，以及固连于承载座顶部、以定位轴套23的五个定位柱。另外，为了提高本组装装置的通用性，轴套定位块25经由插拔销可拆卸地连接于轴套定位杆243上，以通过更换轴套定位块25而实现输送部对不同部件的输送。除此之外，为了保证输送部的输送效果，于机架21上还设有调节传送链241松紧度的张紧机构，具体设计时，其具体结构可参照现有技术。

如图11中所示，前述的缩径单元26中的第二驱动部具体包括图中未示出的第二直线驱动装置，以及连接于第二直线驱动装置动力输出端的缩径机261。本实施例的第二直线驱动装置具体采用油缸，以能够提高较大的驱动力，而缩径机261可直接采用现有结构。另外，为了便于移动单元24将轴套23由输送部落座于缩径单元26上，缩径单元26还包括穿设于所述缩径机261中的第二直线气缸，以及连接于第二直线气缸动力输出端263的轴套定位块25。除此之外，为了提高缩径动作的精准性，缩径单元26还包括检测油缸压力的压力传感器，以及用于检测第二直线气缸伸缩位移，以保证轴套23精确落座于缩径机261的位移传感器。

结合图11和图12中所示，于缩径机261上构造有容纳挤压部的容纳腔，挤压部装设于容纳腔中，容纳腔与挤压部由分别形成于两者上的楔形面抵接相连，以于油缸的驱动下而驱动缩径机261相对于挤压部上升而形成施加于挤压部上的径向挤压力。本实施例中，挤压部包括承接于缩径机261的径向挤压力、而可合拢抱紧于轴套23外侧面上的至少两个挤压块262，且由图12中所示，各挤压块262与容纳腔之间由分别形成于两者上的楔形面抵接相连。

具体来讲，各挤压块262可围合构成一个供轴套23容置的容纳孔，第二直线气缸的动力输出端滑动穿过该容纳孔中，以顶出轴套定位块25而用于承接卡爪气缸223由输送部上抓取的轴套23，并可带动轴套定位块25缩回容纳腔而将轴套23落于容纳孔中，以使轴套23于该容纳孔中进行缩径，并在轴套23缩径后将其顶出。需要说明的是，为了获得较好的缩径效果，本实施例的挤压部具体由环容纳腔的周向均布的十二个挤压块262构成。当然，挤压部也可由三个、四个或五个等其他数量的挤压块262构成。本实施例中，通过在缩径机261中装设挤压部以对轴套23进行缩径，从而可通过更换不同尺寸的挤压部而构成对不同于该轴套23之外的其他部件进行缩径处理，进而提高了本组装装置的通用性。

由图13中所示，前述的第三驱动部包括第三直线动力装置，以及可横向转动的设于机架21上的连杆272，且连杆272的一端与第三直线动力装置的动力输出端铰接相连，涂覆头273则转动设于连杆272的另一端。为了便于设计制造，本实施例的第三直线动力装置具体为经由架体固连于机架21上的第三直线气缸271。而涂覆头273具体为经由轴承转动设于连杆272自由端的滚轮，且滚轮经由油管与装设于机架21上的图中未示出的电动润滑泵相连通。另外，为了提高滚轮对轴套23的涂油效果，于滚轮的外侧缠绕有可浸润油液的绒布。

依然参照图13所示，为了实现连杆272相对于机架21的横向转动，于机架21上固连有固定柱，于连杆272上形成有转动设于该固定柱上的转动块。此外，为了减少油液损失以循环利用，于机架21上设有位于滚轮下方的接油盘275，于接油盘275上形成有间隔布置的多个回油孔，并于接油盘275的下方设有连通于各回油孔与电动润滑泵之间的回油管。

前述的转动部具体包括传动连接的第二电机和减速机，且减速机的动力输出端由回油孔延伸至接油盘275中，并于减速机的动力输出端上可拆卸地设有位于接油盘275中的第一轴套定位件274。此外，为了提高使用效果，于第一轴套定位件274的下方设有图14中所示的罩盖于回油孔上方的锥形导流罩276，以避免涂覆于轴套23上的油液落入减速机内而影响减速机的正常工作。基于缩径单元26对轴套23的尺寸改变较小不影响其定位结构，为了降低加工成本，本实施例的第一轴套定位件274与上述的轴套定位块25的结构相同。

本实施例的第四驱动部具体为与控制单元电联接、以控制基台281间歇性转动的分割器，且本实施例的分割器控制基台281的间歇性转动角度具体为120°。由图15中所示，本实施例的基台281具体呈圆形，且基于轴套总成的组装工艺，本实施例的承载部282为适配于分割器的性能均布于基台281上的三个，并与环基台281设置的三个工位对应，基于图7状态所示，此三个工位具体包括靠近安全光栅212一侧的用于上料轴套支架219的第一工位，靠近于涂油部的轴套支架219与轴套23配合的第二工位，以及位于压装部211下的以构成轴套支架219与轴套23间压装的第三工位也即轴套总成组装工位。

结合图15和图16中所示，本实施例的承载部282具体包括可上下滑动的设于基台281上、以承载轴套支架219的承载架2822，可上下滑动的插设于承载架2822内的第二轴套定位件2821，以及固设于基台281上并与承载架2822间隔布置、以限制承载架2822滑动位移的限位块，还包括弹性抵接于第二轴套定位件2821和承载架2822之间的第一弹性件，和弹性抵接于承载架2822与基台281之间的第二弹性件。如此设置，可在压装部211压装到位也即承载架2822与限位柱抵接时而撤销对轴套总成的压力时，在第一弹性件和第二弹性件的弹力下将轴套总成弹出。其中，第二轴套定位件2821的结构与上述的轴套定位块25的结构类似，而第一弹性件和第二弹性件分别采用第一弹簧2825和第二弹簧2823。

本实施例的轴套支架219的结构如图17中所示，其主要包括圆筒2191以及与圆筒2191固连且沿其径向外伸的外伸部，于外伸部的自由端构造有间隔布置的窄连接耳2192和宽连接耳2193。基于轴套支架219的结构，本实施例的承载架2822的具体结构结合图15和图16中所示，其包括以供第二轴套定位件2821上下滑动的一端开口的筒体28221，且筒体28221的底部经由螺钉封堵有堵板28223，于筒体28221的外周面上固连有径向外伸的支撑架2824。由此，在轴套支架219搭载于该承载架2822时，使得圆筒2191套装于第二轴套定位件2821上，而使外伸部搭置于支撑架2824上。本实施例中，为了避免轴承支架错装于承载架2822上，于支撑架2824的自端分别构造有用于分别卡装窄连接耳2192和宽连接耳2193的卡槽和豁口，且卡槽的宽度小于宽连接耳2193的宽度，如此设置，可在承载架2822上反向装配轴套支架219时，使得宽连接耳2193难以卡入卡槽中而具有防错指示功能。

此外，为了提高使用效果，于堵板28223的中部设有向筒体28221内凸出的凸柱28224，第一弹簧2825的一端即套置于该凸柱28224上，以避免第一弹簧2825左右晃动。另外，为了便于安装第二弹簧2823，于筒体28221的外周面上沿其径向外凸形成有凸环28222，第二弹簧2823即抵接于该凸环28222与基台281之间；且为了提高承载架2822上下滑动的平顺性，于凸环28222上环其周向均布有若干上下滑动插设于基台281内的导柱2826，进一步地，第二弹簧2823套装于该导柱2826上。本实施例中，为了提高使用效果，于机架21上还装设有与控制单元电联接，以检测承载部282上有无轴套支架219的光纤头217和光纤放大器。此外，为了提高安全性，于机架21的右侧还装设有手动控制基台281转动的鼠尾开关29。

由图7中所示，本实施例的压装部211包括竖直布置于机架21上的气液增压缸215，以及连接于气液增压缸215动力输出端的压头，同时，还包括与控制单元电联接，以检测气液增压缸215的压力和输出位移的压力传感器和位移传感器。实施例的气液增压缸215具体由中封式双电控电磁阀控制，以有效控制压头的停止位而防止气液增压缸215自动下降。

为了进一步提高本轴套总成后序组装设备2的使用效果，还相邻于压装部211竖直装设有激光打标机210，以采用竖式侧壁打印方式在轴套总成上打印标识。此外，值得说明的是，本实施例提及的各气缸均具有磁性开关，以承接控制单元的相应的各电磁阀的控制。

基于如上整体结构，本实施例的发动机悬置轴套总成组装在使用时，仅采用一名操作人员便可兼顾在输送部上进行轴套23上料，以及在第一工位处的承载部282上料轴套支架219，其中，轴套支架219的上料工位与组装后的轴套总成的卸料工位处于同一位置。待上料完毕，并经光纤头217检测确保无误后，人工手动拨动鼠尾开关29使得基台281转动120°，此时轴套支架219转动至第二工位，待涂油后的轴套23落座于该承载部282时，人工再次手动拨动鼠尾开关29，使得该承载部282转动至第三工位，以构成对轴套23与轴套支架219间的压装而组装成轴套总成，并同时实现激光打标机210对轴套总成的打码操作；当压装完成后，拨动鼠尾开关29循环至第一工位，以卸料轴套总成并再次上料轴套支架219以组装下一轴套总成。

本实施例中，为便于轴套支架219的上料，仍如图7中示出的，优选的还可在轴套支架219的上料工位处设置位于一侧的上料支架，该上料支架采用普通的台架结构便可，以用于放置待加工的轴套支架219。而本实施例通过设置光纤头217，若第一工位处的承载部282上未装设轴套支架219，即使人工拨动鼠尾开关29基台281也不会发生转动以避免误操作，同时报警灯214会发出警示，从而能够有效保证本发动机悬置轴套总成组装的使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。