本发明涉及风力发电机叶片芯材制备技术领域，具体涉及一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法。
背景技术：
叶片是风力机捕获风能的关键部件，又是风力机力源、主要承载部件，对整个风力机安全运行起着关键作用。随着风电技术的发展，单机容量增大，叶片也越来越长，腹板对叶片性能的影响也越来越明显。此外，风场中下游风力机运行过程中会受到上游风力机尾流场的影响，同时，由于随机变动的自然大气环境，风力机叶片的受力情况和运动状况非常复杂，所以良好的腹板结构对风力机叶片能否正常稳定运行至关重要。大型风力机叶片最主要的构造形式是由复合材料得上、下翼面及腹板构成，腹板主要由铺层和夹芯材料组成，夹芯材料的性能、质量对于风能系统能否良好的、持续的运作有着极其重要的作用。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法，有效提高了树脂灌装效率。
为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法，包括如下步骤：
s1）pvc泡沫板预处理：将pvc泡沫基板按照工艺要求进行切割、裁片、修边处理；
s2）芯材两面的砂光与涂胶：将切割后的芯材输送至砂光机，对芯材的上表面进行砂光处理，砂光结束后进入涂胶机内，在芯材表面涂覆一层胶，利用紫外干燥机，对涂胶后的芯材进行紫外干燥，然后对芯材的另一面进行砂光、涂胶和紫外干燥处理；
s3）贴合玻璃纤维布：芯材的背面复合一层网格状玻璃纤维布；网格状玻璃纤维布覆盖整个芯材的表面；
s4）打孔：在芯材上打孔，孔眼贯穿整个芯材，孔等间距分布在芯材上，形m行n列；
s5）切块：在芯材与玻璃纤维布相对的一面开设纵横交错的深槽，将板材切割成若干块；深槽避开孔眼的位置；
s6）倒角：切块后的芯材一侧进行倒角处理，使芯材一侧形成坡度结构。
进一步地，在步骤s5）之前在芯材表面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2-2.5mm，深度为2-3mm，相邻浅槽的间距为2-3cm。
进一步地，所述步骤s4）中打孔的孔径为2.5-3.5mm。
进一步地，所述步骤s3）之前在芯材贴合玻璃纤维布的一面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2-2.5mm，深度为2-3mm，相邻浅槽的间距为2-3cm。
进一步地，所述浅槽采用四边切设备切割完成。
进一步地，所述步骤s5）中，所述深槽的深度为芯材整体厚度的0.7-0.9倍。
本发明的有益效果为：本发明中通过本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置，增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道，从而有效提高了树脂灌装效率，本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置，减少灌装时间，由于本发明中通过浅槽和深槽以及打孔的方式和位置的限定，提高了浅槽、深槽和孔的质量，树脂流动通道的增加，使得树脂充填时间明显加快。
具体实施方式
下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法，包括如下步骤：
s1）pvc泡沫板预处理：将pvc泡沫基板按照工艺要求进行切割、裁片、修边处理；
s2）芯材两面的砂光与涂胶：将切割后的芯材输送至砂光机，对芯材的上表面进行砂光处理，砂光结束后进入涂胶机内，在芯材表面涂覆一层胶，利用紫外干燥机，对涂胶后的芯材进行紫外干燥，然后对芯材的另一面进行砂光、涂胶和紫外干燥处理；
s3）贴合玻璃纤维布：芯材的背面复合一层网格状玻璃纤维布；网格状玻璃纤维布覆盖整个芯材的表面；
s4）打孔：在芯材上打孔，孔眼贯穿整个芯材，孔等间距分布在芯材上，形m行n列；
s5）切块：在芯材与玻璃纤维布相对的一面开设纵横交错的深槽，将板材切割成若干块；深槽避开孔眼的位置；
s6）倒角：切块后的芯材一侧进行倒角处理，使芯材一侧形成坡度结构。
所述步骤s4）中打孔的孔径为2.5mm。
浅槽采用四边切设备切割完成。
步骤s5）中，所述深槽的深度为芯材整体厚度的0.7倍。
实施例2
一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法，包括如下步骤：
s1）pvc泡沫板预处理：将pvc泡沫基板按照工艺要求进行切割、裁片、修边处理；
s2）芯材两面的砂光与涂胶：将切割后的芯材输送至砂光机，对芯材的上表面进行砂光处理，砂光结束后进入涂胶机内，在芯材表面涂覆一层胶，利用紫外干燥机，对涂胶后的芯材进行紫外干燥，然后对芯材的另一面进行砂光、涂胶和紫外干燥处理；
s3）之前在芯材贴合玻璃纤维布的一面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2-2.5mm，深度为2-3mm，相邻浅槽的间距为2-3cm。
s4）贴合玻璃纤维布：芯材的背面复合一层网格状玻璃纤维布；网格状玻璃纤维布覆盖整个芯材的表面；
s5）打孔：在芯材上打孔，孔眼贯穿整个芯材，孔等间距分布在芯材上，形m行n列；
s6）之前在芯材表面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2.5mm，深度为2-3mm，相邻浅槽的间距为2-3cm。
s7）切块：在芯材与玻璃纤维布相对的一面开设纵横交错的深槽，将板材切割成若干块；深槽避开孔眼的位置；
s8）倒角：切块后的芯材一侧进行倒角处理，使芯材一侧形成坡度结构。
步骤s5）中打孔的孔径为3.5mm。
浅槽采用四边切设备切割完成。
步骤s7）中，所述深槽的深度为芯材整体厚度的0.8倍
实施例3
一种风力发电机叶片pvc泡沫芯材的制备方法，包括如下步骤：
s1）pvc泡沫板预处理：将pvc泡沫基板按照工艺要求进行切割、裁片、修边处理；
s2）芯材两面的砂光与涂胶：将切割后的芯材输送至砂光机，对芯材的上表面进行砂光处理，砂光结束后进入涂胶机内，在芯材表面涂覆一层胶，利用紫外干燥机，对涂胶后的芯材进行紫外干燥，然后对芯材的另一面进行砂光、涂胶和紫外干燥处理；
s3）之前在芯材贴合玻璃纤维布的一面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2.5mm，深度为3mm，相邻浅槽的间距为3cm。
s4）贴合玻璃纤维布：芯材的背面复合一层网格状玻璃纤维布；网格状玻璃纤维布覆盖整个芯材的表面；
s5）打孔：在芯材上打孔，孔眼贯穿整个芯材，孔等间距分布在芯材上，形m行n列；
s6）之前在芯材表面开浅槽，浅槽纵横交错，且浅槽的宽度为2.5mm，深度为2-3mm，相邻浅槽的间距为2-3cm。
s7）切块：在芯材与玻璃纤维布相对的一面开设纵横交错的深槽，将板材切割成若干块；深槽避开孔眼的位置；
s8）倒角：切块后的芯材一侧进行倒角处理，使芯材一侧形成坡度结构。
步骤s5）中打孔的孔径为3mm。
浅槽采用四边切设备切割完成。
步骤s7）中，所述深槽的深度为芯材整体厚度的0.9倍。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，不用于限制本发明，本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明技术方案的保护范围内。