一种桨叶成型工艺方法及提高桨叶成型质量的桨根结构与流程

1.本发明涉及螺旋桨叶注塑成型领域，更具体的说是涉及一种桨叶成型工艺方法及提高桨叶成型质量的桨根结构。


背景技术：

2.螺旋桨叶注射树脂后，由于注胶通道的问题，经常出现桨叶分层、靠近桨根处分层的问题，且干布铺放末端会产生掉丝现象，导致螺旋桨叶质量较差，成品率低。
3.因此，如何提供一种能够提升螺旋桨叶注塑成型质量的工艺方法是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明旨在提供一种桨叶成型工艺方法，以至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。
5.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
6.一种桨叶成型工艺方法，其特征在于，包括以下工艺流程：
7.步骤一：加工倒楔布层，将倒楔布层剪出豁口；
8.步骤二：铺设纤维布层和碳梁层，将多层纤维布和碳梁层铺设在成型模具内，形成桨叶结构；多层所述碳梁层在桨根端预留延长段；
9.步骤三：安装桨根内套，将所述桨根内套与所述桨叶结构连接，多层所述碳梁层包裹在所述桨根内套的外部，形成桨根结构；将桨根外套套设在桨根结构外侧并拉向靠近桨叶结构的一侧，在所述桨根结构的注塑端预留出桨根延长段；
10.在所述桨根延长段位置，每两层所述碳梁层之间均通过多层倒楔布层缠绕形成倒楔，将所述桨根外套向所述桨根延长段一侧拉动，使所述桨根外套与桨根延长段呈过盈配合；所述倒楔布层间剪出的豁口形成具有空隙的松散结构，且此空隙形成连通桨叶结构的注胶通道；
11.步骤四：注塑成型，将桨根延长段与rtm注射模压机的注胶工装进行对位安装，并注塑成型；
12.步骤五：切除桨根延长段，注塑成型完成后，通过铣削的方式去除桨根延长段，以达到设计要求。
13.经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的优点在于：
14.多层碳梁层包裹在桨根内套的外部，形成桨根结构；在桨根结构的注塑端位置，每两层碳梁层之间均通过多层倒楔布层缠绕形成倒楔，由于倒楔布层剪有豁口，使桨根结构的注塑端部位布层相对松散，形成注塑通道，树脂从此处由注塑通道流入桨叶结构，避免桨根处的倒楔布层及桨叶结构、工装结构缠绕紧密，在综合作用下导致部分树脂流道沿桨根外套进入桨叶结构的现象发生，达到避免桨叶分层，并提高桨叶质量的目的，注塑完成后，通过铣削的方式去除桨根延长段以达到设计要求，增加了铣削的工艺流程，但该操作简单，
易于操作，能够保证螺旋桨叶的高质量生产。
15.一种提高桨叶成型质量的桨根结构，包括桨根内套、倒楔布层、碳梁层和桨根外套；所述倒楔布层剪有豁口；
16.所述碳梁层设有多层，均套设在所述桨根内套的外部，形成桨根结构，在所述桨根结构的注塑端位置，每两层所述碳梁层之间均通过多层所述倒楔布层缠绕形成倒楔，所述倒楔布层的之间的豁口形成注塑通道，所述桨根外套套设在所述桨根结构的外侧，并在端部预留桨根延长段。
17.优选的，在上述的一种提高桨叶成型质量的桨根结构中，所述桨根结构的端部与桨叶结构连接，其内部的所述注塑通道与所述桨叶结构的内部通道连通。
18.经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的优点在于，通过采用此种结构进而进行注塑操作能够避免桨叶和桨根的分层现象，大幅提升螺旋桨叶的质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
20.图1附图为本发明中实例2实的结构示意图；
21.图2为图1中a处的放大图；
22.图3附图为本发明中实例2的侧视图。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.实例1
27.一种桨叶成型工艺方法，包括以下工艺流程：
28.步骤一：加工倒楔布层，将倒楔布层剪出豁口；
29.步骤二：铺设纤维布层和碳梁层，将多层纤维布和碳梁层铺设在成型模具内，形成
桨叶结构；多层所述碳梁层在桨根端预留延长段；
30.步骤三：安装桨根内套，将所述桨根内套与所述桨叶结构连接，多层所述碳梁层包裹在所述桨根内套的外部，形成桨根结构；将桨根外套套设在桨根结构外侧并拉向靠近桨叶结构的一侧，在所述桨根结构的注塑端预留出桨根延长段；
31.在所述桨根延长段位置，每两层所述碳梁层之间均通过多层倒楔布层缠绕形成倒楔，将所述桨根外套向所述桨根延长段一侧拉动，使所述桨根外套与桨根延长段呈过盈配合；所述倒楔布层间剪出的豁口形成具有空隙的松散结构，且此空隙形成连通桨叶结构的注胶通道；
32.步骤四：注塑成型，将桨根延长段与rtm注射模压机的注胶工装进行对位安装，并注塑成型；
33.步骤五：切除桨根延长段，注塑成型完成后，通过铣削的方式去除桨根延长段，以达到设计要求。
34.实例2
35.请参阅附图1-3为本发明的一种提高桨叶成型质量的桨根结构，包括桨根内套1、倒楔布层2、碳梁层3和桨根外套4；倒楔布层2剪有豁口；
36.碳梁层3设有多层，均套设在桨根内套1的外部，形成桨根结构，在桨根结构的注塑端位置，每两层碳梁层3之间均通过多层倒楔布层2缠绕形成倒楔，倒楔布层2的之间的豁口形成注塑通道5，桨根外套4套设在桨根结构的外侧，并在端部预留桨根延长段。
37.为了进一步优化上述技术方案，桨根结构的端部与桨叶结构6连接，其内部的注塑通道5与桨叶结构6的内部通道连通。
38.具体的，所述桨根外套4与桨根延长段呈过盈配合。
39.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
40.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。