一种脱模装置的制作方法

1.本发明涉及模具领域，特别是产品的脱模装置。


背景技术：

2.为了使强电电缆与电气设备相接，如与一台变压器或一台配电装置相接，通常包括一个t形的电缆接头，该电缆接头在结构上采用多层结构：在电缆头内层为半导体屏蔽层，为了均衡内部电场，中间一层为绝缘层，选用进口高质绝缘材料作，确保绝缘强度。电缆头外层为半导体屏蔽层，确保外屏蔽层接地保持零电位。应力控制体下端内层与电缆的半导体层紧密接触；而外半导体屏蔽层与电缆头外半导体屏蔽层紧密接触并通过可触摸型电缆接头上的接地孔接地，这样不仅解决了电缆终端的外屏蔽层切断处的电场集中问题，而且，使电缆头的外屏蔽层(由于接地)保持零电位，确保维护操作人员人身安全。对于不同的电缆横截面，要求不同的相应尺寸的预制绝缘体，这样就必须使绝缘套管保持足够厚度的不同尺寸的绝缘材料。现有的t形电缆接头一般采用注塑成型。参见图1，由于t形电缆接头的一头包括有斜面，在脱模的时候，由于模芯也是一个斜面，从而导致脱模的时候不好脱。而且由于t形电缆接头的体积较大，现有技术中，基本都是采用人手将注塑后的产品从模芯上强硬拔出来，不仅费事费力，而且生产效率低。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是：在于提供一种脱模装置，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
4.本发明解决其技术问题的解决方案是：一种脱模装置，包括机架，所述机架上设有吹气机构与拔出机构；所述吹气机构包括基座，所述基座与所述机架滑动连接，所述基座上设有套管，所述套管的前端设有贴紧面，所述套管中还设有通气管路；所述基座上设有进气口，所述进气口与所述通气管路连通；所述基座包括前端面，所述基座中设有安装孔，所述套管包括基体、安装环，所述安装环位于所述基体的中部的外侧，所述基体包括后部与前部，所述安装环位于所述前部与后部之间，所述后部插入所述安装孔中；所述安装环通过螺栓固定在所述基座的前端面上；所述拔出机构包括滑座、支架与插杆，所述滑座与所述机架滑动连接，所述滑座与所述支架连接，所述支架包括底板、立柱与顶板，所述立柱位于所述底板与顶板的一侧，所述插杆穿过所述底板与顶板的另外一侧。
5.本发明的有益效果是：本发明的脱模装置，在对模芯进行脱模的时候，利用吹气机构的贴紧面贴紧成形后的产品，然后往产品与模芯之间吹入空气，利用空气使得产品与模芯之间产生分离，避免产品与模芯还黏连在一起；接着拔出机构动作，将产品与模芯实现分离。在此脱模的过程中，几乎都是机器在动作，降低了工人的劳动强度，而且脱模的效率更高。同时，外部的气源通过管道与基座的进气口连通，从而使得脱模装置的结构更加紧凑；而且在使用的时候，模芯穿过套管以及基座，因此，利用基座中的安装孔，首先将套管固定在基座上，然后再将模芯穿过套管，从而使得脱模装置的结构更加简单，而且在通气的时
候，气体经过套管与模芯之间的间隙进入到产品与模芯之间；当需要将产品与模芯分离的时候，通过将插杆插入到产品中，然后滑座相对滑动，通过滑座带动支架以及插杆移动，从而使得产品能顺利从模芯中拔出。
6.作为上述技术方案的进一步改进，所述机架包括横梁，所述横梁上设有驱动构件，所述驱动构件包括驱动杆，所述驱动杆与所述基座固定连接。利用驱动构件带动套管靠近或远离产品，从而使得使用更加方便。
7.作为上述技术方案的进一步改进，所述吹气机构还包括限位块，所述限位块与所述基座之间通过连杆固定连接，所述连杆穿过所述横梁，所述限位块位于所述横梁的后方；所述横梁上设有安装条，所述安装条上设有接近开关。利用限位块，可以限定基座的移动范围，而利用接近开关，可以实时监控基座的动作是否到位。
8.作为上述技术方案的进一步改进，所述顶板与所述立柱之间通过销轴连接；所述底板上设有弧形的限位槽，所述插杆的一端与所述限位槽连接。顶板相对立柱可以转动连接，而插杆的一端与顶板连接，另外一端与弧形的限位槽连接，因此插杆的安装位置相对更加灵活，在对产品进行拔出的时候，插杆与产品的接触更好，有效减少在拔出过程中插杆对产品的意外损害。
9.作为上述技术方案的进一步改进，所述拔出机构还包括导杆、连接座，所述支架固定安装在连接座上，所述连接座与所述滑座之间通过导杆连接；所述机架上固定设有导向座，所述导杆套在所述导向座中。拔出机构通过设置连接座与滑座的相对结构，从而使得脱模装置整体结构更加合理，在应用的时候，可以减少对现有设备的改造，提高了整体的经济效益。同时，利用导杆与导向座的相对滑动配合，使得拔出机构的动作更加稳定顺畅。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述导杆有两条，所述连接座的一端与所述其中一条导杆轴接，另外一端与所述另外一条导杆卡接。连接座的一端与导杆轴接，而另外一端与另外一条的导杆卡接，可以使得在实际应用中，拔出机构的使用更加方便、灵活，适应性更好。
11.作为上述技术方案的进一步改进，所述拔出机构还包括推出气缸，所述推出气缸固定在所述机架的后方，所述支架位于所述机架的前方，所述推出气缸包括活塞杆，所述活塞杆与所述滑座固定连接。
12.作为上述技术方案的进一步改进，所述拔出机构还包括模具座与驱动单元，所述驱动单元安装在所述机架上，所述模具座与所述滑座固定连接，所述滑座与所述支架之间通过滑杆连接，所述支架相对所述机架固定连接，所述驱动单元带动所述滑座前后滑动。还包括自动插入机构，所述自动插入机构安装在所述支架上，所述自动插入机构包括抓取单元，所述抓取单元与所述插杆连接。通过增加自动插入机构，可以实现脱模的全自动化作业，降低工作强度，以及提高工作效率。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
与所述基座210之间通过连杆240固定连接，所述连杆240穿过所述横梁110，所述限位块230位于所述横梁110的后方；所述横梁110 上设有安装条120，所述安装条120上设有接近开关(图中未示)。
27.所述拔出机构300包括滑座310、支架320与插杆330，所述滑座310与所述机架100滑动连接，所述滑座310与所述支架320连接，所述支架320包括底板321、立柱322与顶板323，所述立柱322位于所述底板321与顶板323的一侧，所述插杆330穿过所述底板321 与顶板323的另外一侧。所述顶板323与所述立柱322之间通过销轴 324连接；所述底板321上设有弧形的限位槽325，所述插杆330的一端与所述限位槽325连接。所述拔出机构300还包括导杆340、连接座350，所述支架320固定安装在连接座350上，所述连接座350 与所述滑座310之间通过导杆340连接；所述机架100上固定设有导向座130，所述导杆340套在所述导向座130中。所述导杆340有两条，所述连接座350的一端与所述其中一条导杆340轴接，另外一端与所述另外一条导杆340卡接。所述拔出机构300还包括推出气缸 360，所述推出气缸360固定在所述机架100的横担上，所述支架320 位于所述机架100的前方，所述推出气缸360包括活塞杆，所述活塞杆与所述滑座310固定连接。所述的滑座310位于横梁110的后方，所述的连接座位于横梁110的前方。
28.参见图7，使用的时候，将本脱模装置安装到现有的注塑设备中去。其中注塑设备包括有模具a，其中机架100与模具a固定连接。本脱模装置的吹气机构200与拔出机构300分别位于模具的后方与前方。同时通过优化机架100的形状结构，使得本脱模装置可以很好地兼容到现有的注塑设备上，不需要对现有的注塑设备进行大幅度的改动，经济效益好。
29.当t形电缆接头产品注塑完成后，注塑设备往上下方向开模，开模后，模芯还插在产品中，此时需要将模芯与产品进行分离。传统的工艺中，是利用人手将产品强硬从模芯中拔出来。
30.而在加装了本脱模装置后，脱模的时候更加方便。
31.在注塑设备上下分模后，t形绝缘体的已经成型，而且随着模具的打开，t形绝缘体的上下通孔已经实现与模芯的分离。而产品前后方向的通孔中还插着模芯，而且由于该t形绝缘体的后端包括锥形的连接头，该连接头使得产品与模芯紧紧地贴在一起，此时，就需要使用本脱模装置实现产品与模芯的分离。
32.分离的时候，首先将拔出机构300与产品进行安装连接，安装的时候，将支架320靠近产品，然后将插杆330依次贯穿顶板323、产品本身以及底板321，插入后，插杆330相对支架320是不动的。由于产品中还设有模芯在，因此，插杆320在插入的时候，需要相对左右方向寻找空挡才能贯穿产品，而贯穿产品后，插杆320的下端套入在弧形的限位槽325中。弧形的限位槽325以及可以相对摆动顶板 323，可以使得插杆330在贯穿产品的时候可以进行位置的调整，方便插杆330的插入。插杆330的顶端设有凸台，从而使得插杆330不会完全贯穿顶板，当插杆330插到底的时候，插杆的下端套入到限位槽325中，而插杆330的上端套在顶板323中。
33.插入插杆330后，吹气机构200动作。驱动构件400(例如是气缸或电动缸)驱动基座210向前移动，基座210带动套管220靠近产品，然后套管220上的贴紧面221紧贴产品的端面，接着外部的气源往进气口211中鼓气，由于基座210紧贴着产品的端面，气体经过通气管路222后进入到套管220内，参见图4，由于套管220与模芯之间设有间隙，同时在套管220的
后端设置密封圈，为了方便密封圈的安装，在套管220的后侧中设有凸台，从而使得气体只能向前移动。同时，套管220在于产品进行贴紧的时候，会向前积压产品，从而使得产品与模芯之间形成了一个小的间隙，气体从该间隙进入到产品与模芯之间，随着气体的不断吹入，气体充满在将产品与模芯之间，从而使得产品与模芯之间形成一个空气层，避免了产品与模芯之间还黏连在一起。而且随着气体的更不断充入，由于产品自身具有一定的弹性，由于产品的端面与套管220的贴紧面221紧贴在一起，产品的锥形部分的斜面像气球一样被鼓气。
34.接着，推出气缸360动作，推出气缸360向前推动滑座310，滑座310在导杆340的作用下，推动连接座350向前移动，由于支架 320固定在连接座350上，而插杆330套在支架320中，因此插杆330 也同步向前移动。而由于插杆330套在了产品中，当插杆330向前移动的时候，对产品产生向前拔出的作用力。该向前的作用力作用到产品上，从而使得产品能向前拔出，实现与模芯的分离。而且，由于产品与模芯之间形成了空气层，在拔出的时候，更加轻松方便。
35.本脱模装置包括了四个套管、四个支架，可以同时实现对四个产品的同时拔出。当然了，根据注塑设备的单次注塑产品数量，可以配套设置套管与支架的数量。
36.产品在拔出后，由于产品已经与模芯分离，产品就挂在了插杆 330上，此时只需取下插杆330即可将产品取出。参见图6，由于连接座350的一端与导杆轴接，取下产品的时候，可以通过向前翻转连接座，使得连接座相对机架100发生翻转，避让出更大的空间，从而方便产品的取出。取出产品后，将连接座350旋转复位即可，当连接座350旋转到位的时候，连接座可以卡入到另外一个导杆中去。
37.产品取出后，推出气缸360以及驱动构件400复位。注塑设备可以重新合模，准备下一个生产周期。而为了保证套管220必须复位到位后，才能进行注塑生产，通过在横梁110上增设接近开关，从而保证基座210复位到位后，注塑设备才能进行注塑生产。从而减少了生产意外事故的发生。
38.在一些实施例中，可以不设置连接座，直接将推出气缸安装在机架100的前方，滑座也设置在机架的前方，然后支架320直接固定在滑座310上，推动气缸动作的时候，直接拔出产品。
39.从上面可以知道，实施例一中的脱模装置在插入插杆的时候，还是需要人手的接入，效率不是很高。为了提高效率，本技术还提供了一种可以自动插入插杆的脱模装置。
40.实施例二，参见图8，本实施例中，脱模装置的吹气机构200与实施例一的相同，拔出机构300也大致相同。与实施例一不同的是所述拔出机构300还包括模具座370与驱动单元(相当于实施例一的推出气缸360)，所述驱动单元安装在所述机架上，所述模具座370与所述滑座310固定连接，所述滑座与所述支架之间通过滑杆连接，所述支架相对所述机架固定连接，所述驱动单元带动所述滑座前后滑动。还包括自动插入机构(图中未示)，所述自动插入机构安装在所述支架上，所述自动插入机构包括抓取单元，所述抓取单元与所述插杆连接。
41.本实施例在工作的时候，当完成注塑后，在注塑设备上下分模后， t形绝缘体已经成型，而且随着模具的打开，t形绝缘体的上下通孔已经实现与模芯的分离。然后驱动单元带动磨具座370向前移动，靠近所述的支架320；然后自动插入机构带动插杆330自动插入到
t形绝缘体中，接着吹气机构200动作，通气进入t形绝缘体内；最后驱动单元带动模具座370向后移动，使得t形绝缘体与模芯可以实现分离。相比于实施例一而言，本实施例的自动化程度更高。而自动插入机构可以采用现有技术中的常规技术，例如是多轴机械手，或者是简单的上下伸缩气缸等的结构，只要能实现对插杆330的自动控制即可。
42.以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。