一种注拉吹瓶一体机的制作方法

1.本发明涉及塑料加工领域，具体涉及一种注拉吹瓶一体机。


背景技术：

2.现有的注吹一体机同时具有瓶坯注塑和瓶体吹制的功能，能将颗粒原料一步加工形成瓶体。现有的注吹一体机包括机架以及设置在机架上的注塑机构、吹瓶机构和运输机构，注塑机构用于注塑形成瓶坯，运输机构用于将注塑机构处加工形成的瓶坯输送至吹瓶机构处，吹瓶机构用于将瓶坯吹制成瓶体。所述注塑机构包括注塑腔以及可插置在注塑腔内的注塑芯，吹瓶机构包括吹瓶腔以及可插置在吹瓶腔内的芯体拉伸管。
3.在使用时，注塑机构内加工形成的瓶坯在开模时先上升到脱离型腔，再上升脱离管坯自身的高度后，由哈夫夹来夹着瓶坯被水平转运至吹瓶机构后下落至吹瓶腔内，再用拉伸机构驱使拉伸杆插入瓶坯进行拉伸吹瓶，导致注塑腔开模距离很长，注塑芯的上升距离较大，既会导致注塑机构单次注塑所需时长因注塑芯位移距离增大而加长，还会因注塑芯需要较大的上升空间而导致一体机的高度增加，并需要在瓶坯和哈夫夹移动至吹瓶腔上设置拉伸封口结构，影响生产效力，增加生产成本，此外，哈夫夹通过包裹夹持瓶坯的坯口部来对瓶坯实施转运，瓶坯的坯身部会因高温软化而容易发生形变的情况，导致吹瓶机构加工形变废品，影响产品质量。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术的不足，本发明提供一种注拉吹瓶一体机，在输送机构上设置可与瓶坯联动的芯体，芯体插置在瓶坯内并对瓶坯实施转运，既通过缩短芯体上升距离来缩短单次注塑加工所需时长，提升加工效率，还有效降低注拉吹瓶一体机的高度，还避免瓶坯在转运时发生形变，确保产品质量，提升使用体验。
5.本发明通过以下方式实现：一种注拉吹瓶一体机，包括机架，所述机架上设有带注塑腔的注塑机构、带吹瓶腔的吹瓶机构以及输送机构，所述输送机构包括可升降的芯体，所述注塑腔的腔口处设有可升降的注塑哈夫，芯体向下穿越注塑哈夫并插入注塑腔后通过注塑形成瓶坯，注塑哈夫在驱使瓶坯向上脱离注塑腔壁面后开启，芯体携带瓶坯脱离注塑腔和注塑哈夫后移动至吹瓶腔内，以使瓶坯被芯体向下拉伸并吹制成瓶体。芯体设置在输送机构上，注塑哈夫设置在注塑机构上，芯体插置在注塑机构加工形成的瓶坯内并同步移动，使得芯体在瓶坯转运时无需拔出，并在拉伸吹瓶时当作拉伸杆，省去拉伸杆和拉伸机构，既通过省去拔出瓶坯的动作来缩短芯体上升距离，芯体的上升距离缩减至原先的一半，使得芯体省去一半的空拉行程，通过缩短单次注塑加工的时长来提升加工效率，还通过降低芯体上升高度而无需为芯体预留过多的上升空间和拉伸杆再次插入瓶坯的距离节省时间，进而降低吹注一体机的高度，又利用芯体对瓶坯实施转运，芯体插置在瓶坯内，有效防止瓶坯发生形变的情况，通过增加芯体与瓶坯间的接触面积来维持瓶坯形态，防止坯身部发生变形的情况，提升使用体验。芯体在使用过程中兼具注塑芯、转运工具和拉伸管的功能，既能
插入注塑腔实现注塑芯的功能并完成注塑操作，还能通过插接瓶坯来对瓶坯实施转运，又能在吹瓶腔内通过芯体向下拉伸并进行吹瓶操作，省去了拉伸机构和封口机构，提高生产效力和节省制造成本，确保瓶坯不会偏心，保证质量。芯体内装冷热调温组件，使得瓶坯温度始终维持在加工所需的温度范围内，确保吹制成型且处于软化状态的瓶坯能以预设形态转运至吹瓶腔内，确保瓶体吹制品质。
6.作为优选，所述芯体竖向设置，所述输送机构包括活动台、驱使活动台竖向升降的第一升降组件、驱使芯体拉伸瓶坯的第二升降组件、限制芯体升降的限位组件以及驱使活动台在注塑机构和吹瓶机构间往复平移的平移组件，芯体在第一升降组件驱使下分别与注塑腔和吹瓶腔竖向插拔配合，芯体穿越注塑哈夫并插入注塑腔后被限位组件卡置定位，以使芯体、注塑哈夫以及注塑腔围合形成与外界空间隔离且供原料灌注的密闭腔室。第一升降组件以机架为基础驱使平移组件升降，进而利用平移组件带动活动台、第二升降组件以及芯体同步升降，实现芯体与注塑腔和吹瓶腔间的插拔切换，方便芯体携带瓶坯脱离注塑腔并在平移至吹瓶腔后竖向插入，完成瓶坯转运；平移组件以注塑机动模板为基础驱使活动台水平移动，进而利用活动台带动第二升降组件和芯体同步在注塑机构和吹瓶机构间往复平移，实现平移在注塑机构和吹瓶机构间往复平移；第二升降组件以活动台为基础驱使芯体升降，使得芯体实现原有机构中注塑芯、转运工具以及拉伸杆的作用。
7.作为优选，所述活动台包括框架，所述第二升降组件固接在框架上并通过联动板驱使芯体在吹制瓶体的拉伸工位、围合形成密闭腔室的注塑工位以及完整隐藏在活动台内的隐藏工位间升降切换，所述限位组件包括卡置联动板的限位件，芯体升降切换至注塑工位时，限位件卡置联动板并使得芯体被竖向定位。第二升降组件可驱使芯体在拉伸工位、注塑工位以及隐藏工位间升降切换，芯体自上而下下落并依次经过隐藏工位、注塑工位以及拉伸工位。当芯体处于隐藏工位时，芯体的底端位于活动台内，使得芯体与坯口部完整脱离；当芯体处于注塑工位时，芯体外露于活动台底面的长度与注塑腔的深度匹配，使得芯体、注塑腔以及注塑哈夫能围合形成密闭腔室，方便注塑机构通过密闭腔室注塑形成瓶坯；当芯体处于拉伸工位时，芯体底端外露于活动台底面的长度与吹瓶腔深度匹配，对瓶坯进行拉伸和吹制的操作，使得瓶坯被吹制成瓶体。当芯体移动至注塑工位时，利用限位件对芯体实施竖向定位，防止芯体因收到密封腔室内原料的挤压而发生上升的情况，确保芯体稳定插置在注塑腔内并保持密闭腔室的密封性，防止注塑用原料发生外泄的情况，确保瓶坯注塑品质。
8.作为优选，所述框架包括互为平行且竖向分置的顶板和底板，所述限位件为可水平插置在顶板和联动板间的竖置挡板，使用时，挡板水平移动并被联动板和顶板竖向夹持，以限制芯体向上偏移。限位组件为可水平往复移动的挡板，当芯体移动至注塑工位时，挡板以竖置姿态水平向插入顶板和联动板间，利用挡板的竖向抗形变性能来低于密封腔室在进行注塑操作时芯体收到的上升作用力。
9.作为优选，所述联动板上设有截面呈腰鼓形的穿孔，所述限位件为可升降地设置在穿孔内的限位杆，所述限位杆的中部设有朝下开设的限位面，所述限位杆下部区段的轴向投影与所述穿孔的轴向投影匹配重合且完整覆盖限位杆下部区段的轴向投影，以使限位杆可在通过限位面与穿孔上端口周缘抵触的卡置工位以及限位杆可完整穿越穿孔的升降工位间切换。限位杆通过转动实现在升降工位和卡置工位间切换，当限位杆处于卡置工位
时，所述限位面沿限位杆轴线的投影与穿孔互为错位设置，芯体上升至注塑工位时，限位杆能通过限位面抵触在穿孔的上端口周缘上，使得限位杆被夹持在顶板和联动板间，对芯体起到竖向限位作用，防止芯体在注塑时发生向上偏移的情况，当限位杆转动至升降工位时，限位面和限位杆的轴向投影完整落入穿孔内，使得限位面能通过腰形孔两侧区域穿越穿孔，进而使得限位杆能在隐藏工位、注塑工位以及拉伸工位间升降切换。
10.作为优选，所述平移组件为水平设置的平移油缸，平移油缸的缸体与注塑机动模板固接，伸缩部与活动台固接，所述平移组件通过活动台驱使芯体水平移动。平移油缸以注塑机动模板为基础驱使活动台进行水平移动，使得活动台能驱使芯体在注塑机构和吹瓶机构间往复切换，进而使得芯体能循环进行注塑操作、转运操作和吹制操作。
11.作为优选，所述第一升降组件包括竖向设置的第一油缸，第一油缸的缸体与机架固接，伸缩部与注塑机动模板固接，第一油缸驱使注塑机动模板升降，以使平移组件、活动台和芯体同步升降。第一油缸以机架为基础驱使注塑机动模板升降，进而驱使芯体能分别与注塑腔和吹瓶腔实现插拔配合。
12.作为优选，所述平移组件包括设置在注塑机动模板上的滑轨以及设置在所述活动台顶板上的滑块，所述滑块沿滑轨水平滑动，以使活动台驱使芯体在注塑机构和吹瓶机构间往复平移，滑块沿滑轨滑动，既有效减小滑动阻力，还提升平移精度，确保芯体能从注塑腔上方区域平移至吹瓶腔上方区域。
13.作为优选，所述第二升降组件包括竖向设置的第二油缸，第二油缸的缸体与活动台的底板固接，伸缩部驱使芯体升降。第二油缸以活动台为基础对芯体进行独立升降，用于调节芯体底端与活动台底面间距离，进而实现在隐藏工位、注塑工位以及拉伸工位间升降切换。
14.作为优选，所述注塑腔轴线竖置且朝上开设腔口，所述注塑哈夫的底面和注塑腔腔口处分别设有可竖向插拔的下置定位槽和下置凸筋，所述注塑哈夫通过可升降的哈夫固定板设置在注塑腔的腔口处，注塑哈夫夹由开启状态至夹持状态时，哈夫固定板驱使注塑哈夫夹向下移动并通过下置定位槽套置在下置凸筋上，以使注塑哈夫夹被卡置定位在夹持状态。注塑哈夫通过哈夫固定板安装在注塑腔的腔口处，通过控制哈夫固定板的升降来调节注塑哈夫与注塑腔腔口间距离，既能通过抬升注塑哈夫实现下置凸筋与下置定位槽竖向脱离，方便注塑哈夫切换至开启状态，还能在注塑哈夫处于夹持状态时通过下落实现下置凸筋插入下置定位槽，使得注塑哈夫夹被锁定在夹持状态，有效抵御注塑时来自原料的挤压作用力，确保密封腔室的密封性能。下置凸筋插入下置定位槽后，注塑哈夫与注塑腔互为同心设置。
15.作为优选，所述活动台的底部固接有限位环，所述限位环底面内缘形成可封堵芯体与注塑哈夫间缝隙的密封环面，所述限位环的底面外缘设有上置凸筋，所述注塑哈夫的顶面设有上置定位槽，活动台下落并驱使芯体插入注塑腔时，上置凸筋竖向插入上置定位槽，以使注塑哈夫被卡置定位在夹持状态。限位环固接在活动台上，芯体竖向插置在芯体内，既对芯体起到径向限位的作用，还能引导芯体实现竖向升降，确保芯体与限位环始终保持同心设置，进而确保芯体通过与限位环卡置的注塑哈夫实现与注塑腔同心设置。活动台带动限位环下落并通过上置凸筋插置在上置定位槽内，对处于夹持状态的注塑哈夫起到限位卡置作用。
16.作为优选，所述限位环的内侧壁直径与所述芯体的外侧壁直径匹配，以使两者密封套接，通过缩减限位环内侧壁与芯体外侧壁间缝隙来提升两者同心度，提升引导精度。
17.作为优选，所述芯体外侧壁通过凹陷形成环形的吹气槽，所述限位环上开设吹起孔，芯体处于注塑工位或隐藏工位时，吹气槽位于吹起孔上方且互为隔绝，芯体处于拉伸工位时，吹气孔通过吹气槽与密闭腔室通连，以使瓶坯被吹制成瓶体。吹气槽设置在芯体的局部区段上，使得芯体只有处于拉伸工位时才能通过吹气槽与瓶坯内腔通连，并完成输送高压空气的操作，确保瓶坯被吹制呈瓶体。当芯体处于注塑工位时，吹气槽隐藏在限位环内，确保注塑用原料不会通过吹气槽外泄，确保瓶坯品质。
18.作为优选，所述吹瓶机构为两个且分置在所述注塑机构两侧，所述输送机构包括两组与所述吹瓶机构逐一对应的芯体，芯体可升降地安装在所述活动台内，以使芯体可同步水平移动。注塑机构的单次加工时长短于吹瓶机构的单次加工时长，通过设置两组吹瓶机构来交替接收并吹制来自注塑机构的瓶坯，输送机构设有一个驱使芯体同步升降和平移的活动台，确保注塑机构产出的瓶坯被精确地交替输送至两侧的吹瓶机构中，有效提升生产效率。在生产过程中，输送机构会通过不同芯体同时参与注塑操作和吹瓶操作，既有效防止各芯体间产生相互干涉，还确保生产效率。所述芯体均安装在同一活动台上，确保芯体能在注塑机构和对应的吹瓶机构间往复平移。
19.作为优选，所述注塑腔数量与单个吹瓶机构内的吹瓶腔数量匹配，注塑机构持续生产瓶坯并被交替输送至对应的吹瓶机构中，注塑机构单次生产的瓶坯能被两个吹瓶机构交替接收并吹制成瓶体，有效提升加工效率，防止瓶坯发生挤压的情况。
20.作为优选，所述注塑机构上设有多排注塑腔，所述注塑腔的相对位置与各吹瓶机构上吹瓶腔的相对位置匹配对应。注塑机构可通过设置多个注塑腔实现多瓶坯同时加工，且各吹瓶机构内均能有效接收和处理注塑机构单次加工形成的瓶坯，提升加工效率，节省能源。
21.本发明的突出有益效果：芯体设置在输送机构上，注塑哈夫设置在注塑机构上，芯体插置在注塑机构加工形成的瓶坯内并同步移动，使得芯体在瓶坯转运时无需拔出，并在拉伸吹瓶时当作拉伸杆，省去拉伸杆和拉伸机构，既通过省去拔出瓶坯的动作来缩短芯体上升距离，芯体的上升距离缩减至原先的一半，使得芯体省去一半的空拉行程，通过缩短单次注塑加工的时长来提升加工效率，还通过降低芯体上升高度而无需为芯体预留过多的上升空间和拉伸杆再次插入瓶坯的距离节省时间，进而降低吹注一体机的高度，又利用芯体对瓶坯实施转运，芯体插置在瓶坯内，有效防止瓶坯发生形变的情况，又能在利用芯体转运瓶坯时通过增加芯体与瓶坯间的接触面积来维持瓶坯形态，防止坯身部发生变形的情况，提升使用体验。
附图说明
22.图1为所述注拉吹瓶一体机的局部结构示意图；
23.图2为所述活动台抬升且芯体分别处于注塑工位和隐藏工位时的局部剖视结构示意图；
24.图3为所述活动台下降且芯体分别处于注塑工位和拉伸工位时的局部剖视结构示意图；
25.图4为所述注塑哈夫夹处于夹持状态时的剖视结构示意图；
26.图5为所述芯体处于注塑工位时与限位环间装配结构的剖视示意图；
27.图6为所述芯体处于拉伸工位时与限位环间装配结构的剖视示意图；
28.图7为所述限位件为挡板时的局部剖视结构示意图；
29.图中：1、机架，2、注塑腔，3、吹瓶腔，4、芯体，5、注塑哈夫，6、活动台， 7、第一升降组件，8、第二升降组件，9、平移组件，10、限位件，11、穿孔， 12、限位面，13、注塑机动模板，14、上置凸筋，15、上置定位槽，16、下置凸筋，17、下置定位槽，18、哈夫固定板，19、限位环，20、密封环面，21、吹气槽，22、吹气孔，23、联动板。
具体实施方式
30.下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明的实质性特点作进一步的说明。
31.如图1和2所示的一种注拉吹瓶一体机，由机架组成，所述机架1上设有带注塑腔2的注塑机构、带吹瓶腔3的吹瓶机构以及输送机构，所述输送机构包括可升降的芯体4，所述注塑腔2的腔口处设有可升降的注塑哈夫5，芯体4 向下穿越注塑哈夫5并插入注塑腔2后通过注塑形成瓶坯，注塑哈夫5在驱使瓶坯向上脱离注塑腔2壁面后开启，芯体4携带瓶坯脱离注塑腔2和注塑哈夫 5后移动至吹瓶腔3内，以使瓶坯被芯体4向下拉伸并吹制成瓶体。芯体4设置在输送机构上，注塑哈夫5设置在注塑机构上，芯体4插置在注塑机构加工形成的瓶坯内并同步移动，使得芯体4在瓶坯转运时无需拔出，并在拉伸吹瓶时当作拉伸杆，省去拉伸杆和拉伸机构，既通过省去拔出瓶坯的动作来缩短芯体4上升距离，芯体4的上升距离缩减至原先的一半，使得芯体4省去一半的空拉行程，通过缩短单次注塑加工的时长来提升加工效率，还通过降低芯体4 上升高度而无需为芯体4预留过多的上升空间和拉伸杆再次插入瓶坯的距离节省时间，进而降低吹注一体机的高度，又利用芯体4对瓶坯实施转运，芯体4 插置在瓶坯内，且芯体4外侧壁与瓶坯内侧壁匹配抵触，利用芯体4对瓶坯起到支撑定型的作用，有效防止瓶坯发生形变的情况，又能在利用芯体4转运瓶坯时通过增加芯体4与瓶坯间的接触面积来维持瓶坯形态，防止坯身部发生变形的情况，提升使用体验。
32.在实际操作中，所述输送机构包括活动台6、驱使活动台6竖向升降的第一升降组件7、驱使芯体4拉伸瓶坯的第二升降组件8、限制芯体4升降的限位组件以及驱使活动台6在注塑机构和吹瓶机构间往复平移的平移组件9，所述芯体4竖向设置，所述注塑腔2和吹瓶腔3均具有朝上开设的腔口，使得芯体 4能以竖置姿态在第一升降组件7、第二升降组件8以及平移组件9的驱动下实现与注塑腔2和吹瓶腔3插拔配合的动作以及在注塑机构和吹瓶机构间往复移动的动作。具体地，所述注塑机构、吹瓶机构以及运输机构通过以下步骤实现循环加工：
33.第一步，注塑机构通过料筒螺杆加热液化原料，注塑哈夫5夹处于夹持状态，且通过哈夫固定板18驱使注塑哈夫5下降并与注塑腔2的腔口周缘抵触，使得下置凸筋16竖向插置在下置定位槽17内，芯体4在第二升降组件8驱使下定位在注塑工位；
34.第二步，活动台6先在平移组件9驱使下移动至注塑机构上方，再在第一升降组件7驱使下向下移动，处于注塑工位的芯体4自上而下穿越注塑哈夫5 并插入注塑腔2，此时，限位环19与活动台6同步下降，限位环19既通过密封环面20封堵注塑哈夫5与芯体4间缝隙，以使芯体4、注塑腔2、注塑哈夫 5以及密封环面20围合形成密闭腔室(如图3所示)，还通过上
置凸筋14竖向插置在上置定位槽15内，以限制注塑哈夫5开启，当密闭腔室形成后，限位组件动作并对芯体4进行竖向定位，防止芯体4在注塑时在原料挤压作用下发生向上平移的情况；
35.第三步，注塑机构包含热流道，液化的原料在注塑油缸推挤作用下注入密闭腔室，密闭腔室外的注塑模具和芯体4内均设有供冷却水流经的冷却通道，通过向冷却通道输送冷却介质来使得密闭腔室内的原料冷却定型，由此获得瓶坯，此时，瓶坯轮廓固定且处于软化状态，芯体4插置在瓶坯内，瓶坯的坯口部被注塑哈夫5夹持；
36.第四步，第一升降组件7和第三升降组件同步运行，使得注塑哈夫5和芯体4同步上升，直至下置凸筋16竖向脱离下置定位槽17，在此过程中，注塑哈夫5在哈夫固定板18驱使下向上移动并与注塑腔2腔口脱离，注塑哈夫5夹持瓶坯上升，与注塑腔2内侧壁粘连的瓶坯在注塑哈夫5拉拽作用下向上移动，使得注塑腔2内侧壁与瓶坯外侧壁间产生竖向相对滑动，芯体4随注塑哈夫5 同步上升，既确保芯体4外侧壁与瓶坯内侧壁保持紧密贴合，还为瓶坯上升提供空间；
37.第五步，第三升降组件停止运动，第一升降组件7驱使芯体4持续向上运动，使得芯体4持续上升，直至上置凸筋14竖向脱离上置定位槽15，在此过程中，注塑哈夫5夹持着瓶坯，使得瓶坯被竖向限位，芯体4上升并与瓶坯发生竖向偏移，此时，芯体4与瓶坯外侧壁不再粘连，瓶坯与密封环面20竖向脱离，但芯体4仍以紧密配合方式插置在瓶坯内；
38.第六步，注塑哈夫5由夹持状态切换至开启状态，使得注塑哈夫5与瓶坯的坯口部脱离，瓶坯利用与芯体4外侧壁间的摩擦力悬置在芯体4的底部上；
39.第七步，第一升降组件7驱使芯体4向上移动，直至芯体4带动瓶坯完整脱离注塑腔2，再通过启动平移组件9驱使活动台6带动芯体4由注塑机构平移至吹瓶机构，使得瓶坯被转运至吹瓶腔3上方；
40.第八步，吹瓶模具闭合形成吹瓶腔3，第一升降组件7驱使芯体4向下移动，使得瓶坯随芯体4同步插入吹瓶腔3，瓶坯的坯口部被固定在吹瓶腔3的腔口处，瓶坯仍旧处于高温软化状态；
41.第九步，第二升降组件8驱使芯体4向下移动，芯体4相对于活动台6独立下降，并有注塑工位下降至拉伸工位，在芯体4下降的过程中，吹气孔22通过吹气槽21与瓶坯内腔通连，使得外界的高压空气能被顺利灌入瓶坯内腔，使得瓶坯被吹制成瓶体；
42.第十步，第二升降组件8驱使芯体4向上移动至隐藏工位，使得芯体上升并与瓶体完全脱离，进而方便瓶体脱离吹瓶机构；
43.第十一步，吹瓶模具开启并与瓶体脱离，芯体4在第二升降组件8驱使下复位至注塑工位，活动台6先在第一升降组件7驱使下上升并使得芯体4与吹瓶腔3脱离，再在平移组件9驱使下由吹瓶机构平移至注塑机构。
44.通过循环进行上述操作来实现注拉吹瓶一体机进行持续加工。在加工过程中，芯体4携带瓶坯抬升并在瓶坯脱离注塑腔2后就能进行水平移动，通过缩短瓶坯脱离注塑腔2的时长来缩短注塑腔2再次进行注塑操作的准备时间，有效提升加工效率。芯体4无需拔出瓶坯，无需为芯体4提供拔出瓶坯所需的空间，既能有效省去芯体4拔出瓶坯所需的时间，通过缩短单次加工时长来提升加工效率，还能有效减小设备的整体高度以及运行所需的空间高度，方便装配和使用。
45.在实际操作中，所述吹瓶机构为两个且分置在所述注塑机构两侧，所述输送机构包括两组与所述吹瓶机构逐一对应的芯体4，芯体4可升降地安装在所述活动台6内，以使芯体4可同步水平移动。具体地，所述活动台6上设有两组分置的芯体4，芯体4可在同一活动台6的驱使下实现同步平移和升降，使得两组芯体4能交替地在注塑机构处获取注塑形成的瓶坯并输送至对应的吹瓶机构处。具体地，所述输送机构包括由呈排体组成且分置在活动台6两侧的一号芯组和二号芯组，注塑机构两侧分别设有与一号芯组对应的一号吹瓶机构以及与二号芯组对应的二号吹瓶机构。在运行时，首先，一号芯组与插入注塑腔 2并加工获得瓶坯，二号芯组位于二号吹瓶机构的吹瓶腔3内进行吹瓶操作，之后，活动台6上升，使得一号芯组和二芯组上升并脱离对应的注塑腔2或吹瓶腔3，再后，在活动台6的统一驱使下，二号芯组移动至注塑机构处加工获得瓶坯，一号芯组携带完成加工的瓶坯移动至一号吹瓶机构进行吹瓶操作，通过重复上述操作实现两组芯体4交替地在注塑腔2处获取注塑形成的瓶坯并在输送至对应的吹瓶机构处完成吹瓶操作。
46.在实际操作中，所述注塑哈夫5包括两对称设置且带夹口的夹板，所述注塑哈夫5可在夹板紧密抵触的夹持状态以及夹板背向分离的开启状态间切换，注塑哈夫5由开启状态切换至夹持状态时，两块夹板上的夹口相向对接并与芯体4、注塑腔2围合形成密闭腔室。当注塑哈夫5切换至开启状态时，夹板背向分离，使得注塑哈夫5与瓶坯的坯口部脱离，确保芯体4能携带瓶坯向上脱离注塑腔2。当完成瓶坯注塑时，注塑哈夫5会夹持在注塑形成的坯口部上，对瓶坯起到夹持抬升并与注塑腔2脱离粘连的作用，确保瓶坯能随芯体4上升。所述哈夫固定板18通过第三升降组件可升降地安装在注塑腔2的腔口处，使得注塑哈夫5可在哈夫固定板18驱使下实现升降，注塑哈夫5的升降距离与下置凸筋16插入下置定位槽17的深度向关联，确保下置凸筋16能完整脱离下置定位槽17，防止注塑哈夫5在开启时发生卡置的情况。
47.在实际操作中，所述注塑腔2为多个且呈排设置，所述夹板相向的侧缘上开设有若干与所述注塑腔2逐一对应的夹口。为了提升加工效率，注塑机构通过设置多个可同时注塑形成瓶坯的注塑腔2来提升加工效率，具体地，所述注塑腔2呈排设置，使得注塑腔2均位于同一直线上，位于同排的注塑腔2均与同一注塑哈夫5配合，注塑哈夫5利用长条状的夹板来与各注塑腔2统一配合，既能有效简化注塑哈夫5的结构，还确保注塑哈夫5能与各注塑腔2统一配合，确保瓶坯轮廓统一。所述吹瓶机构上设有与注塑腔2数量等同的吹瓶腔3，使得吹瓶机构能单次处理注塑机构单次加工形成的瓶坯，防止瓶坯因等待吹制时间过长而发生冷却硬化的情况。此外，所述注塑腔2数量与单个吹瓶机构内的吹瓶腔3数量匹配，注塑机构持续生产瓶坯并被交替输送至对应的吹瓶机构中，所述注塑机构上设有多排注塑腔2，所述注塑腔2的相对位置与各吹瓶机构上吹瓶腔3的相对位置匹配对应，通过增加单次加工的瓶体产量来提升加工效率。
48.在实际操作中，芯体4在第一升降组件7驱使下分别与注塑腔2和吹瓶腔 3竖向插拔配合，芯体4穿越注塑哈夫5并插入注塑腔2后被限位组件卡置定位，以使芯体4、注塑哈夫5以及注塑腔2围合形成与外界空间隔离且供原料灌注的密闭腔室。由于密闭腔室在注塑过程中会承受较大的来自原料的挤压作用力，为了确保瓶坯壁厚保持稳定，需要对处于注塑工位的芯体4进行竖向定位，防止芯体4因挤压作用力过大而发生向上偏移的情况，进而防止瓶坯壁厚因芯体4向上偏移而增加，既确保产品品质，还能有效节省原料用量。具体地，所
述活动台6包括框架，所述框架包括互为平行且竖向分置的顶板和底板，所述第二升降组件8固接在框架上并通过联动板23驱使芯体4在吹制瓶体的拉伸工位、围合形成密闭腔室的注塑工位以及完整隐藏在活动台6内的隐藏工位间升降切换，所述限位组件包括卡置联动板23的限位件10，芯体4升降切换至注塑工位时，限位件10卡置联动板23并使得芯体4被竖向定位，有效防止芯体4发生向上偏移的情况。所述限位组件可以为多种结构，包括但不仅限于以下结构：
49.结构一，所述联动板23上设有截面呈腰鼓形的穿孔11，所述限位件10为可升降地设置在穿孔11内的限位杆，所述限位杆的中部设有朝下开设的限位面12，所述限位杆下部区段的轴向投影与所述穿孔11的轴向投影匹配重合且完整覆盖限位杆下部区段的轴向投影，以使限位杆可在通过限位面12与穿孔11上端口周缘抵触的卡置工位以及限位杆可完整穿越穿孔11的升降工位间切换。所述限位杆顶端可转动地连接在顶板的底面上，底端向下穿越穿孔11并可转动地连接在底板的顶面上，使得限位杆可在穿孔11内实现在卡置工位和升降工位间转动切换。在使用时，芯体4上升至注塑工位时，限位杆能通过限位面12抵触在穿孔11的上端口周缘上，使得限位杆被夹持在顶板和联动板23间，对芯体4 起到竖向限位作用，防止芯体4在注塑时发生向上偏移的情况，当限位杆转动至升降工位时，限位面12和限位杆的轴向投影完整落入穿孔11内，使得限位面12能通过腰形孔两侧区域穿越穿孔11，进而使得限位杆能在隐藏工位、注塑工位以及拉伸工位间升降切换。
50.结构二，所述限位件10为可水平插置在顶板和联动板23间的竖置挡板(如图7所示)，使用时，挡板水平移动并被联动板23和顶板竖向夹持，以限制芯体4向上偏移。在使用时，挡板可在竖向投影与顶板和联动板23同时竖向重合的卡置工位以及竖向投影与顶板或联动板23互不重合的升降工位间切换，当挡板处于卡置工位时，芯体4受到的挤压作用力可以依次通过联动板23、挡板以及顶板传递至注塑机动模板13上，进而被第一升降组件7接收并承担，确保芯体4稳定地插置在注塑腔2内，当完成注塑后，挡板回复至升降工位，使得联动板23升降不再受闲置，芯体4可在第二升降组件8驱使下自由升降。
51.所述限位组件包括但不仅限于上述两种结构，其它能防止芯体4在注塑时发生向上偏移的限位结构也应视为本发明的具体实施方式。
52.在实际操作中，所述平移组件9为水平设置的平移油缸，平移油缸的缸体与注塑机动模板13固接，伸缩部与活动台6固接，所述平移组件9通过活动台 6驱使芯体4水平移动，所述平移组件9包括设置在注塑机动模板13上的滑轨以及设置在所述活动台6顶板上的滑块，所述滑块沿滑轨水平滑动，以使活动台6驱使芯体4在注塑机构和吹瓶机构间往复平移，所述滑轨为两根，且分置在注塑机动模板13，所述活动台6上设有至少四个滑块，且与所述滑轨分别对应，以使活动台6能以水平姿态实现水平移动，确保芯体4始终保持垂直姿态。
53.在实际操作中，所述第一升降组件7包括竖向设置的第一油缸，第一油缸的缸体与机架1固接，伸缩部与注塑机动模板13固接，第一油缸驱使注塑机动模板13升降，以使平移组件9、活动台6和芯体4同步升降。所述第二升降组件8包括竖向设置的第二油缸，第二油缸的缸体与活动台6的底板固接，伸缩部驱使芯体4升降。第一升降组件7、第二升降组件8、第三升降组件以及平移组件9除了使用油缸外，还可以为使用气缸、丝杠等驱动结构，均应视为本发明的具体实施方式。
54.在实际操作中，为了提升注塑哈夫5在注塑时能抵抗挤压作用力，在注塑哈夫5的
顶面和顶面分别设置在上置定位槽15和下置定位槽17(如图4所示)，且分别在限位环19的底面外缘和注塑腔2的腔口周缘处分别设置上置凸筋14 和下置凸筋16，通过上置定位槽15和上置凸筋14间、下置定位槽17和下置凸筋16间竖向插接来使得注塑哈夫5夹被稳定地卡置在夹持状态，有效抵御来自原料的挤压作用力。具体地，所述注塑哈夫5的底面和注塑腔2腔口处分别设有可竖向插拔的下置定位槽17和下置凸筋16，所述注塑哈夫5通过可升降的哈夫固定板18设置在注塑腔2的腔口处，注塑哈夫5夹由开启状态至夹持状态时，哈夫固定板18驱使注塑哈夫5夹向下移动并通过下置定位槽17套置在下置凸筋16上，以使注塑哈夫5夹被卡置定位在夹持状态。所述活动台6的底部固接有限位环19，所述限位环19底面内缘形成可封堵芯体4与注塑哈夫5 间缝隙的密封环面20，所述限位环19的底面外缘设有上置凸筋14，所述注塑哈夫5的顶面设有上置定位槽15，活动台6下落并驱使芯体4插入注塑腔2时，上置凸筋14竖向插入上置定位槽15，以使注塑哈夫5被卡置定位在夹持状态。
55.在实际操作中，所述限位环19固接在活动台6上，芯体4密封插置在限位环19内，使得芯体4、限位环19、注塑哈夫5以及注塑腔2互为同心设置，通过对密闭腔室的轮廓进行有效限定来确保注塑形成的瓶坯具有统一的轮廓。具体地，当芯体4、注塑腔2以及注塑哈夫5围合形成密闭腔室时，芯体4外侧壁与限位环19内侧壁紧密贴合，确保限位环19与芯体4互为同心设置；所述限位环19的底面抵触在注塑哈夫5的顶面上并通过上置凸筋14竖向插置在上置定位槽15内，使得限位环19和注塑哈夫5同心设置；所述注塑哈夫5的底面与注塑腔2的腔口周缘紧密抵触并通过下置定位槽17竖向套置在下置凸筋 16上，使得注塑哈夫5和注塑腔2同心设置。由于芯体4与限位环19互为同心设置、限位环19与注塑哈夫5同心设置、注塑哈夫5与注塑腔2同心设置，使得芯体4在活动台6驱使下与注塑哈夫5以及注塑腔2同心设置并围合形成密闭腔室，保证注塑形成的瓶坯具有统一的轮廓尺寸和壁厚，有效保证瓶坯质量。
56.在实际操作中，所述限位环19的内侧壁直径与所述芯体4的外侧壁直径匹配，以使两者密封套接，既确保限位环19和芯体4间的连接密封性，还能利用限位环19起到引导芯体4升降的作用，确保芯体4能沿限位环19轴线进行自由升降。
57.在实际操作中，所述芯体4外侧壁通过凹陷形成环形的吹气槽21(如图5所示)，所述限位环19上开设吹起孔，芯体4处于注塑工位或隐藏工位时，吹气槽21位于吹起孔上方且互为隔绝，芯体4处于拉伸工位时，吹气孔22通过吹气槽21与密闭腔室通连，以使瓶坯被吹制成瓶体。所述吹气槽21设置在芯体4外侧壁的局部区段上，满足芯体4在特定工位时实现向瓶坯内腔中吹气的功能。注塑时，限位环内侧壁与芯体外侧壁密封贴合，防止芯体发生径向偏离，在吹瓶时，芯体下降至拉伸工位，芯体直径缩小，吹气孔内的高压空气能通过吹气槽向瓶坯内腔吹送，实现边拉伸边吹气。具体地，当芯体4处于隐藏工位、注塑工位以及在隐藏工位和注塑工位间升降时，吹气槽21隐藏在限位环19内，使得吹气槽21与瓶坯内腔互不通连；当芯体4处于拉伸工位以及在注塑工位和拉伸工位间升降时(如图6所示)，吹气孔22通过吹气槽21与瓶坯内腔通连，以使瓶坯在接收来自吹气孔22的高压空气后被吹制成瓶体。
58.在实际操作中，所述吹气槽21为环状，且沿芯体4外侧壁周向开设，吹气孔22内高压空气既能通过吹气槽21实现周向扩散，确保瓶坯内腔周向各区域均能获得均匀的高压空气，还能通过吹气槽21实现竖向扩散，确保瓶坯内腔各高度区段均能获得均匀的高压空气，
确保吹瓶质量。具体地，所述吹气槽的槽口径向向外地开设咋芯体的外侧壁上，所述吹气槽的顶缘部和底缘部均匀所述芯体外侧壁的对应区段平滑衔接，有效避免芯体在升降时与套置在其上的部件发生磨损，进而减少维护成本。所述吹气槽的深度为0.5mm
‑
1mm，既确保高压空气流量满足吹制瓶体的要求，还能通过限位环限制芯体的径向偏移，确保瓶体质量。
59.在实际操作中，所述吹瓶腔3的腔口处设有吹瓶哈夫，当瓶坯插入吹瓶腔后，吹瓶哈夫切换至夹持状态并夹持瓶坯的坯口部，以使吹瓶腔3被芯体和吹瓶哈夫封堵。