一种吸塑模框及新型吸塑刀模的制作方法

1.本实用新型涉及吸塑刀模技术领域，具体涉及一种吸塑模框及新型吸塑刀模。


背景技术：

2.现有的塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业，吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。
3.本技术实用新型人在实现本技术实施例中实用新型技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
4.如图1所示，在加工生产吸塑刀模时，现有的吸塑刀模，需要通过机床加工出用于安装吸塑刀片的吸塑模框后，还需要在吸塑模框的侧面对应吸塑刀片的安装通孔，进行钻孔操作，并需钻有螺柱通孔、螺母放置孔a1；
5.一方面，现有的吸塑刀模加工不便，工序复杂，并且由于孔与孔定位，需要钻孔操作的精度较高，使得定位相对困难，并且定位的复杂性和引起编程成本增加，市面上仍有部分厂家采用人工钻孔的方式，效率难以提高，从而直接影响产业成品定价；欲打破僵局，从生产的源头做文章，不失为突破行业现状的较优方法；
6.另一方面，现有的吸塑刀模安装吸塑刀片的过程不便，若一个吸塑刀模上设有多个刀片安装位，两个相邻的吸塑刀片相邻的一面，无法进行螺柱的放入及旋紧操作；进而，多刀片的吸塑刀模，甚至需要额外延伸其刀片，使其折弯后从上端进行固定，这无疑又带来了复杂的工艺和高居不下的生产成本。


技术实现要素：

7.鉴于上述现有的吸塑刀模加工不便、工序复杂、安装吸塑刀片过程不便的问题，提出了本实用新型以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的吸塑模框及新型吸塑刀模。
8.依据本实用新型的一个方面，提供一种吸塑模框，包括：
9.模板，该模板上设有若干刀片固定位，以定位吸塑刀片；
10.若干槽位结构，其设置在所述模板的上顶面和/或所述模板的下底面上；
11.其中，所述槽位结构，包括：
12.螺柱放置定位槽，其能够放置并定位用于压紧固定吸塑刀片的螺柱；
13.螺母放置定位槽，其与所述螺柱放置定位槽连通，能够放置并定位用于锁紧所述螺柱的螺母；
14.所述螺柱放置定位槽的一端与所述螺母放置定位槽的一端连通，所述螺柱放置定位槽的另一端与所述刀片固定位连通。
15.优选的，所述螺柱放置定位槽、螺母放置定位槽均为沟槽，且所述螺柱放置定位槽的槽宽小于所述螺母放置定位槽的槽宽。
16.优选的，所述吸塑模框，其还包括：
17.螺母避空槽，其凹陷地设置在所述螺母放置定位槽的底端。
18.优选的，所述螺母放置定位槽的侧壁面上设置有螺母定位平面；
19.所述螺母放置定位槽的侧壁面上还设置有导向支撑弧面，其能够作为所述螺母锁紧所述螺柱的作用面。
20.优选的，所述导向支撑弧面的一端与所述螺母放置定位槽的侧壁面连接，所述导向支撑弧面的另一端与所述螺柱放置定位槽连接。
21.优选的，所述螺母放置定位槽的另一端与所述模板的外侧空间或另一所述螺母放置定位槽连通。
22.优选的，所述刀片固定位为贯穿所述模板上顶面和/或下底面的挖空槽。
23.依据本实用新型的另一个方面，提供一种新型吸塑刀模，包括：
24.如上任一所述的吸塑模框；
25.吸塑刀片，其安装在所述吸塑模框的刀片固定位中；
26.其中，所述吸塑刀片上对应所述螺柱放置定位槽设有若干安装通孔，以供所述螺柱穿过并通过所述螺柱使该吸塑刀片压紧固定在所述刀片固定位中。
27.优选的，所述新型吸塑刀模，其还包括：
28.支撑底座，所述吸塑模框的下底面与该支撑底座连接；
29.其中，所述支撑底座上具有能够支撑所述吸塑刀具的支撑平面。
30.优选的，所述支撑底座与所述吸塑刀片之间还设置有支撑片。
31.本实用新型的有益效果为：本实用新型结构设计合理巧妙，通过螺母放置定位槽放置并定位螺母，通过螺柱放置定位槽放置并定位螺柱，再通过螺母锁紧螺柱实现对吸塑刀模的固定；且所述螺柱放置定位槽、螺母放置定位槽均为沟槽，加工所述螺柱放置定位槽、螺母放置定位槽时只需通过机床直接铣出来即可，无需进行侧面钻孔，节省工序；在定位并安装吸塑刀片时，能在一定的范围内进行微调，降低铣槽的加工精度要求；同时螺柱、螺母可从上往下或从下往上分别装入螺柱放置定位槽、螺母放置定位槽，避免设有多个刀片安装位的吸塑刀模，两个相邻的吸塑刀片的相邻的一面无法进行螺柱的放入及旋紧操作的问题，大幅提升吸塑刀模的安装便捷程度；提高效率的同时降低生产成本，有效降低产业成品定价，提高竞争力；解决了现有的吸塑刀模加工不便、工序复杂、安装吸塑刀片过程不便的问题。
32.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。
附图说明
33.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提
下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1是本实用新型背景技术中现有的吸塑刀模的结构示意图；
35.图2是本实用新型实施例中一种槽位结构的结构示意图a；
36.图3是本实用新型实施例中一种槽位结构的结构示意图b；
37.图4是本实用新型实施例中一种槽位结构的结构示意图c；
38.图5是本实用新型实施例中吸塑刀片的结构示意图；
39.图6是本实用新型实施例中装有吸塑刀片的吸塑模框的结构示意图；
40.图7是本实用新型实施例中吸塑刀模的结构示意图；
41.图8是本实用新型实施例中吸塑刀模的立体剖视图；
42.图9是本实用新型实施例中具有多个刀片安装位的吸塑刀模的安装示意图；
43.图10是本实用新型实施例中具有多个刀片安装位的吸塑刀模的立体图；
44.图11是本实用新型另一实施例中水平截面为不规则状的吸塑模板结构示意图；
45.图12是本实用新型另一实施例中水平截面为不规则状的吸塑刀模结构示意图。
具体实施方式
46.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
47.参见图1至图12，依据本实用新型的另一个方面，本实用新型实施例提供依据本实用新型的一个方面，提供一种槽位结构，包括：
48.螺柱放置定位槽1，其能够放置并定位用于压紧固定吸塑刀片3的螺柱4；
49.螺母放置定位槽2，其与所述螺柱放置定位槽1连通，能够放置并定位用于锁紧所述螺柱4的螺母5；
50.其中，所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，且所述螺柱放置定位槽1的槽宽小于所述螺母放置定位槽2的槽宽。
51.具体地，所述槽位结构，主要应用于吸塑模框6；通过螺母放置定位槽2放置并定位螺母5，通过螺柱放置定位槽1放置并定位螺柱4；由于所述螺柱放置定位槽1的槽宽小于所述螺母放置定位槽2的槽宽，则在螺母放置定位槽2接近螺柱放置定位槽1的一端形成了能够支撑螺母5的支撑位，以支撑锁紧螺柱4时的所述螺母5。
52.另外，由于所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，则加工所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2时只需通过机床直接铣出来即可，无需进行侧面钻孔，节省工序；同时由于是沟槽，在定位并安装吸塑刀片3时，能在一定的范围内进行微调，降低铣槽的加工精度要求，吸塑刀模的安装过程便捷；同时由于螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，螺柱4、螺母5可从上往下或从下往上分别装入螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2，避免设有多个刀片安装位的吸塑刀模，两个相邻的吸塑刀片3的相邻的一面无法进行螺柱4的放入及旋紧操作的问题；提高效率的同时降低生产成本，有效降低产业成品定价，提高竞争力。
53.进一步地，所述所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2的形状为长方体。
54.优选的，所述槽位结构，还包括：
55.螺母避空槽7，其凹陷地设置在所述螺母放置定位槽2的底端。
56.具体地，所述螺母避空槽7的目的是用于避让螺母5的角边或者是额外设计的不规则螺母5；通过螺母避空槽7的设置，有效扩大螺母放置定位槽2的适用范围，例如方形螺母5和六角螺母5及不规则螺母5等，均能适用；同时转移螺母5的受力点，从而提高螺母5定位的稳定性。
57.进一步地，所述螺母避空槽7的横向截面为半圆与长方形的拼合图形。
58.优选的，所述螺母放置定位槽2的侧壁面上设置有螺母定位平面21；
59.所述螺母放置定位槽2的侧壁面上还设置有导向支撑弧面22，其能够作为所述螺母5锁紧所述螺柱4的作用面。
60.具体地，所述螺母定位平面21有效避免螺母5的转动，使得在锁紧所述螺柱4时只需拧动所述螺柱4即可；
61.进一步地，所述导向支撑弧面22的一端与所述螺母放置定位槽2的侧壁面连接，所述导向支撑弧面22的另一端与所述螺柱放置定位槽1连接。
62.由于导向支撑弧面22的设置，螺母放置定位槽2接近螺柱放置定位槽1的一段内径逐渐缩短；则能保证未锁紧时螺母5能在螺母放置定位槽2中滑动，而锁紧螺柱4后，由于内径的缩短，还提供了径向的作用力，有效避免螺母5的松脱。
63.依据本实用新型的另一个方面，提供一种吸塑模框6，包括：
64.模板，该模板上设有若干刀片固定位61，以定位吸塑刀片3；
65.若干如上任一所述的槽位结构，其设置在所述模板的上顶面和/或所述模板的下底面上；
66.其中，所述螺柱放置定位槽1的一端与所述螺母放置定位槽2的一端连通，所述螺柱放置定位槽1的另一端与所述刀片固定位61连通。
67.具体地，所述槽位结构可以设置在模板的上顶面或模板的下底面，也可以模板的上顶面、下底面均设置有所述槽位结构；
68.所述螺柱放置定位槽1的一端与所述螺母放置定位槽2连通，所述螺柱放置定位槽1的另一端与所述刀片固定位61连通，也就是说，在固定吸塑刀片3时，螺柱4通过螺母5锁紧在螺柱放置定位槽1中，通过螺柱4的螺帽将吸塑刀片3压紧在模板的刀片固定位61中。
69.具体地，所述模板的水平截面为矩形，所述刀片固定位61的水平截面也为矩形；
70.在另一较佳的实施例中，模板的水平截面、刀片固定位61的水平截面还可以是异形，即不规则形状，以满足不同的加工需求。
71.优选的，所述螺母放置定位槽2的一端与所述螺柱放置定位槽1连通，所述螺母放置定位槽2的另一端与所述模板的外侧空间或另一所述螺母放置定位槽2连通。
72.优选的，所述刀片固定位61为贯穿所述模板上顶面和/或下底面的挖空槽。
73.具体地，所述挖空槽可以贯穿所述模板上顶面设置，可以贯穿所述模板下底面设置，也可以贯穿所述模板上顶面、下底面设置。
74.依据本实用新型的另一个方面，提供一种吸塑刀模，包括：
75.如上任一所述的吸塑模框6；
76.吸塑刀片3，其安装在所述吸塑模框6的刀片固定位61中；
77.其中，所述吸塑刀片3上对应所述螺柱放置定位槽1设有若干安装通孔31，以供所述螺柱4穿过并通过所述螺柱4使该吸塑刀片3压紧固定在所述刀片固定位61中。
78.具体地，所述安装通孔31为圆形孔。
79.本吸塑刀模，通过螺母放置定位槽2放置并定位螺母5，通过螺柱放置定位槽1放置并定位螺柱4；由于所述螺柱放置定位槽1的槽宽小于所述螺母放置定位槽2的槽宽，则在螺母放置定位槽2接近螺柱放置定位槽1的一端形成了能够支撑螺母5的支撑位，以支撑锁紧螺柱4时的所述螺母5。
80.另外，由于所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，则加工所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2时只需通过机床直接铣出来即可，无需进行侧面钻孔，节省工序；同时由于是沟槽，在定位并安装吸塑刀片3时，能在一定的范围内进行微调，降低铣槽的加工精度要求，吸塑刀模的安装过程便捷；同时由于螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，螺柱4、螺母5可从上往下或从下往上分别装入螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2，避免设有多个刀片安装位的吸塑刀模，两个相邻的吸塑刀片3的相邻的一面无法进行螺柱4的放入及旋紧操作的问题；提高效率的同时降低生产成本，有效降低产业成品定价，提高竞争力。
81.一般地，本吸塑刀模直接安装在加工设备上，亦或是通过专用定位机构安装在加工设备上，以实施塑料加工工艺。
82.优选的，所述吸塑刀模，其还包括：
83.支撑底座8，所述吸塑模框6的下底面与该支撑底座8连接；
84.其中，所述支撑底座8上具有能够支撑所述吸塑刀具的支撑平面81。
85.具体地，通过支撑底座8的设置，连接吸塑模框6和加工设备，使得本吸塑刀模能适应加工设备的标准化，并且可根据不同的设计需求跟换吸塑模框6，从而节省模具修改的成本，进一步节省生产成本；
86.另外，通过支撑平面81的设置，提供了对所述吸塑刀具竖直方向上的支撑力，有效避免吸塑刀具竖直方向上的偏移，而该方向又是吸塑刀具的主要受力方向，则同时减轻螺柱4螺母5在加工时所受到的负载，延长吸塑刀模的使用寿命。
87.优选的，所述支撑底座8与所述吸塑刀片3之间还设置有支撑片9。
88.具体地，所述支撑片9选择刚性材料，则其不会因吸塑刀具的加工时所受到的反作用力而变形，保障产品加工精度，同时延长了支撑底座8的寿命，并且在保障吸塑刀模寿命的同时尽可能地节省了材料的成本。
89.进一步地，所述支撑片9为钢片。
90.依据本实用新型的另一个方面，提供一种吸塑刀模的加工装配方法，其特征在于，包括：
91.加工出吸塑模框6；
92.于所述吸塑模框6的上顶面和/或下底面上铣出若干与刀片固定位61连通的螺柱放置定位槽1；
93.铣出与所述螺柱放置定位槽1连通的螺母放置定位槽2；
94.将打有安装通孔31吸塑刀片3放入所述刀片固定位61；
95.往所述螺母放置定位槽2中放入螺母5，使螺柱4穿过所述安装通孔31后插入所述
螺柱放置定位槽1并旋入锁紧在所述螺母5上，以将所述吸塑刀片3压紧固定在所述刀片固定位61中。
96.进一步地，往所述螺母放置定位槽2中放入螺母5，使螺柱4穿过所述安装通孔31后插入所述螺柱放置定位槽1并旋入锁紧在所述螺母5上，以将所述吸塑刀片3压紧固定在所述刀片固定位61中后，还包括：
97.将支撑片9安装在支撑底座8上，再把所述吸塑模框6安装在所述支撑片9上。
98.在加工、装配单刀片固定位61的吸塑刀模时，先加工出吸塑模框6，铣出刀片固定位61；于所述吸塑模框6的上顶面和/或下底面上铣出若干与刀片固定位61连通的螺柱放置定位槽1；再铣出与所述螺柱放置定位槽1连通的螺母放置定位槽2；接着将打有安装通孔31吸塑刀片3放入所述刀片固定位61；然后往所述螺母放置定位槽2中放入螺母5，使螺柱4穿过所述安装通孔31后插入所述螺柱放置定位槽1并旋入锁紧在所述螺母5上，以将所述吸塑刀片3压紧固定在所述刀片固定位61中；最后将支撑片9安装在支撑底座8上，再把所述吸塑模框6安装在所述支撑片9上。
99.在加工、装配具有多个刀片固定位61的吸塑刀模时，先加工出吸塑模框6，铣出多个刀片固定位61；于所述吸塑模框6的上顶面和/或下底面上铣出若干与刀片固定位61连通的螺柱放置定位槽1，再铣出与所述螺柱放置定位槽1连通的螺母放置定位槽2；其中，相邻的螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2可正常铣加工，加工后相邻的螺母放置定位槽2可部分重合或全部重合；接着将打有安装通孔31吸塑刀片3放入所述刀片固定位61；然后往所述螺母放置定位槽2中放入螺母5，使螺柱4穿过所述安装通孔31后插入所述螺柱放置定位槽1并旋入锁紧在所述螺母5上，以将所述吸塑刀片3压紧固定在所述刀片固定位61中；最后将支撑片9安装在支撑底座8上，再把所述吸塑模框6安装在所述支撑片9上。
100.本实用新型结构设计合理巧妙，提供了槽位结构、吸塑模框6、吸塑刀模及其加工装配方法，通过螺母放置定位槽2放置并定位螺母5，通过螺柱放置定位槽1放置并定位螺柱4，再通过螺母5锁紧螺柱4实现对吸塑刀模的固定；且所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2均为沟槽，加工所述螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2时只需通过机床直接铣出来即可，无需进行侧面钻孔，节省工序；在定位并安装吸塑刀片3时，能在一定的范围内进行微调，降低铣槽的加工精度要求；同时螺柱4、螺母5可从上往下或从下往上分别装入螺柱放置定位槽1、螺母放置定位槽2，避免设有多个刀片安装位的吸塑刀模，两个相邻的吸塑刀片3的相邻的一面无法进行螺柱4的放入及旋紧操作的问题，大幅提升吸塑刀模的安装便捷程度；提高效率的同时降低生产成本，有效降低产业成品定价，提高竞争力，解决了现有的吸塑刀模加工不便、工序复杂、安装吸塑刀片3过程不便的问题。
101.本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本实用新型的范围。
102.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
103.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。
104.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实用新型实施例方案的目的。
105.本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。