一种轨距挡板生产用模具的排气结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具制造技术领域，具体的，涉及一种轨距挡板生产用模具的排气结构。


背景技术：

2.现有技术中，轨距挡板在生产中需要用到模具进行注塑成型，成型时由于模具的两侧的平面较多，容易出现气泡凹坑，造成产品的质量降低，而气泡产生的原因是当注塑液向注塑空腔中注入时，注塑空腔中的气体难以完全排出，被冲散的气体会被压在注塑空腔的内壁上，在轨距挡板冷却成型后会出现大量细小的凹坑，影响产品质量和美观。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种轨距挡板生产用模具的排气结构，解决了相关技术中的轨距挡板冷却成型后会出现大量细小的凹坑的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种轨距挡板生产用模具的排气结构，包括主体，滑动设置在所述主体上的下模和设置在所述主体上的上模，所述下模滑动后抵接在所述上模上形成注塑空腔，所述注塑空腔用于成型的轨距挡板，所述上模具有若干个排气通道，还包括
6.排气件，具有若干个，分别对应设置在所述排气通道内，所述排气件与所述排气通道间隙配合，所述排气件的截面积由靠近所述注塑空腔一侧向所述排气件的设置方向逐渐减小，所述排气通道和所述排气件形成排气空腔与外界连通。
7.作为进一步的技术方案，所述上模具有与若干个所述排气通道连通的第一引流槽。
8.作为进一步的技术方案，所述排气件上具有与所述第一引流槽连通的第二引流槽。
9.作为进一步的技术方案，所述排气件滑动设置在所述排气通道内，所述排气件滑动后与所述排气通道形成储气腔体。
10.作为进一步的技术方案，还包括伸缩件，设置在主体上，所述伸缩件具有若干个，若干个所述伸缩件的伸缩端对应连接在若干个所述排气件上，所述伸缩件带动所述排气件移动。
11.作为进一步的技术方案，所述下模具有双浇口。
12.作为进一步的技术方案，还包括
13.顶出组件，所述下模设置在所述顶出组件的顶出端上，所述顶出组件用于提供所述下模远离或靠近所述上模力，
14.脱模组件，设置在所述主体上，用于顶出所述轨距挡板。
15.作为进一步的技术方案，所述脱模组件包括
16.安装座，滑动设置在所述主体上，
17.顶件，具有若干个，均设置在所述安装座上，若干个所述顶件均穿过所述下模，用于抵接在所述轨距挡板上。
18.本实用新型的工作原理及有益效果为：
19.已有的工艺中，轨距挡板生产中需要使用模具进行注塑成型，成型时，由于该零件的两端平面较多，注塑过程中容易出现气泡，冷却成型后气泡位置变为凹坑，导致产品质量下降，而产生气泡的原因是当注塑液向注塑空腔中注入时，注塑空腔中的气体难于完全排出，被注塑液冲散的气体将被压在注塑空腔的内壁上，导致轨距挡板冷却成型后出现大量细小的凹坑，影响产品质量和美观。
20.基于以上原因，为了避免由于内部气体造成零件产生凹坑的情况发生，通过为内部腔体进行排气处理来实现，但排气过程中容易导致注塑液从排气口处流出，为了避免这种情况的发生，通过实验得到排气孔的间隙，来实现排气间隙只通过空气而注塑液无法通过的结果，为了能够使内部气体能够均匀的进行排出，不会造成排气通道排气过程中被注塑液堵塞造成其他位置的气体未排除而导致出现气体残留的情况，在模具上设置均匀的排气孔，使排气孔的作用能够覆盖到整个注塑腔体，最终实现将内部气体排出。
21.本实用新型中，为了能够解决相关技术中的轨距挡板冷却成型后会出现大量细小的凹坑的问题，设计了一种轨距挡板生产用模具的排气结构，具体的通过在上模上设置若干个排气孔，在排气孔上设置排气件，排气件的截面积由靠近注塑空腔一侧向排气件的设置方向逐渐减小，使排气件和排气通道形成排气空腔，排气空腔与外界连通，通过该形式行了从下至上排气空腔逐渐增大的情形，使排气进行更加顺畅，同时注塑时通过从下向上的形式进行注塑，能够有效的将空气从下方向上方推赶，进一步增强排气效果，若干个排气腔体负责各自的覆盖的注塑空腔的气体，使内部的气体能够均匀的进行排出，不会造成残留气体的情况。通过本方案提高了注塑产品的质量。
附图说明
22.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
23.图1为本实用新型结构示意图；
24.图2为本实用新型排气件位置结构示意图；
25.图3为本实用新型轨距挡板结构示意图；
26.图中：1、主体，2、下模，3、上模，4、注塑空腔，5、轨距挡板，6、排气通道，7、排气件，8、第一引流槽，9、第二引流槽，10、储气腔体，11、伸缩件，12、浇口，13、顶出组件，14、脱模组件，15、安装座，16、顶件。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
28.如图1～图3所示，本实施例提出了
29.一种轨距挡板5生产用模具的排气结构，包括主体1，滑动设置在主体1上的下模2
和设置在主体1上的上模3，下模2滑动后抵接在上模3上形成注塑空腔4，注塑空腔4用于成型的轨距挡板5，上模3具有若干个排气通道6，还包括
30.排气件7，具有若干个，分别对应设置在排气通道6内，排气件7与排气通道6间隙配合，排气件7的截面积由靠近注塑空腔4一侧向排气件7的设置方向逐渐减小，排气通道6和排气件7形成排气空腔与外界连通。
31.已有的工艺中，轨距挡板5生产中需要使用模具进行注塑成型，成型时，由于该零件的两端平面较多，注塑过程中容易出现气泡，冷却成型后气泡位置变为凹坑，导致产品质量下降，而产生气泡的原因是当注塑液向注塑空腔4中注入时，注塑空腔4中的气体难于完全排出，被注塑液冲散的气体将被压在注塑空腔4的内壁上，导致轨距挡板5冷却成型后出现大量细小的凹坑，影响产品质量和美观。
32.基于以上原因，为了避免由于内部气体造成零件产生凹坑的情况发生，通过为内部腔体进行排气处理来实现，但排气过程中容易导致注塑液从排气口处流出，为了避免这种情况的发生，通过实验经验计算得到排气孔的间隙，来实现排气间隙只通过空气而注塑液无法通过的结果，为了能够使内部气体能够均匀的进行排出，不会造成排气通道6排气过程中被注塑液堵塞造成其他位置的气体未排除而导致出现气体残留的情况，在模具上设置均匀的排气孔，使排气孔的作用能够覆盖到整个注塑腔体，最终实现将内部气体排出。
33.本实施例中，为了能够解决相关技术中的轨距挡板5冷却成型后会出现大量细小的凹坑的问题，设计了一种轨距挡板5生产用模具的排气结构，具体的通过在上模3上设置若干个排气孔，在排气孔上设置排气件7，排气件7的截面积由靠近注塑空腔4一侧向排气件7的设置方向逐渐减小，使排气件7和排气通道6形成排气空腔，排气空腔与外界连通，通过该形式行了从下至上排气空腔逐渐增大的情形，使排气进行更加顺畅，同时注塑时通过从下向上的形式进行注塑，能够有效的将空气从下方向上方推赶，进一步增强排气效果，若干个排气腔体负责各自的覆盖的注塑空腔4的气体，使内部的气体能够均匀的进行排出，不会造成残留气体的情况。通过本方案提高了注塑产品的质量。
34.进一步，上模3具有与若干个排气通道6连通的第一引流槽8。
35.本实施例中，为了不影响设备内其他的部件，在上模3上设置了能直接与外界连通的第一引流槽8，当排出的气体从排气空腔中流出时，能够通过引流槽引向设备外部，减轻设备内部的压力，进一步提升了设备的稳定性和安全性。
36.进一步，排气件7上具有与第一引流槽8连通的第二引流槽9。
37.本实施例中，为了使从排气空腔中排出的气体沿有效的方向进行流通，在排气件7上设置了能够协助流通的第二引流槽9，第二引流槽9与排气件7的底部无法连通，形成了能够当注塑液凸起，第二引流槽9引导排出的气体与第一引流槽8交汇后，排出模具，使气体更顺畅的流通，减少了内部压力，增加了流通速度，进一步提升了设备的稳定性。
38.进一步，排气件7滑动设置在排气通道6内，排气件7滑动后与排气通道6形成储气腔体10。
39.本实施例中，为了避免设备使用初期由于经验值不足造成的内部容易产生气体的情况发生，使排气件7能够在设备内进行滑动，使排气件7和排气通道6形成与注塑空腔4连通的储气腔体10，当注塑液注塑时，将无法排尽的气体赶入储气腔体10中，使最后成型的零件形成了具有凹凸不平表面的凸起，再通过设备件这部分多余的凸起切除，避免了设备主
体1上出现气泡凹坑，通过本方案为经验不足的生产过程提供了有效的手段，进一步提升了设备的实用性。
40.进一步，还包括伸缩件11，设置在主体1上，伸缩件11具有若干个，若干个伸缩件11的伸缩端对应连接在若干个排气件7上，伸缩件11带动排气件7移动。
41.本实施例中，为了能够有效的控制排气件7的滑动，在主体1上设置了伸缩件11，通过伸缩件11的来控制若干个排气件7的伸缩，通过经验值判断排气速度后通过控制排气件7的伸缩实现内部气体完全排出。当判断内部气体完全排出后，可以通过伸缩件11控制排气件7的伸缩使储气腔体10消失，使零件成型后不需要再次加工。通过本方案使设备具有更好的完整性和实用性。
42.进一步，下模2具有双浇口12。
43.本实施例中，为了能够有更好的注塑效果，在下模2上设置了双浇口12，通过两个浇口12能够实现够均匀的浇筑，避免了由于注塑过慢注塑液冷却的情况发生，使设备具有更好的稳定性。
44.进一步，还包括
45.顶出组件13，下模2设置在顶出组件13的顶出端上，顶出组件13用于提供下模2远离或靠近上模3力，
46.脱模组件14，设置在主体1上，用于顶出轨距挡板5。
47.本实施例中，为了设备能够有效的脱模、合模和开模，设置了顶出组件13和脱模组件14，使下模2能够通过顶出组件13来控制合模和开模，使设备具有更好的稳定性，通过在下模2上设置脱模组件14来实现注塑成型后零件的脱模。进一步提升了设备的完整性。
48.进一步，脱模组件14包括
49.安装座15，滑动设置在主体1上，
50.顶件16，具有若干个，均设置在安装座15上，若干个顶件16均穿过下模2，用于抵接在轨距挡板5上。
51.本实施例中，细化了一种脱模组件14，通过安装座15控制顶件16上下移动，实现对零件的顶出，顶件16与下模2的配合同样能起到排气的作用，通过顶件16的设置孔能够避免零件位于下模2表面上残留气体导致出现凹坑，进一步提升了排气效果，是产品质量进一步得到提升。
52.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。