1.本发明涉及橡胶套领域技术，尤其是指一种橡胶套制作流程。
背景技术：
2.橡胶是指具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状，橡胶属于完全无定型聚合物，它的玻璃化转变温度低，分子量往往很大，大于几十万，橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一，它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件，橡胶套作为橡胶的产品之一也被广泛应用，现有的橡胶套生产普遍利用模具作为橡胶套的生产加工工具，其通常是直接将成型好支架与橡胶原料放置于模具中，然后将支架与橡胶原料压合成所需形状的携带支架的橡胶套，这样的制作过程过于简单，无法保证橡胶套成品的品质，容易出现橡胶套和pc支架分离导致成品无法成功检验合格的现象，且成品不便于后序进行扫描记录，不利于保证制作流程的顺利进行；以及，由于大多模具组装、分离时需要将上模组件、下模组件进行贴合和分离，则需要对上模组件、下模组件进行搬动，而现有的橡胶套制作模具存在上模组件、下模组件抬起与搬动不便，缺乏有利于搬动的结构，导致操作不便。
3.因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种橡胶套制作流程，其可保证橡胶套成品的品质，避免出现橡胶套和pc支架分离导致成品无法成功检验合格的现象，且成品具备二维码以便于后序进行扫描记录等，更有利于保证制作流程的顺利进行。
5.为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：一种橡胶套制作流程，包括如下步骤：步骤一：准备油压成型模具；步骤二：准备pc支架、橡胶原料，并对橡胶原料进行第一iqc检验；步骤三：将pc支架以及第一iqc检验后的橡胶原料输送至油压成型模具的镶件模组中定位好；步骤四：由油压成型模具将橡胶原料、pc支架二者压合至镶件模组上形成组件；步骤五：将组件从油压成型模具中取出；步骤六：对组件中的镶件模组进行拆卸，以获得携带pc支架的橡胶套；步骤七：对携带pc支架的橡胶套进行去毛边处理；步骤八：将去毛边后的携带pc支架的橡胶套输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，以获得产品；步骤九：对产品进行清洗；
步骤十：对清洗后的产品进行检查。
6.作为一种优选方案，所述步骤三中第一iqc检验后的橡胶原料需要依次进行油压橡胶原料准备、第一ipqc检查后再输送至油压成型模具的镶件模组中定位好。
7.作为一种优选方案，所述步骤二中pc支架的制作过程如下：准备pc材料并对pc材料进行第二iqc检验，第二iqc检验后对pc材料进行原料烘烤，烘烤后对pc材料进行第二ipqc检查，然后将pc材料输送至注塑机中进行注塑成型出pc支架，然后对pc支架进行水口热熔处理，再将pc支架输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，随后对pc支架表面进行清洗，最后进行检查。
8.作为一种优选方案，所述油压成型模具包括上模组件及下模组件；所述上模组件包括上模座及连接于上模座下方的上模板，所述上模板的下表面凹设有若干环形型腔，若干环形型腔阵列式布置；所述下模组件包括下模座及连接于下模座上方的下模板，所述下模板嵌设于下模座的上表面，所述下模板凸设有若干环形型芯，若干环形型芯阵列式布置，所述环形型芯与环形型腔相适配；所述上模板的左右两端均连接有第一固定板，所述下模座的底部连接有沿左右方向延伸的横向支撑板，所述横向支撑板的左右两端分别延伸至下模座的左右两端外，所述横向支撑板的左右两端分别连接有第二固定板、第三固定板，所述第二固定板、第三固定板分别位于相应的第一固定板的下方，所述第二固定板、第三固定板分别与相应的第一固定板间距布置。
9.作为一种优选方案，所述镶件模组设置于环形型芯内。
10.作为一种优选方案，所述第一固定板通过第一螺丝可拆卸式连接于上模板。
11.作为一种优选方案，所述第一固定板包括主体板部及分别一体连接于主体板部前后两端的两固定部，每个固定部均具有固定孔，所述第一螺丝通过固定孔与上模板相连接。
12.作为一种优选方案，所述第二固定板与第三固定板相同结构设置，所述第二固定板、第三固定板对称式布置于横向支撑板的左右两端，所述第二固定板、第三固定板均呈l形结构，所述第二固定板、第三固定板均包括竖向板部及一体连接于竖向板部上端的横向板部，所述竖向板部通过第二螺丝可拆卸式连接于横向支撑板；所述横向板部位于相应的第一固定板的下方，并与相应的第一固定板间距布置。
13.作为一种优选方案，所述下模座呈矩形结构，所述下模座的上表面的四周均向上凸设有定位凸块，所述上模板呈矩形结构，所述上模板的下表面的四周均凹设有定位槽，所述定位凸块与相应的定位槽相适配。
14.作为一种优选方案，所述下模座的上表面的前后两侧均凸设有导柱，所述上模板的下表面的前后两侧均凹设有让位孔，所述导柱与相应的让位孔相适配。
15.本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过依次进行步骤一：准备油压成型模具；步骤二：准备pc支架、橡胶原料，并对橡胶原料进行第一iqc检验；步骤三：将pc支架以及第一iqc检验后的橡胶原料输送至油压成型模具的镶件模组中定位好；步骤四：由油压成型模具将橡胶原料、pc支架二者压合至镶件模组上形成组件；步骤五：将组件从油压成型模具中取出；步骤六：对组件中的镶件模组进行拆卸，以获得携带pc支架的橡胶套；步骤七：对携带pc支架的橡胶套进行去毛边处
理；步骤八：将去毛边后的携带pc支架的橡胶套输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，以获得产品；步骤九：对产品进行清洗；步骤十：对清洗后的产品进行检查，等步骤制成橡胶套可保证橡胶套成品的品质，避免出现橡胶套和pc支架分离导致成品无法成功检验合格的现象，且成品具备二维码以便于后序进行扫描记录等，更有利于保证制作流程的顺利进行；以及，通过环形型芯与环形型腔的结合设计，可使其能成型制作环形橡胶套，尤其是，通过于上模板的左右两端均连接有第一固定板，于下模座的底部连接有横向支撑板，并使横向支撑板的左右两端分别连接有第二固定板、第三固定板，第二固定板、第三固定板分别与相应的第一固定板间距布置，从而可使其能通过第一固定板与第二固定板、第三固定板以分别搬动上模组件、下模组件，如此，便于上模组件与下模组件的抬起与搬动，方便操作，且结构设计巧妙合理，易于成型制作。
16.为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明。
附图说明
17.图1是本发明之实施例的整体结构立体示意图；图2是本发明之实施例的下模组件的立体结构示意图；图3是本发明之实施例的上模组件的立体结构示意图；图4是本发明之实施例的制作流程图。
18.附图标识说明：10、上模组件
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11、上模座12、上模板
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121、环形型腔122、定位槽
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123、让位孔124、定位孔
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20、下模组件21、下模座
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211、定位凸块212、导柱
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22、下模板221、环形型芯
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222、定位柱30、第一固定板
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31、主体板部32、固定部
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33、固定孔40、横向支撑板
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50、第二固定板60、第三固定板
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70、竖向板部80、横向板部
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90、镶件模组。
具体实施方式
19.请参照图1至图4所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。
20.一种橡胶套制作流程，包括如下步骤：步骤一：准备油压成型模具；步骤二：准备pc支架、橡胶原料，并对橡胶原料进行第一iqc检验；此处， pc支架的制作过程如下：准备pc材料并对pc材料进行第二iqc检验，第二iqc检验后对pc材料进行原料烘烤，烘烤后对pc材料进行第二ipqc检查，然后将pc材料输送至注塑机中进行注塑成型
出pc支架，然后对pc支架进行水口热熔处理，再将pc支架输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，随后对pc支架表面进行清洗，最后进行检查；步骤三：将pc支架以及第一iqc检验后的橡胶原料输送至油压成型模具的镶件模组90中定位好；此处，第一iqc检验后的橡胶原料需要依次进行油压橡胶原料准备、第一ipqc检查后再输送至油压成型模具的镶件模组90中定位好；步骤四：由油压成型模具将橡胶原料、pc支架二者压合至镶件模组90上形成组件；步骤五：将组件从油压成型模具中取出；步骤六：对组件中的镶件模组90进行拆卸，以获得携带pc支架的橡胶套；步骤七：对携带pc支架的橡胶套进行去毛边处理；步骤八：将去毛边后的携带pc支架的橡胶套输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，以获得产品；步骤九：对产品进行清洗；步骤十：对清洗后的产品进行检查。
21.所述油压成型模具包括上模组件10及下模组件20；其中：该上模组件10包括上模座11及连接于上模座11下方的上模板12，该上模板12的下表面凹设有若干环形型腔121，若干环形型腔121阵列式布置；该下模组件20包括下模座21及连接于下模座21上方的下模板22，该下模板22嵌设于下模座21的上表面，该下模板22凸设有若干环形型芯221，若干环形型芯221阵列式布置，该环形型芯221与环形型腔121相适配；所述镶件模组90设置于环形型芯221内。所述下模座21的上表面的前后两侧均凸设有导柱212，所述上模板12的下表面的前后两侧均凹设有让位孔123，所述导柱212与相应的让位孔123相适配。如此，通过导柱212与让位孔123的结合设计，可使上模组件10与下模组件20的结合更加顺畅。
22.优选地，于本实施例中，所述下模座21呈矩形结构，所述下模座21的上表面的四周均向上凸设有定位凸块211，所述上模板12呈矩形结构，所述上模板12的下表面的四周均凹设有定位槽122，所述定位凸块211与相应的定位槽122相适配。所述下模板22呈矩形结构，所述下模板22的上表面的四周均凸设有定位柱222，所述定位柱222位于相应定位凸块211的内侧，所述上模板12的下表面的四周均凹设有定位孔124，所述定位孔124位于相应定位槽122的内侧，所述定位柱222与相应的定位孔124相适配。如此，通过定位凸块211与定位槽122、定位柱222与定位孔124的结合设计，可使下模座21与上模板12、下模板22与上模板12的结合更加精确。
23.优选地，于本实施例中，该上模板12的左右两端均连接有第一固定板30，所述第一固定板30通过第一螺丝可拆卸式连接于上模板12。所述第一固定板30包括主体板部31及分别一体连接于主体板部31前后两端的两固定部32，每个固定部32均具有固定孔33，所述第一螺丝通过固定孔33与上模板12相连接。如此，可实现第一固定板30的可拆装式连接结构，以便于第一固定板30的拆装。
24.优选地，于本实施例中，该下模座21的底部连接有沿左右方向延伸的横向支撑板40，该横向支撑板40的左右两端分别延伸至下模座21的左右两端外，该横向支撑板40的左右两端分别连接有第二固定板50、第三固定板60，该第二固定板50、第三固定板60分别位于相应的第一固定板30的下方，该第二固定板50、第三固定板60分别与相应的第一固定板30间距布置。
25.优选地，于本实施例中，所述第二固定板50与第三固定板60相同结构设置，所述第二固定板50、第三固定板60对称式布置于横向支撑板40的左右两端，所述第二固定板50、第三固定板60均呈l形结构，所述第二固定板50、第三固定板60均包括竖向板部70及一体连接于竖向板部70上端的横向板部80，所述竖向板部70通过第二螺丝可拆卸式连接于横向支撑板40；所述横向板部80位于相应的第一固定板30的下方，并与相应的第一固定板30间距布置。
26.以及，于本实施例中，所述横向支撑板40有两个，两个横向支撑板40前后间距式布置于下模座21的底部，所述竖向板部70沿前后方向延伸，所述竖向板部70的前后两端的下表面均具有连接孔，所述第二螺丝通过连接孔连接于横向支撑板40。
27.还有，于本实施例中，所述下模座21的上表面、下模板22的上表面、上模板12的下表面均由内到外依次设置有耐腐蚀层、耐磨层，如此，通过耐腐蚀层与耐磨层的结合设计，可使其具备耐腐蚀和耐磨性能，从而保证使用寿命。
28.综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是通过依次进行步骤一：准备油压成型模具；步骤二：准备pc支架、橡胶原料，并对橡胶原料进行第一iqc检验；步骤三：将pc支架以及第一iqc检验后的橡胶原料输送至油压成型模具的镶件模组中定位好；步骤四：由油压成型模具将橡胶原料、pc支架二者压合至镶件模组上形成组件；步骤五：将组件从油压成型模具中取出；步骤六：对组件中的镶件模组进行拆卸，以获得携带pc支架的橡胶套；步骤七：对携带pc支架的橡胶套进行去毛边处理；步骤八：将去毛边后的携带pc支架的橡胶套输送至二维码镭雕机中镭雕出二维码，以获得产品；步骤九：对产品进行清洗；步骤十：对清洗后的产品进行检查，等步骤制成橡胶套可保证橡胶套成品的品质，避免出现橡胶套和pc支架分离导致成品无法成功检验合格的现象，且成品具备二维码以便于后序进行扫描记录等，更有利于保证制作流程的顺利进行；以及，通过环形型芯与环形型腔的结合设计，可使其能成型制作环形橡胶套，尤其是，通过于上模板的左右两端均连接有第一固定板，于下模座的底部连接有横向支撑板，并使横向支撑板的左右两端分别连接有第二固定板、第三固定板，第二固定板、第三固定板分别与相应的第一固定板间距布置，从而可使其能通过第一固定板与第二固定板、第三固定板以分别搬动上模组件、下模组件，如此，便于上模组件与下模组件的抬起与搬动，方便操作，且结构设计巧妙合理，易于成型制作。
29.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。