一种车灯灯罩裂纹修复方法与流程

1.本发明涉及汽车维修技术领域，具体的，涉及一种车灯灯罩裂纹修复方法。


背景技术：

2.与汽车的生产和销售不同，汽车维修不是一次性服务，而是服务于汽车整个生命周期，随着汽车保有量的迅速增长，汽车维修服务已经成为人民群众日益增长的必要民生需求。
3.当车辆发生事故时，最容易受到损伤的补位就是车灯灯罩。而且汽车大灯作为汽车的眼睛，一旦车灯灯罩出现问题，需要及时进行维修或更换，以免在夜间行车时，无法看清道路等情况，因为夜间行车本身就视线不好，在加上灯光问题，则会增加夜间行车的危险性。
4.灯罩出现裂纹时，市面上最常见的方法是直接使用玻璃胶填补缝隙，这种方法虽然比较简便快捷，但是修补完成后裂纹处用肉眼依然能够看到，影响美观，存在明显的修补痕迹，无法将灯罩修复成原样，因此对于汽车维修这一行业，开发一种能够将灯罩裂纹修复至原样的技术，一直是一个无法克服的难题。


技术实现要素：

5.本发明提出一种车灯灯罩裂纹修复方法，解决了现有技术中的车灯灯罩裂纹修复后存在明显的修补痕迹的问题。
6.本发明的技术方案如下：
7.一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
8.s1、在裂纹处开u形槽；
9.s2、采用光固化胶水逐层填充u形槽至平整；
10.s3、在u形槽背面开浅槽；
11.s4、用光固化胶水填充浅槽至平整。
12.作为进一步的技术方案，所述步骤s1中，u形槽的深度为3mm
±
0.2mm。
13.当u形槽的深度在3mm左右时，一是方便维修工操作，二是与车灯灯罩的厚度相匹配，还能方便背面浅槽的开设。
14.作为进一步的技术方案，所述步骤s1和s3中，采用球形铣刀开u形槽和浅槽。
15.作为进一步的技术方案，所述球形铣刀的直径为1.5-2cm。
16.作为进一步的技术方案，所述步骤s2中，逐层填充时，每层厚度为0.5
±
0.1mm，每层填充完成后进行引发灯照射。
17.通过多次逐层填充，使得胶水填充均匀，便于控制和消除气泡，且每层厚度控制在0.5mm左右，能够保证最佳修补程度，如为操作简便节省时间，每层填充的胶水过厚，会导致修补完成后，横截面处有接痕，影响修补效果。
18.作为进一步的技术方案，所述步骤s3中，开浅槽使得浅槽底部深度达到u形槽底
部。
19.通过开浅槽与正面u形槽相接，能够保证过度自然，且接痕不明显，而且正面采用u形槽，形成圆弧性，能够与背面浅槽的圆弧形相接更完美。
20.作为进一步的技术方案，所述的车灯灯罩裂纹修复方法，还包括：s5、将两侧固化胶部位打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
21.通过抛光能够增加灯罩的光泽度，提高美观性和透明度。
22.作为进一步的技术方案，所述步骤s2和s4中，使用光固化胶水填充前，对槽内打磨至平滑。
23.作为进一步的技术方案，所述光固化胶水包括以下重量份组分：双酚a型环氧丙烯酸酯40-60份，聚氨酯丙烯酸酯10-20份，n-丙烯酰吗啉20-30份、丙烯酸缩水甘油酯20-30份，光敏剂2-4份，附着力促进剂1-2份，流平剂1-2份，消泡剂1.5-2份，消光剂0.5-1份，亚磷酸酯抗氧剂2-3份。
24.本发明中的光固化胶水附着力高，用于车灯修复强度高，并与原车灯灯罩匹配程度好，且通过n-丙烯酰吗啉单体以及亚磷酸酯抗氧剂，提高了光固化胶的透明度，使得修复后的灯罩与原灯罩之间的透明度无明显差异。
25.作为进一步的技术方案，所述附着力促进剂为硅烷偶联剂kh-792。
26.作为进一步的技术方案，所述光敏剂为2-羟基-异-苯丙甲酮，流平剂为聚醚改性有机硅流平剂byk-310，消泡剂为聚二甲基硅氧烷，消光剂为聚甲基脲树脂。
27.本发明的工作原理及有益效果为：
28.本发明中在灯罩正面与背面两面开槽，通过光固化胶水填充后完成裂纹的修补，修补后缝隙肉眼不可见，能够修复至原车灯灯罩的状态。首先，在正面裂纹处开设u形槽，相比于现有技术的v形槽更易操作，且u形槽在填充胶水时，能够保证胶水填充更均匀，固化程度好，而且开设v形槽填充胶水会使得尖角处接痕明显。然后当正面填充平整后，在背面开设浅槽，再次填充胶水，通过在背面二次开槽，能够让裂纹处修复更自然，接痕肉眼不可见。
附图说明
29.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
30.图1为本发明u形槽示意图；
31.图2为本发明u形槽与浅槽示意图；
32.图3为本发明实施例1的球形铣刀。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
34.实施例1
35.如图1-图3所示，一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
36.s1、在裂纹处，采用直径为1.5cm的球形铣刀(如图3所示)开u形槽至深度3mm(u形
槽如图1所示)，对槽内打磨至平滑；
37.s2、采用光固化胶水逐层填充u形槽，每层厚度为0.5
±
0.1mm，每层填充完成后进行引发灯照射，填充至平整；
38.s3、在u形槽背面开浅槽，使得浅槽底部深度达到u形槽底部(u形槽与浅槽如图2所示)，对槽内打磨至平滑；
39.s4、用光固化胶水填充浅槽至平整；
40.s5、将两侧固化胶部位打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
41.其中光固化胶水：双酚a型环氧丙烯酸酯50份，聚氨酯丙烯酸酯15份，n-丙烯酰吗啉25份、丙烯酸缩水甘油酯25份，2-羟基-异-苯丙甲酮2份，硅烷偶联剂kh-792 1份，聚醚改性有机硅流平剂byk-310 2份，聚二甲基硅氧烷2份，聚甲基脲树脂0.5份，亚磷酸酯抗氧剂2份。
42.实施例2
43.一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
44.s1、在裂纹处，采用直径为2cm的球形铣刀开u形槽至深度3.2mm，对槽内打磨至平滑；
45.s2、采用光固化胶水逐层填充u形槽，每层厚度为0.5
±
0.1mm，每层填充完成后进行引发灯照射，填充至平整；
46.s3、在u形槽背面开浅槽，使得浅槽底部深度达到u形槽底部，对槽内打磨至平滑；
47.s4、用光固化胶水填充浅槽至平整；
48.s5、将两侧固化胶部位打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
49.其中光固化胶水：双酚a型环氧丙烯酸酯60份，聚氨酯丙烯酸酯20份，n-丙烯酰吗啉30份、丙烯酸缩水甘油酯30份，2-羟基-异-苯丙甲酮4份，硅烷偶联剂kh-792 2份，聚醚改性有机硅流平剂byk-310 2份，聚二甲基硅氧烷2份，聚甲基脲树脂1份，亚磷酸酯抗氧剂3份。
50.实施例3
51.一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
52.s1、在裂纹处，采用直径为1.5cm的球形铣刀开u形槽至深度2.9mm，对槽内打磨至平滑；
53.s2、采用光固化胶水逐层填充u形槽，每层厚度约为0.5mm，每层填充完成后进行引发灯照射，填充至平整；
54.s3、在u形槽背面开浅槽，使得浅槽底部深度达到u形槽底部，对槽内打磨至平滑；
55.s4、用光固化胶水填充浅槽至平整；
56.s5、将两侧固化胶部位打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
57.其中光固化胶水：双酚a型环氧丙烯酸酯40份，聚氨酯丙烯酸酯10份，n-丙烯酰吗啉20份、丙烯酸缩水甘油酯20份，2-羟基-异-苯丙甲酮2份，硅烷偶联剂kh-792 1份，聚醚改性有机硅流平剂byk-310 1份，聚二甲基硅氧烷1.5份，聚甲基脲树脂1份，亚磷酸酯抗氧剂2份。
58.实施例4
59.一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
60.s1、在裂纹处，采用直径为1.5cm的球形铣刀开u形槽至深度3mm，对槽内打磨至平滑；
61.s2、采用光固化胶水填充u形槽至平整；
62.s3、在u形槽背面开浅槽，使得浅槽底部深度达到u形槽底部，对槽内打磨至平滑；
63.s4、用光固化胶水填充浅槽至平整；
64.s5、将两侧固化胶部位打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
65.其中光固化胶水：双酚a型环氧丙烯酸酯40份，聚氨酯丙烯酸酯10份，n-丙烯酰吗啉20份、丙烯酸缩水甘油酯20份，2-羟基-异-苯丙甲酮2份，硅烷偶联剂kh-792 1份，聚醚改性有机硅流平剂byk-310 1份，聚二甲基硅氧烷1.5份，聚甲基脲树脂1份，亚磷酸酯抗氧剂2份。
66.实施例5
67.与实施例1的方法相同，不同之处在于光固化胶水中不添加n-丙烯酰吗啉。
68.对比例1
69.一种车灯灯罩裂纹修复方法，包括以下步骤：
70.s1、在裂纹处，采用直径为1.5cm的球形铣刀开u形槽至深度3mm，对槽内打磨至平滑；
71.s2、采用光固化胶水填充u形槽至平整；
72.s3、打磨平滑后采用抛光机进行抛光。
73.同一位维修师傅分别对裂纹损伤程度基本一致的车灯灯罩按照实施例1-5和对比例1的方法进行修复，修复完成后，由30名专业维修师傅对修复效果进行评分。
74.表1评分标准
75.项目最高分标准裂纹可见度10不可见接痕10无接痕透明度10清透
76.表2评分结果
77.组别裂纹可见度接痕透明度总分实施例19.939.879.8329.63实施例29.839.99.829.53实施例39.99.89.9729.67实施例49.879.879.3329.07实施例59.839.769.328.89对比例19.98.338.726.93
78.按照本发明实施例的方法进行灯罩裂纹修复，能够保证接痕不可见，修补效果清透，与车灯灯罩其余未受损部位几乎没有差别，能够修复至原车灯灯罩的状态。
79.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。