1.本发明涉及搬运设备的技术领域，特别是涉及一种稳定性高的注吹机中心转塔。
背景技术：
2.众所周知，注吹机是一种集注塑工艺和吹塑工艺于一体的新型塑料产品成型加工设备，注吹机在使用时，先将塑料原料在注塑模具内进行坯料加工成型，之后将坯料转运至吹塑模具内进行吹塑定型，从而快速加工出符合规定要求的产品，注吹机内坯料的转运工作一般通过转塔来实现，通过转塔上的芯棒携带坯料转运至吹塑模具内，再使空气通过芯棒排入至吹塑模具内的坯料内，从而达到吹塑定型的工艺效果，当吹塑完成后，芯棒再携带产品转运至下料区进行下料工作，下料后的芯棒再重新转运至注塑模具内进行坯料携带转运工作，从而实现塑料产品的连续循环式注吹工作。
3.而现有的转塔在使用时存在较多弊端，由于在对不同产品进行注吹工作时，需要更换相匹配的芯棒，从而导致需要在转塔上将所有芯棒拆下并安装上新的芯棒，芯棒数量较多，拆装更换工作较多繁琐和困难，并且拆装所用时间较长，影响工作效率，同时当需要对深度较大的产品进行注吹加工时，芯棒插入坯料的长度需要增加，为增大芯棒伸出长度，需要在转塔与芯棒之间加装垫板，而此种方式同样需要拆装芯棒，从而导致了设备的使用局限性较大，设备功能性较差。
技术实现要素：
4.为解决上述技术问题，本发明提供一种稳定性高的注吹机中心转塔。
5.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：稳定性高的注吹机中心转塔，包括多边形环，所述多边形环上设置有多个弓形基板，弓形基板内壁两端均滑动设置有第一滑块，两个第一滑块之间固定有支撑管，支撑管的外壁上朝向多边形环轴线的一侧开设有多个气孔，支撑管的外壁上转动套设有转动管，转动管上设置有多组芯棒，每组芯棒均沿转动管轴线排列，并且每组芯棒均有多个芯棒组成，其中转动管上朝向多边形环轴线的一组芯棒与支撑管上的多个气孔连通。
6.进一步地，所述弓形基板内壁上固定有第一安装板，第一安装板上转动设置有两个转动轮，转动轮的端部偏心固定有偏心块，偏心块上滑动设置有滑槽板，两个滑槽板的外端分别转动安装在弓形基板上的两个第一滑块侧壁上；所述转动轮的外壁上设置有齿，第一安装板上两个转动轮通过齿啮合连接，弓形基板上固定有第二安装板，第二安装板上固定有第一电机，第一电机的输出端与一个转动轮传动连接。
7.进一步地，还包括平移板，平移板上固定有两个拨动柱，所述转动管外壁上开设有斜槽，拨动柱滑动位于斜槽内。
8.进一步地，弓形基板上固定有第二电机，第二电机的输出端设置有丝杠，丝杠的外端固定有第三安装板，丝杠上螺装套设有螺套，螺套的底部滑动安装在弓形基板上，平移板
固定在螺套上。
9.进一步地，所述支撑管的内壁形状设置为方向，弓形基板上两个第一滑块内部均开设有导气腔，其中一个第一滑块上设置有进气管，进气管与其内导气腔连通，另一个第一滑块上设置有通口，通口与其内导气腔连通，两个第一滑块上的导气腔分别与支撑管内部两端连通；还包括气缸，气缸固定在设置有通口的第一滑块上，气缸的活动端伸入至导气腔内并固定有连接臂，支撑管内滑动设置有方形封柱，方形封柱对支撑管内部进行封堵，方形封柱内开设有导气通道，导气通道的输入端设置为一个并朝向安装有进气管的第一滑块，导气通道的输出端设置有多个并朝向多边形环轴线。
10.进一步地，还包括导向环，导向环由长弧形槽板和短弧形槽板组成，短弧形槽板上固定设置有多个翻转弧形板，弓形基板外壁上固定有多个第二滑块，第二滑块滑动安装在长弧形槽板上；其中，多边形环的截面为圆柱形，弓形基板与多边形环转动连接。
11.进一步地，还包括基座，基座上固定有多个固定块，固定块与翻转弧形板外壁滑动连接，基座上设置有双输出减速器和第三电机，双输出减速器和第三电机传动连接，双输出减速器的两个输出端均设置有传动轴，传动轴穿过固定块并转动连接，传动轴的外端固定有齿轮，翻转弧形板的外壁上设置有齿，齿轮与翻转弧形板上的齿啮合连接；其中，所述翻转弧形板的数量为两个。
12.进一步地，还包括底板，底板上设置有多个第一支撑板，第一支撑板与长弧形槽板连接，基座固定在底板上；底板上转动设置有转动环，转动环上固定有多个第二支撑板，第二支撑板与多边形环连接，转动环上传动设置有传动轮，传动轮转动安装在底板上；其中，第二支撑板的形状设置为弯曲型。
13.与现有技术相比本发明的有益效果为：在注吹加工时，通过转动转动管，从而实现芯棒的快速更换工作，大大简化更换方式，降低工作难度，节省时间，提高工作效率，当需要调整芯棒探出长度时，推动第一滑块在弓形基板上滑动，从而调节芯棒与多边形环轴线之间距离，方便对芯棒的探出长度进行直接调节，从而有效减低调节难度，避免拆装芯棒并加装垫板时的时间和人力损耗，从而有效提高设备的功能性，降低其使用局限性。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是本发明的结构示意图；图2是图1中多边形环和弓形基板放大结构示意图；图3是图1中长弧形槽板和底板放大结构示意图；图4是图2中弓形基板放大结构示意图；图5是图4中弓形基板放大结构示意图；
图6是图4中第一滑块和转动管放大结构示意图；图7是图6中转动管放大结构示意图；图8是图6中第一滑块和转动管剖视结构示意图；图9是图8中方形封柱放大结构示意图；附图中标记：1、多边形环；2、弓形基板；3、第一滑块；4、支撑管；5、转动管；6、芯棒；7、第一安装板；8、转动轮；9、偏心块；10、滑槽板；11、第二安装板；12、第一电机；13、斜槽；14、平移板；15、拨动柱；16、第二电机；17、丝杠；18、第三安装板；19、螺套；20、导气腔；21、进气管；22、气缸；23、连接臂；24、方形封柱；25、导气通道；26、长弧形槽板；27、短弧形槽板；28、翻转弧形板；29、第二滑块；30、基座；31、固定块；32、双输出减速器；33、第三电机；34、传动轴；35、齿轮；36、底板；37、第一支撑板；38、转动环；39、第二支撑板；40、传动轮。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
17.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
18.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
19.如图1至图7所示，本发明的一种稳定性高的注吹机中心转塔，包括多边形环1，所述多边形环1上设置有多个弓形基板2，弓形基板2内壁两端均滑动设置有第一滑块3，两个第一滑块3之间固定有支撑管4，支撑管4的外壁上朝向多边形环1轴线的一侧开设有多个气孔，支撑管4的外壁上转动套设有转动管5，转动管5上设置有多组芯棒6，每组芯棒6均沿转动管5轴线排列，并且每组芯棒6均有多个芯棒6组成，其中转动管5上朝向多边形环1轴线的一组芯棒6与支撑管4上的多个气孔连通。
20.具体的，多个弓形基板2在多边形环1上均匀分布，支撑管4通过第一滑块3在弓形基板2上的滑动方向朝向多边形环1轴线，转动管5上与气孔处于连通状态的一组芯棒6为工作状态所使用的芯棒6，转动多边形环1，多边形环1带动多个弓形基板2同步移动，弓形基板2带动其上芯棒6同步移动，当弓形基板2移动至注塑工位时，停止转动多边形环1，弓形基板2上处于工作状态的一组芯棒6移动至注塑模具之间，注塑模具合模并进行坯料加工，当坯料加工完成后，注塑模具开模并与芯棒6分离，继续转动多边形环1，芯棒6携带坯料移动至吹塑工位上，吹塑模具合模，坯料位于吹塑模具内，空气导入支撑管4内并通过气孔和芯棒6排入至吹塑模具内，从而对坯料进行吹塑成型处理，当吹塑加工完成后，吹塑模具分离，继续转动多边形环1并使吹塑加工后的产品移动至落料工作，将产品取下，继续转动多边形环1，从而实现产品的连续注吹加工处理。
21.在注吹加工时，当需要对多边形环1上处于工作状态的一组芯棒6进行更换时，转动转动管5，转动管5带动其上多组芯棒6同步转动，从而使符合规定的一组芯棒6转动至朝向多边形环1轴线的方位，芯棒6更换完成，此时气孔与芯棒6连通，而与气孔处于偏离状态的芯棒6则通过支撑管4外壁进行封堵，从而实现芯棒6的快速更换工作，无需进行拆装更换，大大简化更换方式，降低工作难度，节省时间，提高工作效率，当需要调整芯棒6探出长度时，推动第一滑块3在弓形基板2上滑动，从而调节芯棒6与多边形环1轴线之间距离，方便对芯棒6的探出长度进行直接调节，从而有效减低调节难度，避免拆装芯棒6并加装垫板时的时间和人力损耗，从而有效提高设备的功能性，降低其使用局限性。
22.如图6所示，作为上述实施例的优选，所述弓形基板2内壁上固定有第一安装板7，第一安装板7上转动设置有两个转动轮8，转动轮8的端部偏心固定有偏心块9，偏心块9上滑动设置有滑槽板10，两个滑槽板10的外端分别转动安装在弓形基板2上的两个第一滑块3侧壁上；所述转动轮8的外壁上设置有齿，第一安装板7上两个转动轮8通过齿啮合连接，弓形基板2上固定有第二安装板11，第二安装板11上固定有第一电机12，第一电机12的输出端与一个转动轮8传动连接。
23.具体的，第一安装板7和转动轮8均位于弓形基板2和转动管5之间，偏心块9位于第一安装板7上侧的转动轮8端部，转动轮8上的齿位于第一安装板7下侧的转动轮8外壁上，并且第二安装板11和第一电机12均位于第一安装板7下侧，当需要调节芯棒6的探出长度时，第一电机12带动两个转动轮8同步转动，由于偏心块9偏心位于转动轮8上，转动状态的转动轮8通过偏心块9拨动滑槽板10转动，滑槽板10的外端向外侧移动，从而使滑槽板10的外端推动第一滑块3向外侧移动，两个第一滑块3同步移动，从而带动支撑管4、转动管5和芯棒6向外侧移动，方便对芯棒6的位置进行调节。
24.由于两个滑槽板10同步运动，从而使两个第一滑块3同步移动，有效提高支撑管4和转动管5移动时的平稳性，避免两个第一滑块3差速移动时，支撑管4和转动管5发生倾斜偏移或第一滑块3、支撑管4之间发生卡死现象，保证支撑管4平移运动，此时滑槽板10与偏心块9产生相对滑动，同时通过第一电机12可对芯棒6移动位置进行准确控制。
25.如图5至图6所示，作为上述实施例的优选，还包括平移板14，平移板14上固定有两个拨动柱15，所述转动管5外壁上开设有斜槽13，拨动柱15滑动位于斜槽13内。
26.具体的，拨动柱15的轴线与转动管5的轴线相互垂直并在同一水平面上，拨动柱15的外端水平滑动插入斜槽13内，因此拨动柱15移动时，拨动柱15能够通过斜槽13推动转动管5转动，当转动管5跟随第一滑块3水平向外侧移动时，由于拨动柱15的轴线与转动管5的轴线相互垂直并在同一水平面上，拨动柱15的轴线与第一滑块3的移动方向平行，此时拨动柱15与斜槽13内壁发生相对滑动，拨动柱15插入斜槽13的深度变小，并且拨动柱15对转动管5的平移运动不产生干涉，从而保证设备正常运行，推动平移板14沿弓形基板2长度方向移动时，平移板14带动拨动柱15在斜槽13内滑动，同时拨动柱15通过斜槽13内壁推动转动管5转动，从而调节支撑管4上多组芯棒6的位置，方便根据产品加工需求更换芯棒6。
27.如图5所示，作为上述实施例的优选，弓形基板2上固定有第二电机16，第二电机16的输出端设置有丝杠17，丝杠17的外端固定有第三安装板18，丝杠17上螺装套设有螺套19，螺套19的底部滑动安装在弓形基板2上，平移板14固定在螺套19上。
28.具体的，第二电机16通过丝杠17推动螺套19移动，螺套19带动平移板14移动，从而对支撑管4上芯棒6位置进行调节更换，同时第二电机16可对芯棒6位置进行准确控制。
29.如图7至图9所示，作为上述实施例的优选，所述支撑管4的内壁形状设置为方向，弓形基板2上两个第一滑块3内部均开设有导气腔20，其中一个第一滑块3上设置有进气管21，进气管21与其内导气腔20连通，另一个第一滑块3上设置有通口，通口与其内导气腔20连通，两个第一滑块3上的导气腔20分别与支撑管4内部两端连通；还包括气缸22，气缸22固定在设置有通口的第一滑块3上，气缸22的活动端伸入至导气腔20内并固定有连接臂23，支撑管4内滑动设置有方形封柱24，方形封柱24对支撑管4内部进行封堵，方形封柱24内开设有导气通道25，导气通道25的输入端设置为一个并朝向安装有进气管21的第一滑块3，导气通道25的输出端设置有多个并朝向多边形环1轴线。
30.具体的，自然状态时导气通道25上的输出端与支撑管4上的气孔处于错位状态，此时方形封柱24外壁对气孔进行封堵，并且支撑管4内壁对导气通道25的输出端进行封堵，外界高压气体通过进气管21排入导气腔20内并通过导气通道25输入端进入导气通道25内，当进行吹塑加工时，气缸22通过连接臂23推动方形封柱24在支撑管4内滑动，导气通道25上的多个输出端与支撑管4上多个气孔对齐，从而使导气通道25内高压气体通过导气通道25的多个输出端和支撑管4上多个气孔进入多个芯棒6内，从而通过芯棒6进行吹塑加工工作，当吹塑加工完成后，气缸22通过连接臂23推动方形封柱24移动，导气通道25上的输出端与支撑管4上的气孔重新交错封堵。
31.如图3所示，作为上述实施例的优选，还包括导向环，导向环由长弧形槽板26和短弧形槽板27组成，短弧形槽板27上固定设置有多个翻转弧形板28，弓形基板2外壁上固定有多个第二滑块29，第二滑块29滑动安装在长弧形槽板26上；其中，多边形环1的截面为圆柱形，弓形基板2与多边形环1转动连接。
32.具体的，当进行注塑和吹塑加工时，弓形基板2的开口朝向多边形环1轴线方向，此时弓形基板2上芯棒6朝向长弧形槽板26内侧，当多边形环1转动时，弓形基板2带动第二滑块29在长弧形槽板26和短弧形槽板27内滑动，弓形基板2上多个第二滑块29在长弧形槽板26内滑动时，弓形基板2上芯棒6进行注塑和吹塑加工处理，当弓形基板2上多个第二滑块29滑动至短弧形槽板27上时，芯棒6携带产品移动至下料工位，同步转动多个翻转弧形板28，翻转弧形板28带动短弧形槽板27翻转，从而带动弓形基板2翻转，此时弓形基板2开口由朝向长弧形槽板26内侧转变至朝向长弧形槽板26外侧，弓形基板2携带其上产品翻转朝向长弧形槽板26外侧，将产品取下，翻转转动翻转弧形板28，从而将弓形基板2复位，继续转动多边形环1。
33.通过使短弧形槽板27上弓形基板2进行翻转运动，可方便使弓形基板2上产品的落料位置位于长弧形槽板26的外侧，方便下料，避免产品位于长弧形槽板26内侧进行下料时，由于结构较多，无法快速方便的将产品取下。
34.如图3所示，作为上述实施例的优选，还包括基座30，基座30上固定有多个固定块31，固定块31与翻转弧形板28外壁滑动连接，基座30上设置有双输出减速器32和第三电机33，双输出减速器32和第三电机33传动连接，双输出减速器32的两个输出端均设置有传动轴34，传动轴34穿过固定块31并转动连接，传动轴34的外端固定有齿轮35，翻转弧形板28的外壁上设置有齿，齿轮35与翻转弧形板28上的齿啮合连接；
其中，所述翻转弧形板28的数量为两个。
35.具体的，固定块31对翻转弧形板28进行支撑，第三电机33通过双输出减速器32带动两个传动轴34和两个齿轮35同步转动，由于齿轮35与翻转弧形板28上的齿啮合连接，从而使两个翻转弧形板28同步转动，翻转弧形板28带动短弧形槽板27翻转运动，方便使短弧形槽板27上的弓形基板2进行翻转运动。
36.如图1至图3所示，作为上述实施例的优选，还包括底板36，底板36上设置有多个第一支撑板37，第一支撑板37与长弧形槽板26连接，基座30固定在底板36上；底板36上转动设置有转动环38，转动环38上固定有多个第二支撑板39，第二支撑板39与多边形环1连接，转动环38上传动设置有传动轮40，传动轮40转动安装在底板36上；其中，第二支撑板39的形状设置为弯曲型。
37.具体的，通过外界主电机带动传动轮40转动，从而带动转动环38转动，转动环38通过第二支撑板39带动多边形环1转动，从而带动设备运行，第一支撑板37可对长弧形槽板26进行支撑，通过使第二支撑板39设置为弯曲型，可避免第二支撑板39在跟随转动环38转动时，第二支撑板39与翻转弧形板28发生碰撞，保证设备正常运行。
38.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。