一种电子雾化器细水口斜进胶模具的制作方法

本技术涉及模具领域，尤其是一种电子雾化器细水口斜进胶模具。

背景技术：

1、雾化器是将试液雾化的装置。雾化器是原子化系统的重要部件，其性能对测定的精密度和化学干扰等产生显著影响。因此要求雾化器喷雾稳定、雾滴细小、均匀和雾化效率高。雾化器根据不同的用途有多种类型，包括空气加湿器、电子烟用雾化器以及其他类型的雾化器。电子雾化器的外壳结构复杂，一般通过模具注塑而成。

2、模具加工常见的有两板模和三板模，两板模就是大水口模的总称，通常一套模胚上有两块板（a板，b板）。三板模一般指的是细水口模，通常一套模胚上有三块板（a板，b板，水口脱料板），三板模相较于两板模多一块水口脱料板。电子雾化器通常通过三板模采用点水口（细水口）的进胶方式注塑成型。

3、电子雾化器主体通常包括壳体，壳体顶部具有凹陷的吸嘴口，壳体内部腔室通过中空的吸嘴杆连通至吸嘴口。然而传统的注塑成型时，由于注塑的浇口通常连接于壳体外侧，成型后的壳体外侧切除废料后难免会导致壳体外侧具有残痕，影响电子雾化器的外观完整度。

技术实现思路

1、为了改善现有技术中注塑形成的电子雾化器壳体外观完整度不佳的问题，

2、本技术提供的一种电子雾化器细水口斜进胶模具采用如下的方案：

3、一种电子雾化器细水口斜进胶模具，包括：

4、上模座，设置有浇口套以及上模仁，所述上模仁内具有上模腔；

5、下模座，设置有下模仁，所述下模仁内具有下模腔；

6、注塑块，与所述浇口套相连通，所述注塑块具有用于通过注塑原料的热流道，所述热流道的两端分别连通所述浇口套以及所述上模腔；

7、所述上模腔与所述下模腔对扣设置构成型腔，所述型腔用于接收注塑原料以成型电子雾化器产品；所述上模腔顶部具有用于成型电子雾化器吸嘴口的凹口部，所述热流道连通于所述凹口部的内侧。

8、通过采用上述方案，通过注塑块上的热流道，将产品的浇口连接于型腔的凹口处。传统技术方案中，注塑成型时，注塑的浇口通常连接于壳体外侧，成型后的壳体外侧切除废料后难免会导致壳体外侧具有残痕，影响电子雾化器的外观完整度和美观度。本技术实施例中，注塑块上的热流道将注塑原料导流至凹口部内侧，以使得成型后的电子雾化器产品上浇口连接处残痕位于电子雾化器的吸嘴内侧，去除废料后的残痕在壳体外观上难以观察到，从而有效地保障了成型的电子雾化器外观完整度和美观度。

9、可选的，所述注塑块包括注塑座以及滑移安装于所述注塑座上的镶件，所述热流道包括竖向布置的第一流道以及向背离镶件方向倾斜的第二流道，所述第一流道、第二流道以及型腔依次连通；所述镶件和所述注塑座上各开设有一个截面为半圆形的半流道，所述镶件对位安装于所述注塑座上时，两个所述半流道相互扣合形成所述第一流道。

10、通过采用上述方案，将注塑块内的热流道设计为弯折的形状，并通过两个半流道拼接扣合形成第一流道。实际工况中，注塑原料注入时为竖向注入，而本技术为了保证浇口与型腔连接处残痕的隐藏效果，需要通过倾斜的热流道连接至型腔。在另一些技术方案中，直接对注塑块贯穿加工出弯折的热流道，工艺较为复杂，加工较为困难。本技术技术方案通过可滑移的镶件设计，使得镶件与注塑座上的半流道能够拼接形成竖向的第一流道；并且，将镶件取下后，能够方便的加工出第二流道，从而有效地简化了加工出弯折的热流道的工艺，提升了加工的便捷度。

11、可选的，所述注塑座侧缘上开设有用于对镶件水平限位的限位槽，所述限位槽水平方向上向所述第一流道居中收窄；所述镶件形状适配于所述限位槽并竖向可滑移的卡接于所述限位槽内。

12、通过采用上述方案，在注塑座侧缘上开设有能够水平防脱的限位槽，限位槽在水平方向上向第一流道居中收窄。由于镶件的形状适配于限位槽的形状，当镶件竖向滑入并卡接于限位槽内时，限位槽能够有效地防止镶件水平上向远离第一流道的方向脱落滑出，从而起到了将镶件与注塑座稳定连接的效果。

13、可选的，所述镶件顶部开设有攻牙孔，所述攻牙孔用于与螺杆螺纹连接以便于将镶件竖向拉出所述限位槽。

14、通过采用上述方案，在镶件顶部开设有攻牙孔，以便于将镶件拔出。实际工况中，在开模后，需要拆装注塑块时，镶件与注塑块之间可能由于紧配力度过大，或热塑过程中膨胀而难以拔出的问题。本技术技术方案通过在镶件上开设有攻牙孔，操作人员能够通过螺杆螺纹连接至攻牙孔后，将镶件顺势拔出，从而有效地提升镶件与注塑座之间的拆卸便捷度。

15、可选的，所述上模座还包括上模板，所述上模仁固定安装于所述上模板底部，且所述上模仁内具有四个并列布置的上模腔；所述上模板上方安装有与所述浇口套相连通的分流座，每个所述分流座底部并列设置有四个所述注塑块，所述注塑块与所述上模腔一一对应布置，所述分流座用于将注塑原料分流至注塑块内。

16、通过采用上述方案，在上模仁内设置四个并列布置的上模腔，并能够通过分流座将注塑原料同时分流至四个上模腔内，进而同时对多个电子雾化器产品注塑成型，生产效率较高。

17、可选的，所述上模板的数量为四个，所述分流座的数量为四个，四个所述分流座均与所述浇口套相连通。

18、通过采用上述方案，上模板与分流座的数量均为四个，从而能够将浇口套中的注塑原料分流至四个分流座上，随后每个分流座再将注塑原料分流至对应的上模腔中，从而进一步的显著提升了注塑成型的效率，能够一次注塑成型16个产品。

19、可选的，所述上模座还包括依次堆叠安装在所述上模板上的脱料板和水口板，所述水口板底部固定安装有压料座；所述分流座顶部竖向设置有导向柱，所述压料座底部开设有导向孔，合模时所述压料座抵压于所述分流座顶部且导向柱插接在导向孔内。

20、通过采用上述方案，在分流座顶部竖向设置有导向柱，在压料座与分流座对位时，导向柱与导向孔相互配合，以保证分流座与压料座对位的精准度。

21、可选的，所述上模板顶面设置有多个竖向布置的压力弹簧，所述压力弹簧的两端分别抵接于上模板以及分流座上；合模时，所述分流座受所述压料座抵压而抵紧于上模板顶部，所述压力弹簧被压缩而积蓄弹性势能，所述压力弹簧用于驱动所述分流座和所述上模板相互远离而将热流道与产品连接处拉断。

22、通过采用上述方案，通过压力弹簧能够有效地将分流座弹起而将废料拉断。在另一些技术方案中，由于热流道内的废料难以取出，在后续型腔开模时，废料容易被产品同步带离，导致产品上存在废料，质量不佳。实际工况中，本技术实施例为三板模，开模时首先使得水口板向上脱离脱料板，以使得压料座解除对分流座的压紧，此时，压力弹簧向分流座提供向上的驱动力，以使得分流座被弹起上升；由于注塑块固定安装于分流座底部，因此注塑块带动热流道中的废料上升，以使得热流道中的废料与凹口部的产品连接处瞬间被拉断，从而能够有效地将废料拉断，防止后续再次开模时废料随产品被取出。

23、可选的，所述脱料板内竖向贯穿开设有滑移通孔，所述滑移通孔相对的两个侧壁上各固定安装有一个定位挡块；所述压料座的横截面积小于所述分流座的横截面积，所述分流座竖向可滑移的被限位于所述滑移通孔内，所述压料座能够滑移至两个所述定位挡块之间以下压分流座；所述定位挡块位于所述分流座侧缘上方，所述定位挡块用于对分流座竖向上升的行程进行限位。

24、通过采用上述方案，设计有定位挡块，从而能够对分流座被弹起时的行程最高点进行限位，有效地实现对分流座行程的限制，防止分流板由于压力弹簧的弹性系数过大而被高速弹飞。

25、可选的，所述下模仁包括左成型块和右成型块，合模时所述左成型块与所述右成型块相互贴合并形成所述下模腔；所述上模板底部倾斜向下的设置有两个相互背离的斜导柱，其中一根斜导柱与所述左成型块滑移连接，另一根斜导柱与所述右成型块滑移连接。

26、通过采用上述方案，在开模时，上模板与下模仁相互远离，以使得上模腔与下模腔相互脱离，同时斜导柱能够驱动左成型块和右成型块顺势相互远离将下模腔分开，以便于取出产品。

27、综上所述，本技术包括至少以下有益技术效果：

28、1. 通过注塑块上的热流道，将产品的浇口连接于型腔的凹口处。传统技术方案中，注塑成型时，注塑的浇口通常连接于壳体外侧，成型后的壳体外侧切除废料后难免会导致壳体外侧具有残痕，影响电子雾化器的外观完整度和美观度。本技术实施例中，注塑块上的热流道将注塑原料导流至凹口部内侧，以使得成型后的电子雾化器产品上浇口连接处餐恒位于电子雾化器的吸嘴内侧，去除废料后的残痕在壳体外观上难以观察到，从而有效地保障了成型的电子雾化器外观完整度和美观度；

29、2. 将注塑块内的热流道设计为弯折的形状，并通过两个半流道拼接扣合形成第一流道。实际工况中，注塑原料注入时为竖向注入，而本技术为了保证浇口与型腔连接处残痕的隐藏效果，需要通过倾斜的热流道连接至型腔。在另一些技术方案中，直接对注塑块贯穿加工出弯折的热流道，工艺较为复杂，加工较为困难。本技术技术方案通过可滑移的镶件设计，使得镶件与注塑座上的半流道能够拼接形成竖向的第一流道；并且，将镶件取下后，能够方便的加工出第二流道，从而有效地简化了加工出弯折的热流道的工艺，提升了加工的便捷度；

30、3. 通过压力弹簧能够有效地将分流座弹起而将废料拉断。在另一些技术方案中，由于热流道内的废料难以取出，在后续型腔开模时，废料容易被产品同步带离，导致产品上存在废料，质量不佳。实际工况中，本技术实施例为三板模，开模时首先使得水口板向上脱离脱料板，以使得压料座解除对分流座的压紧，此时，压力弹簧向分流座提供向上的驱动力，以使得分流座被弹起上升；由于注塑块固定安装于分流座底部，因此注塑块带动热流道中的废料上升，以使得热流道中的废料与凹口部的产品连接处瞬间被拉断，从而能够有效地将废料拉断，防止后续再次开模时废料随产品被取出。