一种便于抽芯的模具的制作方法

1.本技术涉及模具结构的技术领域，尤其是涉及一种便于抽芯的模具。


背景技术：

2.模具是异形产品成型的重要工具，通常安装在注塑设备上用于产品的注塑成型，而异形产品的结构往往是非常规的设置，因此在成型过程中需要用到一些镶件来组成其型腔。
3.相关技术中，在一些长条形带孔的产品制造时，通常需要在型腔中放入连接型腔两端的镶件，产品注塑完成后，镶件贯穿产品的两端，然后工作人员手动将镶件从产品中取出，从而制得长条形带孔的产品。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为产品注塑完成后需要手动将镶件从产品中取出，操作不便，导致生产效率低下。


技术实现要素：

5.为了便于将镶件从产品中取出，从而提高生产效率，本技术提供一种便于抽芯的模具。
6.本技术提供的一种便于抽芯的模具，采用如下的技术方案：
7.一种便于抽芯的模具，包括定模板以及动模板，所述定模板的一板面设置有定模仁，所述定模仁的表面开设有定模成型槽，所述动模板朝向所述定模板的板面设置有动模仁，所述动模仁朝向所述定模仁的表面开设有动模成型槽，所述动模成型槽沿其长度方向放置有连接成型型腔两端的镶件，当所述定模板和所述动模板合模时，所述定模成型槽与所述动模成型槽合围形成成型型腔，所述动模板设置有用于将所述镶件从产品中抽出的抽芯组件，所述抽芯组件包括驱动气缸、连接件以及支撑座，所述支撑座固定设置于所述动模仁的一侧用于支撑所述驱动气缸，所述驱动气缸固定设置于所述支撑座的上表面，所述驱动气缸的活塞杆与所述镶件呈平行设置，所述连接件设置于所述驱动气缸和所述镶件之间用于连接所述驱动气缸的活塞杆以及所述镶件靠近所述驱动气缸的端部。
8.通过采用上述技术方案，当定模板和动模板合模时，定模仁上开设的定模成型槽与动模仁上开设的动模成型槽合围形成成型型腔，驱动气缸处于拉伸状态，使得镶件位于成型型腔中沿成型型腔的长度方向放置，熔融的产品原料在成型型腔中成型固化，此时镶件沿产品的长度方向穿设于产品；当产品成型固化完成后，定模板和定模板分模，产品停留在动模成型槽中，此时驱动气缸的活塞杆收缩，驱动气缸的活塞杆通过连接件带动镶件从产品中抽出，从而便于镶件从产品中取出的操作，工作人员只需将产品从动模成型槽中取出即可，然后驱动气缸的活塞杆拉伸，驱动气缸的活塞杆通过连接件将镶件重新推入动模成型槽内，重复上述操作，从而能够提高生产效率。
9.优选的，所述连接件包括连接块，所述连接块滑移连接于所述支撑座的上表面，所述连接块朝向所述驱动气缸的侧壁开设有t型槽，所述t型槽连通所述连接块的上下表面，
所述驱动气缸活塞杆的端部固定套设有连接柱，所述连接柱位于所述t型槽内，且所述连接柱的两个端面均与所述t型槽的槽壁抵接。
10.通过采用上述技术方案，连接柱位于t型槽内，且连接柱的端面均与t型槽的槽壁抵接，使得连接柱限位在t型槽内，而连接柱固定套设在驱动气缸活塞杆的端部，从而实现驱动电机与连接块的连接，使得驱动电机可以带动连接块沿驱动气缸活塞杆的长度方向滑移。
11.优选的，所述支撑座的上表面固定设置有用于对连接块的滑移方向进行限位的限位件，所述限位件包括两个限位块，两个所述限位块分设于所述连接块滑移方向的两侧。
12.通过采用上述技术方案，两个限位块分设于连接块滑移方向的两侧对连接块的滑移方向起到限位作用。
13.优选的，所述连接块朝向所述限位块的两个侧壁均固定设置有凸块，两个所述限位块沿其长度方向对应开设有供所述凸块滑移的凹槽。
14.通过采用上述技术方案，凸块与凹槽的设置有利于防止连接块脱落的情况发生，从而提高连接块滑移时的稳定性。
15.优选的，所述连接块朝向所述镶件的侧壁固定设置有用于连接所述镶件的固定块，所述镶件朝向所述固定块的端部固定穿设于所述固定块。
16.通过采用上述技术方案，镶件通过固定块与连接块固定连接，当驱动气缸的活塞杆拉伸时，驱动气缸的活塞杆通过连接块和固定块将镶件推入动模成型槽中，当产品在成型型腔中成型完成后，驱动气缸的活塞杆收缩，驱动气缸的活塞杆通过连接块和固定块将镶件从产品中拉出，实现产品的抽芯操作。
17.优选的，所述动模仁的侧壁开设有燕尾槽，所述燕尾槽位于所述动模成型槽与所述固定块之间，所述动模仁嵌设有燕尾块，所述燕尾块与所述燕尾槽卡接配合，所述镶件活动穿设于所述燕尾块。
18.通过采用上述技术方案，燕尾块与燕尾槽在镶件的长度方向上卡接，当驱动气缸通过连接块和固定块将镶件从产品中抽出时，镶件从燕尾块中穿行，燕尾块朝向动模成型槽的侧壁能够将镶件上粘附的杂质推落，从而有利于保持镶件外壁的平整度，进而有利于提高产品的品质。
19.优选的，所述连接块的上表面固定设置有盖板，所述盖板位于所述连接柱的上方。
20.通过采用上述技术方案，盖板对连接柱进行限位，有利于防止连接柱从t型槽中脱落。
21.优选的，所述支撑座用于支撑所述驱动气缸的表面固定设置有定位块，所述驱动气缸对应开设有与所述定位块插接的定位槽。
22.通过采用上述技术方案，定位块与定位槽插接，实现驱动气缸安装时的定位，同时便于工作人员将驱动气缸固定在支撑座上的操作。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置驱动气缸和连接件，连接件将驱动气缸和镶件连接，当产品在成型型腔中成型完成后，驱动气缸的活塞杆收缩，驱动气缸的活塞杆通过连接件带动镶件从产品中抽出；当工作人员将产品从动模成型槽中取出后，驱动气缸的活塞杆拉伸，驱动气缸的活塞杆通过连接件将镶件重新推入动模成型槽中，此设置便于将镶件从产品中取出，从而提
高产品的生产效率。
25.2.通过在连接块开设t型槽，同时在驱动气缸活塞杆的端部固定套设连接柱，连接柱限位在t型槽内，实现驱动气缸与连接块的连接，从而使得驱动气缸可以带动连接块移动。
26.3.通过设置在镶件的长度方向上卡接的燕尾块和燕尾槽，同时镶件活动穿设于燕尾块，当镶件从产品中抽出时，燕尾块能够将镶件外壁的杂质推落，从而有利于保持镶件外壁的平整度，进而有利于提高产品的品质。
附图说明
27.图1是本技术实施例模具的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例模具的爆炸图。
29.图3是本技术实施例定模板与定模仁的结构示意图。
30.图4是本技术实施例动模板、动模仁以及抽芯组件的结构示意图。
31.图5是图4中a部的放大图。
32.图6是本技术实施例动模板、动模仁以及抽芯组件另一视角的结构示意图。
33.图7是图6中b部的放大图。
34.附图标记说明：
35.1、定模板；2、动模板；3、定模仁；4、定模成型槽；5、动模仁；6、动模成型槽；7、镶件；8、抽芯组件；81、驱动气缸；82、连接件；821、连接块；83、支撑座；9、t型槽；10、连接柱；11、限位块；12、凸块；13、凹槽；14、固定块；15、燕尾槽；16、燕尾块；17、盖板；18、定位块；19、定位槽；20、连接板；21、安装板；22、注塑口；23、注塑管；24、避位槽。
具体实施方式
36.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
37.在塑胶制品的生产制造中，通常需要使用到注塑设备，且通常都需要专用的成型模具来配合，在一些长条形带通孔的塑胶制品生产时，通常会在型腔中放入连接型腔两端的镶件，塑胶制品注塑完成后，镶件贯穿塑胶制品的两端，然后工作人员将镶件从塑胶制品中取出，即可使塑胶制品带有通孔。但是产品在注塑完成后将镶件取出的操作很麻烦，需要工作人员每生产完一个产品都要进行取放镶件的操作，导致生产效率低下。
38.针对上述问题，本技术实施例公开一种便于抽芯的模具，参照图1，包括定模板1以及动模板2，在本实施例中，定模板1和动模板2均呈矩形板状设置，且定模板1的一板面和动模板2的一板面呈平行相向设置，定模板1固定在注塑设备（图中未示出）上，且注塑设备可以驱动动模板2朝靠近或远离定模板1的方向往复移动。
39.参照图2和图3，定模板1朝向动模板2的板面设置有一个定模仁3，同时，定模板1朝向动模板2的板面开设有一个用于固定嵌置定模仁3的第一容置槽，且定模仁3朝向动模板2的表面开设有定模成型槽4，定模成型槽4呈长条状设置；相应的，动模板2朝向定模板1的板面设置有一个动模仁5，同时，动模板2朝向定模板1的板面开设有一个用于固定嵌置动模仁5的第二容置槽，且动模仁5朝向定模仁3的表面开设有动模成型槽6，动模成型槽6同样呈长条形设置。在本实施例中，为了提高生产效率，定模成型槽4和动模成型槽6设置有两组，当
注塑设备驱动动模板2朝向定模板1靠近时，定模板1和动模板2合模，此时两组定模成型槽4与动模成型槽6合围形成两个长条形的成型型腔。除此之外，每个动模成型槽6均沿其长度方向放置有连接成型型腔两端的镶件7，在本实施例中，镶件7呈长条形圆杆状设置。
40.继续参照图2和图3，模具还包括一块连接板20和一块安装板21，连接板20和安装板21依次固定设置于定模板1背离动模板2的一侧。连接板20和安装板21同样呈矩形板状设置，连接板20和安装板21的板面均开设有供熔融的注塑原料注入成型型腔的注塑口22，同时，定模板1固定设置有注塑管23，注塑管23穿设于定模仁3，且注塑管23的一端与注塑口22连通，注塑管23的另一端与定模成型槽4连通。定模板1通过连接板20和安装板21固定在注塑设备上，且注塑设备通过注塑口22和注塑管23将熔融的注塑原料注入定模板1和动模板2合模时形成的成型型腔中。
41.参照图2，动模板2设置有用于将镶件7从产品中抽出的抽芯组件8，具体的，抽芯组件8包括驱动气缸81、连接件82以及支撑座83，支撑座83固定设置于动模仁5的一侧用于支撑驱动气缸81，在本实施例中，支撑座83嵌设于动模板2的侧壁，且支撑座83朝向动模仁5的侧壁与动模仁5的侧壁抵接，驱动气缸81通过螺栓固定设置于支撑座83的上表面，且驱动气缸81的活塞杆与镶件7呈平行设置。参照图4，支撑座83用于支撑驱动气缸81的表面一体成型有一个定位块18，驱动气缸81对应开设有与定位块18插接的定位槽19，以实现驱动气缸81安装时的初定位。连接件82设置于驱动气缸81和镶件7之间用于连接驱动气缸81的活塞杆以及镶件7靠近驱动气缸81的端部，以使得驱动气缸81可以带动镶件7沿镶件7的长度方向往复移动。
42.参照图4和图5，连接件82包括一个连接块821，连接块821滑移连接于支撑座83的上表面，连接块821朝向驱动气缸81的侧壁开设有一个t型槽9，t型槽9连通连接块821的上下表面。同时，驱动气缸81活塞杆的端部固定套设有连接柱10，连接柱10呈圆柱状设置，连接柱10位于t型槽9内，且连接柱10的两个端面均与t型槽9的槽壁抵接。除此之外，连接块821的上表面通过螺栓固定设置有一块盖板17，盖板17位于连接柱10的上方，以防止连接柱10从t型槽9中脱落。当驱动气缸81的活塞杆拉伸时，驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10推动连接块821朝向靠近动模仁5的方向滑移；当驱动气缸81的活塞杆收缩时，驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10拉动连接块821朝向远离动模仁5的方向滑移。
43.继续参照图4和图5，支撑座83的上表面固定设置有用于对连接块821的滑移方向进行限位的限位件，具体的，限位件包括两个呈长条形块状设置的限位块11，两个限位块11通过螺栓固定分设于连接块821滑移方向的两侧，且两个限位块11朝向连接块821的侧壁均与连接块821的侧壁抵接。同时，连接块821朝向限位块11的两个侧壁均一体成型有凸块12，两个凸块12相对于连接柱10呈对称设置，两个限位块11朝向连接块821的侧壁沿其长度方向均对应开设有供凸块12滑移的凹槽13，当连接块821在两个限位块11之间滑移时，有利于提高连接块821滑移时的稳定性。
44.参照图6和图7，连接块821朝向镶件7的侧壁固定设置有一个用于连接两个镶件7的固定块14，两个镶件7朝向固定块14的端部均固定穿设于固定块14。当驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10推动连接块821朝向靠近动模仁5的方向滑移时，连接块821通过固定块14将镶件7推入动模成型槽6中；当驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10拉动连接块821朝向远离动模仁5的方向滑移时，连接块821通过固定块14将镶件7从动模成型槽6中拉出。
45.继续参照图6和图7，动模仁5的侧壁开设有两个燕尾槽15，两个燕尾槽15位于动模成型槽6与固定块14之间，同时，动模仁5嵌设有两个燕尾块16，两个燕尾块16分别与两个燕尾槽15卡接配合，两个镶件7分别活动穿设于两个燕尾块16中，当产品注塑完成后，驱动气缸81通过连接块821和固定块14将镶件7从产品中抽出，镶件7抽出时在燕尾块16中穿行，燕尾块16将镶件7上粘附的杂质推落，以保持镶件7外壁的平整度。
46.参照图6，每个动模成型槽6远离燕尾块16的一端均开设有避位槽24，避位槽24与动模成型槽6相连通，当镶件7从产品中抽出时，以便于工作人员将产品从动模成型槽6中取出。
47.本技术实施例一种便于抽芯的模具的实施原理为：当产品在定模成型槽4与动模成型槽6合围形成的成型型腔中注塑完成后，定模板1和动模板2分模，产品停留在动模成型槽6中，此时驱动气缸81的活塞杆收缩，驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10带动连接块821朝远离动模成型槽6的方向移动，连接块821通过固定块14带动镶件7从产品中抽出，从而制得长条形带通孔的产品；当工作人员将产品从动模成型槽6中取出后，驱动气缸81的活塞杆拉伸，驱动气缸81的活塞杆通过连接柱10带动连接块821朝靠近动模成型槽6的方向移动，连接块821通过固定块14将镶件7重新推入动模成型槽6中，操作方便，无需工作人员手动将镶件7从产品中取出，从而提高产品的生产效率。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。