一种塑木板材的压纹设备的制作方法

1.本实用新型涉及塑木板材生产设备技术领域，具体涉及一种塑木板材的压纹设备。


背景技术：

2.塑木型材是以塑料为主要原料，添加木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合后，经挤压、模压、注射成型等加工工艺生产成型的复合材料；相较于传统木材，塑木型材具有耐磨、防潮、防虫等优点。
3.除了热压纹成型外，塑木板材还可以直接压纹成型，即经注射成型、或挤压成型、或模压成型后，未完全冷却的塑木板材直接运送至压纹辊处进行压纹；这种压纹方法可避免塑木板材经历二次加温和二次冷却，可有效减少塑木板材冷却过程中产生的质量问题。因此，普通的输送带并不适合运输这种温度较高的塑木板材；而由可耐高温的金属辊组成的送料通道表面光滑度较高，难以有效运送物料，且难以保证物料以合适的姿态进入压纹设备内，会降低塑木板材的压纹质量。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于，针对上述现有技术的不足，提出一种塑木板材的压纹设备，以得到质量优良的压纹塑木板材。
5.本实用新型提出一种塑木板材的压纹设备，包括双向压纹部件、稳定部件、传送部件和动力部件，塑木板材放置于所述传送部件上，所述动力部件用以推动塑木板材向所述双向压纹部件移动，稳定部件设置于所述传送部件上方，用以按压塑木板材，使塑木板材稳定地进入双向压纹部件内。
6.本实用新型较优的技术方案：所述双向压纹部件包括两竖直方向上设置的压纹辊，两所述压纹辊的转动轴线位于同一平面内。轴线位于竖直方向上同一平面内的压纹辊可同时对塑木板材的顶面和地面进行压纹；相较于单次单面压纹，单次双面压纹避免了对塑木板材二次加热、二次冷却，从而减少了塑木板材冷却过程中产生的质量问题，提高了塑木板材的压纹质量。
7.本实用新型较优的技术方案：其中一压纹辊外接升降电机。升降电机可直接控制压纹辊上升或下降，改变两压纹辊之间的距离，从而对不同厚度塑木板材进行压纹加工。
8.本实用新型较优的技术方案：所述传送部件包括若干间隔排布的传送辊，若干所述传送辊可绕自身轴线转动。
9.本实用新型较优的技术方案：所述传送辊外接输送电机，若干所述传送辊可被驱动同步转动。传送辊转动用以驱动塑木板材向压纹辊移动，以避免在上方稳定部件摩擦力、下方传送辊的摩擦力的双重作用下，塑木板材无法移动至双向压纹部件处。
10.本实用新型较优的技术方案：所述稳定部件包括框架，端板以及压力辊，所述端板设置于所述压力辊两端，所述压力辊与所述端板可转动连接。
11.本实用新型较优的技术方案：还包括用以调节所述压力辊与所述传送部件之间距离的调节杆，所述调节杆设置于所述框架上并与所述端板连接。所述调节杆用以改变压力辊与传送辊之间的距离，从而适应不同厚度塑木板材的加工。
12.本实用新型较优的技术方案：所述动力部件为电动气缸。
13.本实用新型的一种塑木板材的压纹设备有以下有益效果：本实用新型提供的方案，在传送部件前设置动力部件，利用动力部件将塑木板材推向双向压纹部件，同时，为避免在进入双向压纹部件的移动过程中塑木板材因挤压发生晃动和位移，在双向压纹部件前还设置有稳定部件，通过向塑木板材施加一定的压力，使塑木板材姿态稳定地进入双向压纹部件内进行压纹加工。且压纹辊和压力辊分别连接有升价电机和调节杆以适应不同厚度的塑木板材、满足对不同厚度塑木板材的压纹加工。
附图说明
14.并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且与描述一起用于解释本实用新型的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型实施例的侧视图。
16.图2为本实用新型实施例稳定部件的正视图。
17.图中：1、双向压纹部件；11、压纹辊；12、升降电机；2、传送部件；21、传送辊；3、稳定部件；31、压力辊；32、端板；33、调节杆；34、框架；4、动力部件。
具体实施方式
18.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
19.请参阅图1和图2。一种塑木板材的压纹设备，包括双向压纹部件1、传送部件2、稳定部件3和动力部件4，塑木板材设置于传送部件2上，动力部件4用以推动塑木板材向双向压纹部件1移动，稳定部件3设置于传送部件2上方，用以向经动力部件4推动后移动的塑木板材施加压力，使塑木板材稳定地进入双向压纹部件1内进行压纹加工，塑木板材的移动方向如图1箭头所示。
20.双向压纹部件1包括两在竖直方向上设置的压纹辊11，两压纹辊11的转动轴线位于同一平面内，以使得在塑木经过两压纹辊11之间时，塑木板材的顶面和底面能同时被压纹辊11挤压进行压纹加工，使塑木板材顶面和底面的被加工面在竖直方向对称，塑木板材不会因顶面底面的加工面不对称而发生错位、或变形，影响板材质量。
21.位于上方的压纹辊11还外接有升降电机12，升降电机12与压纹辊11连接，从而带动位于上方的压纹辊11上升或下降，以改变上下两压纹辊11之间的距离，从而实现对不同
厚度塑木板材的压纹加工。
22.传送部件2包括若干间隔排列的传送辊21，传送辊21通过机架架设于双向压纹部件1前方，传送辊21可相对机架绕自身轴线转动。传送部件2上方设置有稳定部件3，稳定部件3包括若干压力辊31，且压力辊31轴线方向与传送辊21轴线方向平行。传送部件2前方设置有可推动塑木板材移动的动力部件4，塑木板材可在动力部件4的推动下在传送辊21上移动。
23.本实施例中，动力部件4为电动气缸，电动气缸设置于传送辊21的机架两侧，电动气缸的活塞端设置有推板，两电动气缸同步作用，并通过推板推动塑木板材在传送部件2上向压纹辊11方向移动。
24.作为另外的实施方式，若因为场地限制，电动活塞气缸的行程有限，无法推动塑木板材移动直至完成压纹加工环节；优选地，传送辊21外接输送电机，若干传送辊21可被输送电机驱动统一转动；当塑木板材被稳定部件3压设在传送部件2上时，转动的传送辊21可通过摩擦力将塑木板材运送至双向压纹部件1处加工。避免因为电动气缸行程过短、动力不足，塑木板材无法移动至双向压纹部件1处。
25.需要说明的是，传送部件2的架设高度应与双向压纹部件1的加工高度相适配，以使得在由传送部件2移动至双向压纹部件1的过程中，尽量保证塑木板材在同一水平面上移动，避免由于传送部件2和双向压纹部件1之间的高度落差，使塑木板材受剪切力，造成塑木板材在厚度方向上变形，或其内部发生开裂。
26.具体地，如图2所示，稳定部件3包括压力辊31、调节杆33和框架34，压力辊31两端设置有端板32，调节杆33设置于框架34上并通过端板32连接压力辊31，框架34固定设置于传送部件2所在的机架以支撑压力辊31。调节杆33为螺杆，可通过转动螺杆改变压力辊31与传送辊21之间的距离，以适应不同厚度的塑木板材
27.需要说明的是，在同一厚度规格塑木板材的加工过程中，压力辊31与传送辊21之间的距离大于两压纹辊11之间的距离，即塑木板材受到稳定部件3的压力小于在双向压纹部件1内加工的压力，稳定部件3仅用以稳定塑木板材，以防止在塑木板材一端正在被双向压纹部件1加工时，其另一端翘起、或发生晃动、或发生位移的情况发生，以提高塑木板材的压纹质量。
28.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。