用于双层复合管生产的共挤模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种用于双层复合管生产的共挤模具。
【背景技术】
[0002]在资源和能源越来越紧张的现代，蜂窝材料是一种很有优势的材料，因其具有轻质高强的优点，能节约大量的原材料。目前应用比较成熟的蜂窝芯材料是铝蜂窝和纸蜂窝，铝蜂窝强度较高但是价格和重量也较高，主要用于航空领域；纸蜂窝因其主要采用的是热固性胶粘剂进行浸润粘合，蜂窝芯的厚度不能做得太厚、强度也较低，主要应用在包装领域。使用热塑性材料制成的蜂窝，在物理性能上有很好的提升，耐冲击性能大大提高，并且热塑性材料本身具有可回收、防水、耐腐蚀等优点，能够广泛应用于建材、厢车、汽车、装饰、厨具等领域，代替各种各类的板材(如密度板、塑料板、水泥板、石材板)等，是近年来结构材料的发展重点。热塑性蜂窝是一种轻质高强、耐用耐腐蚀、可回收的环保材料。热塑性蜂窝的种类较多，其中圆管拼接型蜂窝是较为被消费者认可的一种热塑性蜂窝结构，圆管型蜂窝芯是通过挤出机挤由、拉伸形成圆管，并经过对圆管进行定长切割、集束、粘接、切割等工序组成。由于其热塑性高分子材料在挤出方向上受到拉伸、取向排列，所以纵向强度很强，因而具有更佳的抗压抗冲性能。
[0003]公开号为:CN102689458A，发明名称为:蜂窝板及其制备方法的实用新型专利申请公开了一种上述圆管拼接型蜂窝的制备方法，该制备方法包括如下步骤:
[0004]I)制造双层复合管，双层复合管的内层为内层材料，双层复合管的外层为外层材料，外层材料的熔点低于内层材料的熔点；
[0005]2)将多根双层复合管有序排列集束，通过加热使双层复合管的外层熔化而内层不熔化，冷却后相邻紧贴的双层复合管的外层粘接一起从而形成蜂窝体；
[0006]3)沿双层复合管的横截面切割蜂窝体从而获得板状的蜂窝基材；
[0007]4)同一平面内拼合的若干蜂窝基材通过对顶面和底面进行热压使得相邻紧贴的双层复合管内层的端面熔合形成胶瘤，从而获得蜂窝板。
[0008]现有的生产环境下，上述双层复合管多采用用于挤出内层材料的第一挤出机、用于挤出外层材料的第二挤出机、用于成型管件并使得两种材料结合的共挤模具和用于对挤出的管件进行冷却的冷却定型装置来完成双层复合管的生产。其中，为了更加合理的成本控制以及产品品质的需求，要求双层复合管的外层越来越薄，本实用新型所需要解决的就是如何对现有的共挤模具进行改进，以制备具有更薄的外层厚度双层复合管。
【实用新型内容】
[0009]本实用新型的目的在于提供一种可以制造具有更薄的外层厚度的双层复合管的共挤模具。
[0010]本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是:
[0011]一种用于双层复合管生产的共挤模具，其特征在于:所述共挤模具包括模头座、导向篦、通气件、第一机头、分流锥、端盖以及第二机头，所述模头座上开设有用于安装导向篦、通气件的第一内腔，第一机头上开设有用于安装分流锥的第二内腔，第一内腔和第二内腔对合，导向篦、通气件、分流锥从左至右依次设置，模头座的左侧连接至第一挤出机，导向篦上开设有用于连通第一挤出机的出料口与第一内腔的第一通料孔，通气件的左端设置锥形的导流部，通气件上开设有沿着挤料方向设置的第二通料孔、沿着挤料方向设置的第一通气通道和连通至第一通气通道的第二通气通道，第二通气通道连通至外部空压设备，分流锥固定在通气件上，分流锥上开设有沿着挤料方向设置的第三通气通道，第一通气通道的右端与第三通气通道的左端连通，分流锥的外壁与第二内腔的内壁构成了挤压内层材料的排料通道，所述排料通道从左至右的厚度逐渐减小，端盖固定在第一机头上，端盖上开设有用于穿设分流锥的端盖孔，所述分流锥穿入端盖孔，分流锥的外壁与端盖孔的内壁构成了内层材料最终成型的第一成型通道，成型通道呈圆筒状，第一成型通道的厚度为0.lmm-0.4mm,第一机头上开设有用于安装第二机头的机头安装孔，第二机头的出料端插入机头安装孔并固定在机头安装孔内，第一机头上的右端面上开设有环形的第一缓冲槽、环形的第二缓冲槽，端盖的左端面贴在第一机头上的右端面上，从而通过端盖的左端面与第一缓冲槽形成第一缓冲腔，通过端盖的左端面与第二缓冲槽形成第二缓冲腔，第一缓冲槽、第二缓冲槽之间的连接处与端盖的左端面形成缓冲减速口，缓冲减速口的厚度为0.2mm-0.8_，端盖孔的内壁的左段为锥面结构，第二缓冲槽的壁面与端盖孔的内壁的左段之间构成用于成型外层材料的环形第二成型通道，第二成型通道的厚度为0.02mm-0.08mm，第一机头上开设有连通第一缓冲腔和机头安装孔的连通孔，从而使得所述机头安装孔、连通孔、第一缓冲腔、缓冲减速口、第二缓冲腔、第二成型通道和第一成型通道依次连通，从而整体构成外层材料的流通通道。
[0012]作为优选，导向篦上设置有呈蜂窝状分布的多个第一通料孔。因为挤出机为旋转出料，会导致管子牵拉、表面质量问题等，通过呈蜂窝状分布的第一通料孔，增使内层材料旋转出料的方式转化为直流出料的方式，从而保证了双层复合管的表面质量。
[0013]本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果:
[0014]I)通过共挤模具对外层材料进行泄压，外层材料从第一成型通道流出的压力几乎为零，外层材料可以缓慢从第一成型通道流出，并通过外层材料本身的粘附性，随着内层管件的移动，不断涂布在内层管件上，可以在内层管件上形成0.01至0.03mm的厚度的外层材料层；
[0015]2)通过呈蜂窝状分布的第一通料孔，增使内层材料旋转出料的方式转化为直流出料的方式，从而保证了双层复合管的表面质量。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型实施例双层复合管生产线的结构示意图。
[0017]图2是本实用新型实施例共挤模具的结构示意图。
[0018]图3是本实用新型实施例共挤模具的A处的局部放大结构示意图。
[0019]图4是本实用新型实施例模头座的结构示意图。
[0020]图5是本实用新型实施例导向篦的结构示意图。
[0021]图6是本实用新型实施例导向篦另一方向上的结构示意图。
[0022]图7是本实用新型实施例通气件的结构示意图。
[0023]图8是本实用新型实施例第一机头的结构示意图。
[0024]图9是本实用新型实施例第一机头另一方向上的结构示意图。
【具体实施方式】
[0025]参见图1-图9，本实施例双层复合管生产线，包括用于挤出内层材料的第一挤出机、用于挤出外层材料的第二挤出机、用于成型管件并使得两种材料结合的共挤模具I和用于对挤出的管件进行冷却的冷却定型装置，共挤模具I包括模头座11、导向篦12、通气件13、第一机头14、分流锥15、端盖16以及第二机头17，模头座11上开设有用于安装导向篦12、通气件13的第一内腔111，安装过程中，导向篦12、通气件13依次向右插入第一内腔111，通气件13抵在凸出于第一内腔111的壁面的挡块112上，导向篦12的右段为圆筒状结构，导向篦12的右端抵在通气件13上，第一内腔111的左端通过螺纹配合固定有锁母18，锁母18的右端抵在导向篦12的左端，第一机头14上开设有用于安装分流锥15的第二内腔141，第一内腔111和第二内腔141对合，导向篦12、通气件13、分流锥15从左至右依次设置，模头座11的左侧连接至第一挤出机，导向篦12的左段上开设有用于连通第一挤出机的出料口与第一内腔111的第一通料孔121，多个第一通料孔121呈蜂窝状分布，通气件13的左端设置锥形的导流部131，内层材料从挤出机出来后呈旋转状态，挤入第一通料孔121后，转换为直流方式输出，并输出至导向篦12的右端为圆筒状结构内，导流部131位于导向篦12的右端的圆筒状结构内，通气件13上开设有沿着挤料方向设置的第二通料孔132、沿着挤料方向设置的第一通气通道133和连通至第一通气通道133的第二通气通道134，内层材料通过导流部131导向通向第二通料孔132，第二通气通道134连通至外部空压设备，分流锥15固定在通气件13上，分流锥15上开设有沿着挤料方向设置的第三通气通道151，第一通气通道133的右端与第三通气通道151的左端连通，空压设备排出的高压气体依次通过第二通气通道134、第一通气通道133、第三通气通道151，从而在挤压过程中形成中空的管件，分流锥15的外壁与第二内腔141的内壁构成了挤压内层材料的排料通道31，排料通道