一种玻璃钢法兰成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种玻璃钢模具，特别是一种玻璃钢法兰成型模具。
【背景技术】
[0002]法兰在工业生产中有非常广泛的应用，法兰是使管道与管道、管件及和阀门相互连接的零件，也有用在设备进出口上的法兰，用于两个设备之间的连接，法兰位于管端。法兰上有孔眼，螺栓使两法兰紧连，法兰间用衬垫密封，由法兰、垫片及螺栓三者相互连接作为一组组合密封结构的可拆连接。不同口径和压力等级采用不同厚度的法兰，同时法兰的外盘、螺栓孔距、孔数和孔径均有国际和国家行业标准，以便于产品加工的标准化和工程施工的规范化。玻璃钢产品应用领域广泛，以其产品质量轻、强度高、耐腐性强的材料特性，在环保、化工、水利、电力等领域发挥着重要作用，在很多强腐蚀领域代替钢材和不锈钢产品。
[0003]但是，目前广泛采用的制作工艺是手糊成型方式，手糊成型又称接触成型，是利用敞式模具在接触压力的情况下，使增强纤维浸胶、脱泡成型，在常温或中温固化，其缺点在于:(1)依靠手工操作，产品质量不稳定，由于是人工操作，产品质量取决于人员的技能、责任心、身体状态等因素，给产品质量带来不确定因素；(2)尤其是产品密实度不够，内在质量无法保证，手糊制作工艺生产产品是在自然状态下操作及固化的，由于树脂粘度较大，树脂内部的小气泡不易被排除，造成产品内部存在密实度不够等缺陷，对强度影响很大；(3)生产环境较差，手糊操作树脂完全暴露在空气中，树脂中有可挥发的苯乙烯等物质，发散到空气中对环境造成一定的危害；(4)效率低下，手工操作时间长，尤其对于大型产品，往往需要很多工人共同完成，耗时耗力；(5)成本偏高，人工操作增加人工成本，效率低下造成产品成本上升，产品无法实现真正的标准化，手工操作会不可避免的造成产品含胶量不均匀，产品厚度不完全一致，因此所生产的产品性能也会有很大的差别。
【发明内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种加强产品强度、节约人工成本，可提高生产效率的玻璃钢法兰成型模具。
[0005]本实用新型要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种玻璃钢法兰成型模具，其特点是:包括底板，在底板上设有竖向设置的芯模管，在芯模管外设有与底板固定相接的外圈模管，外圈模管与芯模管同轴设置，在外圈模管与芯模管之间设有干铺玻璃纤维制成法兰面的法兰面成型腔，在法兰面成型腔的上方芯模管外设有封压模，封压模包括与芯模管外壁配合制成法兰直管段的直管段封压模，直管段封压模与芯模管同轴设置，在直管段封压模与芯模管之间设有法兰直管段成型腔，在直管段封压模的底部与外圈模管的上部内壁之间设有法兰面封压模，在法兰直管段成型腔的上部直管段封压模与芯模管之间设有上封模，在芯模管内设有玻璃钢法兰脱模机构，玻璃钢法兰脱模机构包括与芯模管内壁固定相接的支撑块和贯穿支撑块的脱膜杆，在支撑块上开有与脱膜杆配合的螺纹孔。
[0006]本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在芯模管的底部外缘设有一圈定位凸沿，在底盘上设有与定位凸沿配合的止口。
[0007]本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述脱膜杆竖向设置且与芯模管同轴。
[0008]本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在脱膜杆向上伸出芯模管的一端安装有脱模控制手柄。
[0009]本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述芯模管的外壁设置为上大下小的锥形结构。
[0010]与现有技术相比，本实用新型利用在外圈模管与芯模管之间干铺玻璃纤维制成法兰面的法兰面成型腔，以及在直管段封压模与芯模管之间的法兰直管段成型腔，增强了法兰的密实度和强度；提高了产品的标准化程度，使得产品外观一致性强，厚度均匀一致，品质大大优于传统的手糊操作；替代了传统的在现场将法兰与管道手糊对接的方法，提高了安装的效率和工程质量。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型的结构示意图；
[0012]图2为图1的俯视结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]—种玻璃钢法兰成型模具，包括底板6，在底板6上设有竖向设置的芯模管3，在芯模管3外设有与底板固定相接的外圈模管7，外圈模管7与芯模管3同轴设置，在外圈模管与芯模管之间设有干铺玻璃纤维制成法兰面的法兰面成型腔，在法兰面成型腔的上方芯模管外设有封压模5，封压模5包括与芯模管外壁配合制成法兰直管段的直管段封压模，直管段封压模与芯模管同轴设置，在直管段封压模与芯模管之间设有法兰直管段成型腔，在直管段封压模的底部与外圈模管的上部内壁之间设有法兰面封压模，在法兰直管段成型腔的上部直管段封压模与芯模管之间设有上封模2，在芯模管内设有玻璃钢法兰脱模机构，玻璃钢法兰脱模机构包括与芯模管内壁固定相接的支撑块4和贯穿支撑块的脱膜杆1，在支撑块4上开有与脱膜杆I配合的螺纹孔。本实用新型用钢制材料制作成组合模具，精确的保证了法兰的外盘尺寸、法兰盘厚度、法兰盘内径尺寸以及内部直线段的锥度；采用多轴向玻璃纤维，该材料能够实现过胶速度快、含胶量均匀、产品各方向受力均一、强度高的特性。
[0014]在芯模管的底部外缘设有一圈定位凸沿，在底盘上设有与定位凸沿配合的止口。所述脱膜杆竖向设置且与芯模管同轴。在脱膜杆向上伸出芯模管的一端安装有脱模控制手柄。所述芯模管的外壁设置为上大下小的锥形结构。采用“真空导入”成型的玻璃钢法兰片生产工艺，实现用真空导入的方案制作出法兰面，利用芯模管外壁的锥形结构，以便用与同样有锥度的玻璃钢管道胶接，该胶粘剂具有强度高、耐腐蚀、使用方便的优点，可以实现在施工现场的胶接成型。
[0015]本实用新型的制造:1、先将模具组装好，上脱模剂；2、采用干铺的方法，按工艺要求逐层在法兰面成型腔内铺放，预先裁剪统一尺寸的玻璃纤维制品，通过法兰面封压模压实；3、铺设真空导入所需的辅助材料，包括注胶管、导流网、吸胶管等，形成有效的密闭空间，同时连接好真空栗和树脂槽；4、打开真空栗开始抽真空操作，待树脂完合注满后，关闭注胶阀门，保持真空栗工作，直至产品固化；5、产品固化后脱模并修整，按标准打法兰孔。这样，解决了传统“手糊成型”工艺的缺陷，并具有以下优点:1、减少了人为操作因素，利用真空导入工艺采用真空栗等机械设备，无需人工进行树脂涂抹等操作，有效杜绝了产品制造中的人为因素；2、产品强度及外观明显改善，利用真空导入工艺是将密闭空间抽真空，树脂在真空状态下导入玻纤中，很好的杜绝了玻纤和树脂中的气泡存在，大大提高了产品的密实度，提高了产品的强度，保证了产品的外观平滑均匀；3、操作过程中树脂是在密闭空间中导入及固化的，无苯乙烯等有害物质挥发，大大改善了生产环境；4、提高生产效率；机械化操作大大节约了生产时间；5、节约人工成本；以机械化生产代替人工操作，节约了大量人工成本；6、提高产品标准化程度:采用标准规格的原材料，采用标准的工艺制作方法，生产出标准化的产品。
【主权项】
1.一种玻璃钢法兰成型模具，其特征在于:包括底板，在底板上设有竖向设置的芯模管，在芯模管外设有与底板固定相接的外圈模管，外圈模管与芯模管同轴设置，在外圈模管与芯模管之间设有干铺玻璃纤维制成法兰面的法兰面成型腔，在法兰面成型腔的上方芯模管外设有封压模，封压模包括与芯模管外壁配合制成法兰直管段的直管段封压模，直管段封压模与芯模管同轴设置，在直管段封压模与芯模管之间设有法兰直管段成型腔，在直管段封压模的底部与外圈模管的上部内壁之间设有法兰面封压模，在法兰直管段成型腔的上部直管段封压模与芯模管之间设有上封模，在芯模管内设有玻璃钢法兰脱模机构，玻璃钢法兰脱模机构包括与芯模管内壁固定相接的支撑块和贯穿支撑块的脱膜杆，在支撑块上开有与脱膜杆配合的螺纹孔。2.根据权利要求1所述的玻璃钢法兰成型模具，其特征在于:在芯模管的底部外缘设有一圈定位凸沿，在底盘上设有与定位凸沿配合的止口。3.根据权利要求1所述的玻璃钢法兰成型模具，其特征在于:所述脱膜杆竖向设置且与芯模管同轴。4.根据权利要求1所述的玻璃钢法兰成型模具，其特征在于:在脱膜杆向上伸出芯模管的一端安装有脱模控制手柄。5.根据权利要求1所述的玻璃钢法兰成型模具，其特征在于:所述芯模管的外壁设置为上大下小的锥形结构。
【专利摘要】一种玻璃钢法兰成型模具，包括底板，在底板上设有竖向设置的芯模管，在芯模管外设有与底板固定相接的外圈模管，在外圈模管与芯模管之间设有法兰面成型腔，在法兰面成型腔的上方芯模管外设有封压模，在芯模管内设有玻璃钢法兰脱模机构。本实用新型利用在外圈模管与芯模管之间干铺玻璃纤维制成法兰面的法兰面成型腔，以及在直管段封压模与芯模管之间的法兰直管段成型腔，增强了法兰的密实度和强度；提高了产品的标准化程度，使得产品外观一致性强，厚度均匀一致，品质大大优于传统的手糊操作；替代了传统的在现场将法兰与管道手糊对接的方法，提高了安装的效率和工程质量。
【IPC分类】B29C33/00
【公开号】CN204725723
【申请号】CN201520491758
【发明人】于同光, 解学磊, 肖晨钟
【申请人】连云港奥尼斯环保设备有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年7月9日