过热式蒸汽发生器的制作方法

1.本技术属于蒸汽发生技术领域，具体涉及一种过热式蒸汽发生器。


背景技术：

2.随着过热蒸汽技术的发展，过热蒸汽已经广泛地应用于食品加工行业、医疗消毒行业、服装制造业、洗浴娱乐业等多个行业。
3.过热式蒸汽发生器是将其生成的蒸汽再次加热的设备，生成的蒸汽存在冷凝水，冷凝水形成不同粒径的小水滴参杂于蒸汽内，直接干扰着生成的蒸汽的饱和度以及生成的过热蒸汽的温度。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本技术提供一种过热式蒸汽发生器，旨在至少一定程度上改善生成的蒸汽的饱和度以及生成的过热蒸汽的温度。
5.本技术的技术方案为：
6.一种过热式蒸汽发生器，其特征在于，所述过热式蒸汽发生器包括：
7.蒸汽腔体，设置有进水口以及蒸汽出口，所述蒸汽腔体内设置有汽水分离板，所述汽水分离板将所述蒸汽腔体分割为位于下方的蒸汽生成腔以及位于上方的汽水分离腔，所述汽水分离板上设置有连通所述蒸汽生成腔以及所述汽水分离腔的透汽孔，所述进水口设置在所述蒸汽生成腔上，所述蒸汽出口设置在所述汽水分离腔上；
8.蒸汽加热件，穿设于所述蒸汽生成腔；
9.过热蒸汽腔体，设置有蒸汽进口以及过热蒸汽出口，所述蒸汽进口和所述蒸汽出口连通；
10.过热加热件，穿设于所述过热蒸汽腔体。
11.本技术所提供的过热式蒸汽发生器，由于其蒸汽腔体设置有进水口以及蒸汽出口，蒸汽加热件穿设蒸汽腔体，蒸汽腔体的蒸汽出口和过热蒸汽腔体的蒸汽进口连通，这样从蒸汽腔体的进水口可输入待加热的流体，经蒸汽腔体内的蒸汽加热件换热后，将流体加热生成蒸汽，生成的蒸汽通过蒸汽腔体的蒸汽出口输送至过热蒸汽腔体内，通过过热蒸汽腔体内的过热加热件以加热生成合适温度的过热蒸汽。
12.由于蒸汽腔体内设置有汽水分离板，以将蒸汽腔体分割成位于下方的蒸汽生成腔以及位于上方的汽水分离腔，进水口设置在蒸汽生成腔上，蒸汽加热件设置于蒸汽生成腔内，流体可通过进水口进入到蒸汽生成腔内，并通过蒸汽加热件将蒸汽生成腔内的流体加热成蒸汽，汽水分离板上设置有连通蒸汽生成腔以及汽水分离腔的透汽孔，蒸汽出口设置在汽水分离腔上，从进水口输入至蒸汽腔体的流体经蒸汽加热件加热后生成的蒸汽上升，经汽水分离板的阻挡后汽水分离，分离的蒸汽从汽水分离板的透汽孔中逸出，并从蒸汽出口排出，而分离后的流体和流体中的杂质会自动流回至蒸汽腔体，从而可减少参杂于蒸汽内的冷凝水，以提高生成的蒸汽的饱和度，相应的也可以生成更高温度的过热蒸汽，具有很
好的实用性。
13.在一些实施方案中，所述过热蒸汽腔体包括多个并列的过热腔体，相邻的两个过热腔体的端部之间通过连接腔体连通，以使所述过热蒸汽腔体呈蛇形，每个所述过热腔体内均设置有一个以上的所述过热加热件，所述过热蒸汽腔体的两端分别设置有所述蒸汽进口以及所述过热蒸汽出口。
14.在一些实施方案中，所述汽水分离腔设置于所述蒸汽生成腔的顶部的一侧，所述过热蒸汽腔体设置于所述蒸汽生成腔的顶部的另一侧，所述蒸汽出口和所述蒸汽进口通过连通管连通。
15.在一些实施方案中，所述过热蒸汽腔体一体成型于所述蒸汽腔体上。
16.在一些实施方案中，所述蒸汽出口设置于所述进水口的上方，所述蒸汽腔体内设置有水位监测组件，
17.用检测蒸汽腔体内的水位，防止干烧。
18.在一些实施方案中，所述水位监测组件还包括：
19.所述水位监测组件
20.壳体，设置在所述蒸汽腔体内；
21.隔板，设置在所述壳体内，以将所述壳体分割成第一腔室和第二腔室，所述第一腔室设置于所述第二腔室的上方，所述第二腔室的底部设置有声波孔；
22.绕线柱，设置在所述第一腔室内；
23.电磁线圈，设置在所述第一腔室内，并缠绕在所述绕线柱的周面；
24.磁力振子，活动设置在所述第二腔室内。
25.在一些实施方案中，所述磁力振子设置有和所述声波孔相对且相通的通过孔。
26.在一些实施方案中，所述水位监测组件还包括：
27.套筒，所述套筒设在所述第一腔室内，所述电磁线圈以及所述电磁线圈均设置在所述套筒内，所述隔板固定设置于所述套筒的底部。
28.在一些实施方案中，所述壳体的顶部穿过所述蒸汽腔体的顶部，所述壳体的顶部敞口，所述套筒可通过所述壳体的顶部穿设于所述壳体内。
29.在一些实施方案中，所述蒸汽腔体的顶部设置有连接筒，所述壳体的顶部固定连接在所述连接筒内。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.附图中：
32.图1为本技术实施例所公开的一种过热蒸汽发生器的结构示意图；
33.图2为图1的另一视角的结构示意图；
34.图3为图1中的过热加热件的结构示意图；
35.图4为本技术实施例中的另一种过热加热件的结构示意图；
36.图5为图1中的过热蒸汽腔体的内部示意图；
37.图6为图1中的蒸汽腔体的内部示意图；
38.图7为图1的俯视图；
39.图8为图7的a-a剖面示意图；
40.图9为图1中的水位监测组件的结构示意图；
41.图10为图9的剖面示意图；
42.图11为图1中的蒸汽加热件的结构示意图。
43.附图标记：
44.过热加热件-100，过热管体-101，扰流件-102；
45.过热蒸汽腔体-200，蒸汽进口-201，过热蒸汽出口-202，过热腔体-203,连接腔体-204；
46.蒸汽腔体-300，进水口-301，蒸汽出口-302，汽水分离板-303，蒸汽生成腔-304，汽水分离腔-305，透汽孔-306，
47.蒸汽加热件-400，电加热管-401，隔水套管-402，内层套管-4021，外层套管-4022；
48.连通管-500；
49.水位监测组件-600，壳体-601，水位监测器-602，隔板-603，电磁线圈-604，磁力振子-605，第一腔室-606，第二腔室-607，声波孔-608，通过孔-609，套筒-610，连接筒-611。
具体实施方式
50.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.需要说明的是，本技术实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
52.下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
53.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
54.相关技术中，过热蒸汽发生器所输出的过热蒸汽的温度均未超过200℃，且尺寸较大，约为200mm*70mm*70mm，体积较重，不易搬运拆卸。
55.基于上述技术问题，本技术实施例提供了一种过热蒸汽发生器，以改善过热蒸汽的温度，并降低产品尺寸，以方便搬运拆卸。
56.图1为本技术实施例所公开的一种过热蒸汽发生器的结构示意图，图2为图1的另一视角的结构示意图，图3为图1中的过热加热件的结构示意图，结合图1-图3，本技术实施
例所示的过热加热件100，应用于过热式蒸汽发生装置，该过热加热件100包括过热管体101以及扰流件102，其中扰流件102套装于过热管体101的周面上。
57.本技术所提供的一种过热加热件100，由于该过热加热件100的扰流件102套装于过热管体101的周面上，当将该过热加热件100应用在过热式蒸汽发生装置中时，由于扰流件102的设置，沿着过热加热件100的长度方向，可以增加从过热式蒸汽发生装置的蒸汽进口201进入到过热式蒸汽发生装置内的蒸汽的流动阻力，以降低过热式蒸汽发生装置内的压力，从而可增加蒸汽的流动速度，以增加蒸汽同过热管体101的热交换效率，提高蒸汽的加热温度，以生成更高温度的过热蒸汽，以改善过热蒸汽的温度。
58.结合图3，扰流件102为可以传递热量的薄片，在蒸汽沿着过热加热件100的长度方向流动的时候，不仅可以增加蒸汽的流动速度，还可以加大过热加热件100同蒸汽的换热面积，以进一步提高蒸汽的加热温度。
59.结合图3，扰流件102可以呈螺旋状装配于过热管体101的周面上，这样可使蒸汽在沿着过热管体101的长度方向行进时形成螺旋汽流通道，以进一步提高蒸汽的流动阻力，达到更好的改善加热效果的目的。
60.结合图3，可以在过热管体101的周面上设置有插槽，扰流件102插设于过热管体101周面上的插槽中。在实际实施时，可先将扰流件102初步定位于过热管体101周面上的插槽中，再通过焊接的方式将扰流件102固定在过热管体101周面上的插槽中，即完成了扰流件102在过热管体101上的装配。
61.本技术实施例中，扰流件102的螺距可沿蒸汽流动方向间依次增大，这样可使扰流件102相邻的流道依次增大，从而形成一种扰流件渐扩喷管效果，以增加蒸汽的流速，促进加热管件与蒸汽之间的换热。
62.在其他实施方案中，可根据蒸汽的流量不同，可以设置不同螺距值的流道变化，可实现流道先增大后减小、先减小而增大、持续增大和持续减小等模式，以适应多种蒸汽发生器。
63.当然，在其他实施方案中，扰流件102也可以直接焊接在过热管体101的周面上。而扰流件102也可以设置有多个，每个扰流件102均为环状，多个扰流件102均可垂直连接在过热管体101的周面上，即形成图4所示的过热加热件100。
64.基于上述过热加热件100，本技术实施例还提供了一种过热式蒸汽发生装置。结合图1以及图2，该过热式蒸汽发生装置包括过热蒸汽腔体300以及上述过热加热件100。图5为图1中的过热蒸汽腔体的内部示意图，结合图1、图2以及图5，过热蒸汽腔体300设置有蒸汽进口201以及过热蒸汽出口302，过热加热件100的过热管体101穿设过热蒸汽腔体300，扰流件102设置在过热蒸汽腔体300内。
65.具有上述过热加热件100的过热式蒸汽发生装置，可通过蒸汽进口201向过热蒸汽腔体300输入蒸汽，输入的蒸汽经过热加热件100交换加热后，生成符合温度要求的高温蒸汽，并从过热蒸汽腔体300的过热蒸汽出口302输出使用。
66.具有上述过热加热件100的过热式蒸汽发生装置，可生成更高温度的过热蒸汽，以改善过热蒸汽的温度，具有很好的实用性。
67.本技术实施例所示的过热式蒸汽发生装置，其中的过热加热件100可进行输出功率的控制，因此，过热蒸汽温度可以实现100℃ 300℃之间的可调，实现不同的蒸汽功能，例
如高温蒸、快速蒸、高温蒸汽洗等不同功率的功能需求。
68.结合图1、图2以及图5，本技术实施例的过热加热件100的过热管体101的两端需伸出过热蒸汽腔体300，以用于和电线连接，以提供加热所需要的电能。
69.结合图1、图2以及图5，本技术实施例的过热蒸汽腔体300包括多个并列的过热腔体203，相邻的两个过热腔体203的端部之间通过连接腔体204连通，以使过热蒸汽腔体300呈蛇形，每个过热腔体203内均设置有一个以上的过热加热件100，过热蒸汽腔体300的两端分别设置有蒸汽进口201以及过热蒸汽出口302，这样可加大蒸汽生成过热蒸汽的行程路径，以进一步提高过热蒸汽的温度，改善过热蒸汽的温度。
70.对于本技术实施例而言，过热蒸汽腔体300包括两个并列的过热腔体203，两个过热腔体203之间存在间距，两个过热腔体203的一端通过连接腔体204连接，使过热蒸汽腔体300呈u形，每个过热腔体203内均设置有一个过热加热件100，蒸汽进口201可设置在一个过热腔体203的侧部，过热蒸汽出口302可设置在另一个过热腔体203的侧部。
71.结合图1以及图2，本技术实施例的过热式蒸汽发生装置还包括蒸汽腔体300、蒸汽加热件400以及连通管500，其中，蒸汽腔体300设置有进水口301以及蒸汽出口302，蒸汽加热件400穿设蒸汽腔体300，连通管500的两端分别和蒸汽腔体300的蒸汽出口302和过热蒸汽腔体300的蒸汽进口201连通。蒸汽腔体300以及蒸汽加热件400可形成一个蒸汽发生器，从蒸汽腔体300的进水口301可输入待加热的流体，经蒸汽腔体300内的蒸汽加热件400换热后，将流体加热生成蒸汽，生成的蒸汽通过蒸汽腔体300的蒸汽出口302排至连通管500，再通过连通管500将生成的蒸汽输送至过热蒸汽腔体300内，以加热生成合适温度的过热蒸汽。
72.本技术实施例中的过热蒸汽腔体300可一体成型于蒸汽腔体300上，以降低产品的整体体积，提高产品的携带性以及安装的方便性。
73.当然，在其他实施方案中，过热蒸汽腔体300也可以和蒸汽腔体300分离设置，二者通过连通管500实现蒸汽的输送。
74.图6为图1中的蒸汽腔体的内部示意图，图7为图1的俯视图，图8为图7的a-a剖面示意图，结合图6-图8，本技术实施例蒸汽腔体300内可设置有汽水分离板303，汽水分离板303可以沿水平方向设置，以将蒸汽腔体300分割成位于下方的蒸汽生成腔304以及位于上方的汽水分离腔305，进水口301设置在蒸汽生成腔304上，蒸汽加热件400设置于蒸汽生成腔304内，流体可通过进水口301进入到蒸汽生成腔304内，并通过蒸汽加热件400将蒸汽生成腔304内的流体加热成蒸汽，汽水分离板303上设置有连通蒸汽生成腔304以及汽水分离腔305的透汽孔306，蒸汽出口302设置在汽水分离腔305上，生成的蒸汽可通过透汽孔306进入到汽水分离腔305内，并通过蒸汽出口302排出。
75.本技术实施例中的汽水分离板303上的透汽孔306可以设置有多个，或者汽水分离板303本身为格栅板，蒸汽加热件400设置于汽水分离板303的下方，从进水口301输入至蒸汽腔体300的流体经蒸汽加热件400加热后生成的蒸汽上升，经汽水分离板303的阻挡后汽水分离，分离的蒸汽从汽水分离板303的透汽孔306中逸出，并从蒸汽出口302排出，而分离后的流体和流体中的杂质会自动流回至蒸汽腔体300，从而可减少参杂于蒸汽内的冷凝水，以提高生成的蒸汽的饱和度，相应的也可以生成更高温度的过热蒸汽，具有很好的实用性。
76.进一步地，结合图1以及图2，本技术实施例的汽水分离腔305设置于蒸汽生成腔
304的顶部的一侧，过热蒸汽腔体300设置于蒸汽生成腔304的顶部的另一侧，蒸汽出口302和蒸汽进口201位于同一高度，以方便蒸汽的输送。另外，连通管500和蒸汽进口201连通的一端可设置于两个过热腔体203之间，并向设置有蒸汽进口201的过热腔体203的一侧折弯，以实现连通管500同过热蒸汽腔体300的连通。
77.本技术实施例中的过热蒸汽腔体300可一体成型于蒸汽腔体300上，以降低产品的整体体积，提高产品的携带性，以及安装的方便性。
78.相关技术中，过热蒸汽腔体300内的压力和输送至过热蒸汽腔体300的蒸汽的压力大致相若，为了使过热蒸汽腔体300内的蒸汽向过热蒸汽的出口的方向流动，必须将加大过热蒸汽腔体300内的尺寸，从而造成了过热蒸汽腔体300的尺寸较大，不易搬运拆装的问题，而本技术实施例通过在过热加热件100上设置的扰流件102，可降低过热蒸汽腔体300内的压力，以实现蒸汽在过热蒸汽腔体300内的快速流动换热，从而可使过热蒸汽腔体300的尺寸小型化，再加上过热蒸汽腔体300一体成型于蒸汽腔体300上的技术方案，可降低产品的整体体积。在实际生产时，本技术实施例的过热式蒸汽发生装置的尺寸可以为180mm*70mm*22mm，总重量小于600g，使产品做到小型化，以提高产品的携带性以及安装的方便性。
79.进一步地，结合图1以及图2，本技术实施例的进水口301设置于蒸汽腔体300的端部，蒸汽出口302设置于进水口301的上方，蒸汽腔体300内可设置有水位监测组件600，通过水位监测组件600可以实时获取蒸汽腔体300内的水位高度，以实时补充蒸汽腔体300内的流体，以连续获取所需求的过热蒸汽，以形成持续稳定的给水系统，保证持续的蒸汽流量。
80.具体地，在蒸汽生成的同时，若水位监测组件600确认流体超过设定的最高高度，则停止流体输送，若水位监测组件600确认流体处于设定的最低高度，则控制流体输送至蒸汽腔体300内，以使蒸汽可连续生成，以形成持续稳定的给水系统，保证持续的蒸汽流量，并防止蒸汽腔体300干烧。
81.图9为图1中的水位监测组件的结构示意图，图10为图9的剖面示意图，结合图8、图9以及图10，本技术实施例的水位监测组件600可包括壳体601、隔板603以及绕线柱602，其中，壳体601设置在蒸汽腔体300内，壳体601的底部设置有声波孔608，隔板603可沿水平方向设置在壳体601内，以将壳体601分割成第一腔室606和第二腔室607，第一腔室606设置于第二腔室607的上方，绕线柱602设置在第一腔室606内，电磁线圈604设置在第一腔室606内，并缠绕在绕线柱602的周面，而磁力振子605可活动设置在第二腔室607内。
82.在实际使用时，当电磁线圈604通有低频电源时，电磁线圈604与磁力振子605产生低频低能声波，低频低能声波可通过声波孔608输出，输出的低频低能声波在空气与水界面的反射声波监测流体的实时的水位高度，以实时补充蒸汽腔体300内的流体，避免蒸汽腔体发生干烧现象，以连续获取所需求的过热蒸汽。而电磁线圈604通有高频电源电后，会产生阴极和阳极不断跳变的高频电磁场，该电磁场作用于磁力振子605上，使得磁力振子605在第二腔室607内活动，以产生高频震动，从而使得磁力振子605在水中产生超声波，该超声波也是通过声波孔608输出，输出的超声可清洗安装有该水位监测组件的腔体中的水垢，具有很好的实用性。
83.本技术实施例所示的过热式蒸汽发生装置在运行时，低频线电源的输入可间隔设定时间(例如20ms)，即间隔设定发射一次声波，初始状态时，壳体的底部与蒸汽腔体300内的流体接触时，即表面为有水状态，当壳体与流体表面脱离后，则可使水泵自动启动供流体
至初始状态。相比于常规的探头类的水位监测器，超声波的水位监测器可避免因输出部产生水垢影响监测效果的现象发生。
84.本技术实施例中，高频电源的输入可由用户控制，其用户可定期开启相应的高频电源的控制开关，这样可定期对相应腔体的水垢清洗。
85.结合图10，本技术实施例的磁力振子605可设置有和声波孔608相对且相通的通过孔609，这样绕线柱所产生的超声波可通过该通过孔609以及声波孔608输出，以确认水位的高度。
86.本技术实施例中，绕线柱602可固定设置于隔板603的顶部，二者可采用一体成型或者焊接的方式进行，在此不作限制。
87.结合图8、图9以及图10，本技术实施例的水位监测组件600还包括套筒610，该套筒610设在第一腔室606内，电磁线圈604以及电磁线圈604均设置在套筒610内，隔板603固定设置于套筒610的底部，即隔板603和套筒610为固定连接的关系，当将壳体601装配于蒸汽腔体300上时，可先将磁力振子605装配于壳体601内，在将装配有电磁线圈604、绕线柱602的套筒610固定于壳体601内即可，方便快捷。
88.进一步地，结合图8，本技术实施例的壳体601的顶部穿过蒸汽腔体300的顶部，壳体601的顶部敞口，套筒610可通过壳体601的顶部穿设于壳体601内，以实现套筒610在壳体601内的装配。
89.具体地，套筒610可采用螺纹连接或者焊接的方式装配于壳体601内，在此不作限制。
90.结合图8，本技术实施例的蒸汽腔体300的顶部可设置有连接筒611，壳体601的顶部固定连接在连接筒611内，即可将整个水位监测组件600装配于蒸汽腔体300上。具体地，壳体601的顶部可采用螺纹连接或者焊接的方式固定连接在连接筒611内，在此不作限制。
91.需要说明的是，本技术实施例的水位监测组件还可以装配于其他腔体中，在此不作限制。
92.图11为图1中的蒸汽加热件的结构示意图，结合图1、图2以及图11，本技术实施例的蒸汽加热件400设置于水位监测组件的下方，其包括电加热管401和隔水套管402，其中，隔水套管402套装在电加热管401的周面上。由于蒸汽加热件400设置于过热腔体203内，蒸汽加热件400直接与流体接触，从而可避免相关技术中通过壳体601接触进行热传递带来的热交换效率不高的技术问题，同时，套装在电加热管401的周面上的隔水套管402，也可以降低电加热管401对外部环境的放热，在保证换热效率的同时，达到节能效果，另外，由于隔水套管402的隔水包裹，也预防了电加热管401漏水风险，提高了其耐水腐蚀性能，以增加蒸汽加热件400的使用寿命。
93.本技术实施例的电加热管401为蒸汽加热件400的发热构件，其两端用于和电线连接，以提供加热所需要的电能，隔水套管402套装在电加热管401的周面上。由于蒸汽加热件400设置于过热腔体203内，蒸汽加热件400直接与流体接触，从而可避免相关技术中通过壳体601接触进行热传递带来的热交换效率不高的技术问题，同时，套装在电加热管401的周面上的隔水套管402，也可以降低电加热管401对外部环境的放热，在保证换热效率的同时，达到节能效果，另外，由于隔水套管402的隔水包裹，也预防了电加热管401漏水风险，提高了其耐水腐蚀性能，以增加蒸汽加热件400的使用寿命。
94.结合图11，本技术实施例中，隔水套管402可以包括内层套管4021以及外层套管4022，其中，内层套管4021套装在电加热管401的周面上，内层套管4021的两端和电加热管401的两端具有距离，以使电加热管401的两端凸出隔水套管402，以方便电加热管401同电线的连接，而外层套管4022套装在内层套管4021的周面上，外层套管4022的两端可以和内层套管4021的两端具有图11所示的距离，当然，外层套管4022的两端也可以和内层套管4021的两端齐平在此不作限制。
95.本技术实施例中，内层套管4021的材质可以为低熔点导热金属，如镓铝合金、镓铋合金、镓锡合金、镓铟合金等，可使电加热管401采用焊接的方式装配在内层套管4021中，外层导管的材质可以为不锈钢，例如304不锈钢等，可使外层套管4022采用焊接的方式装配在蒸汽腔体300内，以使蒸汽加热件400具有足够的承载压力。
96.在实际实施时，可先将隔水套管402的外层套管4022焊接在过热腔体203上，再将焊接有电加热管401的内层套管4021焊接在外层套管4022中即可，这种方式可避免电加热管401直接焊接在过热腔体203导致的变形问题，以提高电加热管401的装配质量以及使用质量。
97.当然，过热加热件100也可以使用焊接的方式装配于过热蒸汽腔体300上。在其他实施方案中，蒸汽加热件400以及过热加热件100也可以采用螺栓的方式装配在对应的腔体上，在此不作限制。
98.本技术实施例所示的一种过热式蒸汽发生装置，具有轻薄设计，结构紧凑，更加节能型的特点，并能够持续的给水产生200c以上的高温蒸汽，具有效率高、成本可控，适应多种工况和蒸汽量，具有很好的适用性。
99.基于上述过热式蒸汽发生装置，本技术实施例还提供了一种过热式蒸汽发生装置的应用，即将过热式蒸汽发生装置所生成的过热蒸汽应用于食物烹饪或油烟机清洗，以提供温度更高的过热蒸汽应用于食物烹饪或油烟机清洗，以提高烹饪效率和清洗效率，具有很好的实用价值。
100.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
101.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
102.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保
护范围之内。
103.在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
104.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
105.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
106.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。